泰州危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南(试行)

泰州危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南(试行)1总则1.1编制目的为精准管控泰州市危险化学品生产、使用企业老旧装置安全风险，有效防范老旧装置重特大生产安全事故，依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险排查导则（试行）》《江苏省危险化学品安全生产专项整治三年行动实施方案》及泰州市化工医药产业安全生产实际，制定本指南。1.2适用范围本指南适用于泰州市行政区域内所有危险化学品生产企业、取得危险化学品安全使用许可证的化工医药企业的老旧装置安全风险评估工作。本指南所指老旧装置包括：①投产运行满20年的炼油、化工、医药原料生产类装置；②投产运行满15年且涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺、危险化学品重大危险源（以下简称“两重点一重大”）的生产使用装置；③投产运行不满前述年限，但存在工艺落后、设备腐蚀严重、3年内发生过涉险事故或多次工艺参数超阈、未经过正规设计且未完成设计诊断的装置。1.3评估原则1.3.1风险优先原则：以遏制重特大事故为核心，重点评估涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化等高危工艺、重大危险源的老旧装置风险。1.3.2分类施策原则：根据装置风险等级实施差异化管控，明确整改、管控、淘汰退出要求。1.3.3闭环管理原则：建立“评估-判定-整改-复核-销号”全流程闭环管理机制，确保风险管控措施落地。1.3.4实事求是原则：评估工作需客观反映装置真实风险，严禁隐瞒隐患、虚报评估结果。2评估组织与工作程序2.1责任主体与组织要求2.1.1企业是老旧装置安全风险评估的责任主体，需自主组织开展评估工作，对评估结果的真实性、准确性负责。2.1.2企业评估小组需涵盖工艺、设备、电气、仪表、安全管理5类专业人员，其中至少2名具有5年以上本装置运行管理经验、1名持有化工类注册安全工程师执业资格；涉及“两重点一重大”装置的评估小组，需配备掌握危险与可操作性分析（HAZOP）、安全仪表完整性等级（SIL）评估技术的专业人员。2.1.3不具备自主评估能力的企业，可委托符合资质条件的第三方技术服务机构开展评估：受托机构需具有化工石化医药行业甲级设计资质或危险化学品安全评价甲级资质，项目负责人需具有8年以上化工装置安全管理或设计经验、持有化工类注册安全工程师执业资格，不得委托近3年在泰州市存在虚假报告、违规执业记录的机构。2.2工作程序2.2.1前期准备：企业需收集整理以下资料并形成台账：①装置设计文件、安全设施“三同时”验收资料、历次设计诊断报告、反应安全风险评估报告；②装置投产以来的运行记录、工艺参数趋势分析报告、超阈报警处置记录；③特种设备（压力容器、压力管道、起重机械等）登记证、定期检验报告，安全附件校验记录，设备壁厚检测、腐蚀监测、LDAR检测报告；④装置变更管理台账、隐患排查治理台账、事故事件台账；⑤人员资质证明、操作规程、应急预案及演练记录。2.2.2风险辨识：评估小组对照本指南第3部分评估内容，采用资料核查、现场检查、人员访谈、HAZOP分析、LOPA分析等方式，全面辨识老旧装置存在的安全隐患，逐一记录问题清单、隐患成因及可能导致的后果。2.2.3风险分级：对照本指南第4部分风险判定标准，结合固有风险等级、现有控制措施有效性，综合判定装置安全风险等级，形成风险分级清单。2.2.4报告编制：评估工作完成后，需编制正式评估报告，内容至少包括：装置基本情况、评估工作开展情况、隐患问题清单、风险等级判定依据、风险管控与整改建议、后续运维要求等，评估小组成员、企业主要负责人需签字确认并加盖企业公章，委托第三方评估的需同时加盖受托机构公章。2.2.5备案管理：企业需在评估报告完成后15个工作日内，将评估报告、隐患整改方案报送属地应急管理部门、化工园区（化工集中区）管委会备案；涉及红色风险的装置，需立即报送，由泰州市应急管理局同步留存备案。3核心评估内容3.1基础管理评估3.1.1合规性管理：核查装置是否依法取得安全生产许可或安全使用许可且在有效期内，危险化学品登记信息与实际一致；装置是否经过具备相应资质的单位设计，2013年以前投产的未经过正规设计的装置是否完成设计诊断并闭环整改所有问题；涉及“两重点一重大”的装置是否按要求完成自动化控制、安全仪表系统改造并通过验收。