起重机机械故障分析及预防措施培训

起重机机械故障分析及预防措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01起重机械概述与故障影响02机械系统常见故障分析03关键部件故障诊断与排除04电气系统故障分析与处理CONTENTS目录05液压系统故障诊断与维护06故障诊断技术与方法07预防性维护体系构建08安全操作与事故预防01起重机械概述与故障影响

起重机械的结构组成与分类核心结构组成起重机械主要由金属结构（主梁、支腿、臂架等承载构件）、传动系统（起升、运行、变幅、回转机构）、控制系统（电气或液压控制系统）及安全保护装置（限位器、超载限制器、力矩限制器等）四大部分组成，各部分协同实现物料的提升与搬运。

按结构形式分类常见类型包括桥式起重机（如梁式、桥式）、门式起重机（龙门吊）、塔式起重机、流动式起重机（汽车吊、履带吊）及桅杆式起重机等，不同结构形式适用于不同作业场景，如桥式起重机多用于车间内物料转运，塔式起重机则广泛应用于建筑施工。

按运动特性分类可分为固定式和移动式两类。固定式起重机（如塔式起重机）固定于特定位置作业；移动式起重机（如汽车吊、履带吊）具备行走功能，适用于多作业点移动作业，灵活性更高。

故障对生产安全的危害与影响

人员伤亡风险起重机故障可导致重物坠落、挤压、高处坠落等事故，造成操作人员及周边人员伤亡，如吊钩断裂、钢丝绳失效引发的物体打击伤害。

设备损坏与经济损失故障可能导致起重机结构件变形、传动系统损坏等，维修成本高昂，同时设备停机影响生产进度，造成直接和间接经济损失。

生产中断与效率降低故障停机将导致生产线停滞，打乱生产计划，降低整体生产效率，尤其在连续生产型企业中，停机一小时可能造成数万元损失。

次生事故与环境影响严重故障可能引发火灾、触电等次生事故，损坏周边设备和设施，若涉及危险物品吊装，还可能造成环境污染等更严重后果。故障预防的重要性与目标保障作业人员生命安全起重机械故障可能导致重物坠落、挤压、人员高处坠落等严重事故，造成人员伤亡。有效的故障预防是避免此类安全风险的关键。降低经济损失故障会导致设备停机，影响生产进度，同时维修、更换零部件以及可能的事故处理都会产生高额成本。预防故障可显著减少这些经济支出。提高设备运行效率与寿命通过预防性维护，及时发现和处理潜在问题，能确保起重机在最佳状态下运行，减少故障停机时间，延长设备的使用寿命。确保生产连续性在工业生产和建筑施工中，起重机常扮演关键角色。预防故障有助于保证生产流程的连续性，避免因设备问题导致的项目延误。02机械系统常见故障分析起升机构故障：上升失速与下降制动超时上升失速故障现象主令在上升档位时，负载未上升反而快速下降，控制器将立即封锁输出；上升档速度低于60%时可检测该故障。上升失速可能原因及排查可能原因包括供电电压过低、转子回路一相或二相开路、定子回路缺相、电机绕组断路；排查时应检查主回路实际电流，排除主回路电缆及电机原因，同时检查电流互感器连接线及本身是否存在问题。下降制动超时故障现象主令从下降档位回到零档时，电机速度没有在“制动时间”内减至零，控制器将立即封锁输出。下降制动超时可能原因及排查可能原因有供电电压太低、负载重量大大超过电机额定载荷重量、电机转子一相或二相开路、制动时间设置不当；排查时需针对性检查供电、负载、转子回路及制动时间设置。

起升机构故障：下降超速与溜钩现象下降超速故障现象与检测标准主令从下降4档进入其他档位时，负载继续快速下降，速度超过同步转速的130%，控制器将立即封锁输出。此故障多发生于变档过程中，需重点关注速度传感器反馈信号。

下降超速的核心诱因分析主要原因包括：供电电压短时显著降低导致电机力矩不足；负载重量远超电机额定载荷；电机转子一相或二相开路。定子电流相关故障需优先检查主回路电缆、电机及电流互感器状态。