3.1.2制度体系建设：核查是否建立装置全生命周期管理制度，覆盖工艺管理、设备管理、电气仪表管理、变更管理、隐患排查治理、应急管理等维度；操作规程是否符合现行标准要求，每3年开展一次全面修订，工艺调整后及时修订；变更管理制度是否明确工艺、设备、仪表、管理类变更的审批流程、风险评估要求，无未经审批的重大变更。3.1.3人员资质管理：核查企业主要负责人、安全管理人员是否经考核合格取得安全合格证书；特种作业人员（特种设备作业、化工特种作业等）是否100%持证上岗，证书在有效期内；装置操作人员是否经过岗位操作、应急处置培训并考核合格，每年再培训时间不少于72学时，熟悉装置风险点、处置流程。3.1.4应急与隐患管理：核查是否制定装置专项应急预案、现场处置方案，每年不少于2次专项应急演练、每季度不少于1次现场处置方案演练；按要求配备堵漏、灭火、洗消、个体防护等应急物资，定期检查维护，处于完好可用状态；建立隐患排查治理台账，重大隐患做到“责任、措施、资金、时限、预案”五落实，所有隐患录入江苏省危险化学品风险监测预警系统，实现闭环管理。3.2工艺安全评估3.2.1本质安全水平：核查装置工艺是否列入《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录》，属于淘汰类的需明确淘汰退出时限；涉及高危工艺的装置是否完成反应安全风险评估，评估为4级、5级反应风险的，是否采取相应的冷却、紧急切断、泄压排放等管控措施；工艺路线是否经过优化，尽可能降低介质毒性、爆炸危险性、操作压力与温度。3.2.2工艺参数管控：核查是否制定符合设计要求的工艺卡片，明确温度、压力、液位、流量、组分等关键工艺参数的上下限值，近1年工艺参数超阈次数每月不超过2次，所有超阈报警均有处置记录；建立联锁保护管理制度，联锁摘除、变更需经企业技术负责人、安全负责人共同审批，明确临时管控措施，摘除时限不超过72小时，无长期摘除联锁运行的情况。3.2.3泄压与排放系统：核查安全阀、爆破片等安全泄压装置是否在校验有效期内，选型符合介质特性、压力等级要求，进出口管线无堵塞、冻结情况；排放管线接入火炬系统或合规的尾气处理系统，无现场直排情况；火炬系统处于备用状态，长明灯正常点燃，分液罐、水封罐液位符合要求，能够满足装置紧急泄放需求；尾气管线设置防止回火、互串的阻火器、切断阀等设施，不同介质的尾气管线合并前经过风险评估，无串料、反应风险。3.3设备设施安全评估3.3.1特种设备管理：核查所有压力容器、压力管道均完成使用登记，按规范要求开展定期检验，无超期未检情况；特种设备检验报告中提出的问题全部闭环整改，无带隐患运行的情况；建立特种设备台账，明确设备名称、编号、投用时间、检验周期、下次检验日期等信息。3.3.2腐蚀与完整性管理：核查涉氢、含硫、含氯离子、强酸强碱等强腐蚀介质的设备、管道，每季度至少开展一次壁厚检测，每年开展一次腐蚀速率分析，腐蚀裕量不小于设计要求的最小裕量；防腐涂层、阴极保护设施每半年检测一次，无大面积脱落、保护失效的情况；针对腐蚀严重的部位设置在线腐蚀监测探头，实时监控腐蚀情况。3.3.3动设备与静设备管理：核查泵、压缩机、风机等动设备运行状态，每天开展振动、温度、噪声检测，无异常振动、超温运行情况，跑冒滴漏点整改率达到100%；反应器、塔器、储罐、换热器等静设备无变形、裂纹、泄漏等情况，衬里层无脱落、破损，定期开展内部检验，无严重结焦、结垢影响设备强度的情况；压力管道支吊架完好，无移位、脱落、腐蚀情况，管线无异常振动、蠕变变形。3.3.4密封与安全附件管理：核查LDAR检测工作按规范开展，动静密封点每年至少检测2次，VOCs泄漏点24小时内完成整改；压力表、液位计、温度计等安全附件按要求定期校验，量程满足工艺要求，无损坏、失准情况；紧急切断阀选型符合要求，定期开展功能测试，启闭时间符合工艺安全要求。3.4电气仪表安全评估3.4.1电气安全管理：核查爆炸危险区域内的电气设备防爆等级符合介质爆炸特性、区域划分要求，无防爆电气设备失爆、超期服役情况，每年至少开展一次防爆电气专项检测；防雷、防静电、接地装置每年检测一次，接地电阻符合规范要求；应急电源（UPS、备用发电机）完好，停电后能够在10秒内启动，满足DCS、SIS、紧急切断阀、消防设施的供电需求；无私拉乱接电气线路、违规使用非防爆电气设备的情况。3.4.2仪表与自控管理：核查“两重点一重大”装置实现自动化控制，关键工艺参数远传至DCS系统，实现超限自动报警；涉及高危工艺、重大危险源的装置按要求设置安全仪表系统（SIS），SIL等级符合设计要求，每3年开展一次SIL验证，功能完好；可燃气体、有毒气体检测报警器布点符合规范要求，按周期校验，报警信号接入DCS或集中报警系统，24小时有人值守；重大危险源部位、关键工艺节点、装卸区设置视频监控，监控数据保存不少于90天；仪表联锁变更、摘除按规定履行审批手续，无随意屏蔽报警信号的情况。3.5布局与周边环境评估3.5.1内部布局：核查装置内设备之间、装置与周边建构筑物的防火间距符合《石油化工企业设计防火标准》《建筑设计防火规范》要求，无违规搭建临时建构筑物、堆放物料占用防火间距的情况；消防通道宽度不小于4米，转弯半径满足消防车通行要求，无堵塞、占用情况；操作平台设置双向逃生通道，通道宽度不小于0.8米，应急照明完好，疏散标识清晰。3.5.2周边环境：核查装置周边1000米范围内无居民集中区、学校、医院、商场等敏感目标，安全防护距离符合规范要求；与周边企业装置、设施的距离符合防火间距要求，开展多米诺效应风险评估，采取相应的隔离、防控措施；装置位于化工园区（化工集中区）外的，需符合区域产业规划，不属于城镇开发边界内需要搬迁的装置。4风险分级判定标准老旧装置安全风险分为红色（重大风险）、橙色（较大风险）、黄色（一般风险）、蓝色（低风险）四个等级，其中红色风险为最高风险等级，存在以下情形之一的，直接判定为红色风险：4.1装置工艺、设备属于国家明令淘汰的落后目录，未制定淘汰退出计划且继续运行的；4.2未经过正规设计且未完成设计诊断，或者设计诊断发现的重大隐患未闭环整改的；4.3涉及“两重点一重大”的装置未实现自动化控制，或者SIS系统未按要求设置、功能失效的；4.4特种设备超期未检，或者检验结论为停止使用、监控使用未落实管控措施的；4.5高危工艺反应安全风险评估为4级、5级，未采取有效管控措施的；4.6近3年发生过较大及以上生产安全事故，或者近1年发生2次及以上造成人员伤亡的一般生产安全事故的；4.7存在重大生产安全隐患未按要求限期整改的。4.8橙色风险判定：满足以下条件之一的判定为橙色风险：①关键工艺参数每月超阈次数超过5次，未采取有效管控措施的；②设备腐蚀裕量小于设计最小裕量，未设置在线监测、未制定管控方案的；③可燃、有毒气体报警器布点不足30%以上，或者超过20%的报警器失效的；④变更管理不到位，存在3项及以上未经审批的重大变更的；⑤应急物资配备不足60%，或者近1年未开展应急演练的；⑥其他存在较大安全风险、需要限期整改的情形。4.9黄色风险判定：满足以下条件之一的判定为黄色风险：①存在1-2项未经审批的一般变更的；②少量非关键部位设备腐蚀、跑冒滴漏未及时整改的；③工艺参数每月超阈次数2-5次，均有规范处置记录的；④应急物资配备率在60%-90%之间的；⑤其他存在一般安全风险、需要及时整改的情形。4.10蓝色风险判定：满足合规性要求，隐患问题较少且均为低风险隐患，现有管控措施有效的，判定为蓝色风险。4.11综合评分判定：采用百分制评分法，基础管理占20分、工艺安全占25分、设备设施占25分、电气仪表占20分、布局环境占10分，得分低于60分的判定为红色风险，60-74分的判定为橙色风险，75-89分的判定为黄色风险，90分及以上的判定为蓝色风险。直接判定条款优先于评分判定。5分类管控与处置要求5.1红色风险装置管控：企业需立即停止装置运行，制定专项整改方案，明确整改责任人、整改措施、整改时限，整改期间严禁擅自复产。整改完成后，企业需组织3名以上市级危化品专家开展复核，复核合格后方可恢复生产；属地应急管理部门对红色风险装置实行挂牌督办，整改时限原则上不超过3个月，逾期未整改到位的，依法提请地方政府予以关闭退出。5.2橙色风险装置管控：企业需制定限期整改方案，整改时限原则上不超过6个月，整改期间采取降低生产负荷、加密巡检频次、安排专人24小时监控关键参数等管控措施，每周向属地应急管理部门报送整改进展。整改完成后，企业自行组织验收，验收合格后报属地应急管理部门备案，未按期整改的，责令停产整改。5.3黄色风险装置管控：企业需在3个月内完成隐患整改，整改期间加强日常巡检，每月对风险管控情况进行一次自查，确保隐患不扩大、不升级。整改完成后由企业安全管理部门验收销号。5.4蓝色风险装置管控：企业可正常生产运行，每3年开展一次全面安全风险评估，每年开展一次自查，及时处置新增隐患，持续保持装置安全运行状态。5.5淘汰退出要求：属于国家淘汰落后工艺设备目录的装置，需在1年内完成停产退出；工艺落后、安全保障能力低、无法通过改造提升本质安全水平的装置，需制定3年退出计划，逐步淘汰退出；位于城镇开发边界内、安全防护距离不足的老旧装置，按要求限期搬迁退出。6监督管理要求6.1属地管理责任：各市（区）应急管理局、化工园区（化工集中区）管委会需对辖区内老旧装置建立“一装置一台账”，全面掌握装置基本情况、风险等级、整改进展，每季度调度一次管控情况，每年组织一次专项抽查，抽查比例不低于30%，其中红色、橙色风险装置实现100%全覆盖检查。6.2执法监管要求：对未按要求开展老旧装置安全风险评估、未按期整改隐患的企业，依法责令限期改正