溜钩现象的危害与分类特征溜钩（含下滑）是起重行业严重故障，可导致吊物失控坠落。按主令回零位后能否停住分为两类：能停住多为制动调整问题，不能停住则可能涉及机械卡滞或动力失效，需立即停机排查。

溜钩故障的关键排查步骤第一步判断主令回零位后的制动效果；第二步检查制动器间隙（标准≤0.7mm）、制动轮油污及磨损情况；第三步测试液压推杆油位与弹簧弹力，必要时拆解检查制动片磨损量（超原厚50%需更换）。

传动系统故障：减速器异响与漏油减速器异响的典型原因减速器异响主要源于齿轮磨损（如齿面剥落、断齿）、轴承损坏（游隙过大）、润滑油不足或变质，以及颗粒物侵入齿轮啮合面加剧磨损。

减速器漏油的常见诱因漏油多因密封件老化或损坏、箱体结合面螺栓松动、通气孔堵塞导致内部气压过高，以及油位过高或油质不佳。

异响与漏油的诊断方法通过听运转声音（如“咕噜”“尖叫”异响）判断齿轮或轴承故障；观察箱体结合面、轴端是否有油迹，检查油位及油质状态。

针对性预防措施避免超载运行，启动制动平稳；定期更换清洁润滑油（按说明书型号），检查密封件及通气孔；确保齿轮啮合面清洁，防止异物进入。车轮啃轨的危害与表现行走机构故障：车轮啃轨与打滑

车轮啃轨会加剧轨道和车轮的磨损，影响起重机使用寿命，严重时可导致脱轨事故。表现为轮缘与轨道侧面摩擦异响、轮缘磨损过快、车体运行跑偏。车轮啃轨的常见原因

主要原因包括安装误差过大（如轨道水平/垂直偏差、轮距不符）、车轮垂直度或直线度超差、传动系统制动不同步、桥架变形等。小车打滑的故障现象与诱因

打滑表现为小车启动或运行时车轮空转，无法正常移动。诱因包括轨道不清洁有油污、启动过猛、小车轨道不平、车轮踏面磨损成椭圆、主动轮轮压不等。行走机构故障的预防措施

定期检查轨道安装精度（水平差≤1mm，接头间隙≤2mm），校正车轮垂直度（≤1/1000）和轮距偏差（≤±2mm）；保持轨道清洁，避免油污杂物；确保传动系统制动同步，定期紧固连接螺栓，对车轮轴承进行润滑保养。03关键部件故障诊断与排除01吊钩与卷筒故障分析及处理吊钩常见故障现象与成因吊钩在长期使用中易因摩擦、超载产生裂纹、变形及危险断面磨损。裂纹产生与材质疲劳、频繁冲击载荷有关；变形多由超载或不当受力导致；危险断面磨损超过原尺寸10%时需报废。02吊钩故障的处理与报废标准发现吊钩裂纹必须立即报废，严禁焊补修复。依据GB10051-88标准，危险断面磨损量超10%、开口度增大15%、钩身扭曲超10度等情况均需强制报废。日常检查应重点关注磨损、裂纹及变形。03卷筒故障表现及成因卷筒作为受力部件，常见故障为筒壁减薄、孔洞及断裂，主要因与钢丝绳长期挤压摩擦导致。当筒壁磨损达原厚度20%或出现裂纹时，承载能力显著下降，易引发安全事故。04卷筒故障的预防与处理措施定期检查卷筒磨损状况，确保筒壁磨损不超过原厚度20%，发现裂纹立即更换。加强卷筒与钢丝绳的润滑，保持操作环境清洁，避免异物进入绳槽加剧磨损。断丝故障分析与处理钢丝绳断丝、磨损与跳槽处理钢丝绳破断主要原因包括超载、穿绕次数过多、滑轮/卷筒直径不适配、工作环境恶劣及保养不足。一个捻距内断丝数超总丝数10%时需立即报废；发现集中断丝或腐蚀断丝应优先更换。磨损故障判断与维护直径磨损超原径7%或出现笼状畸变、波浪形变形时必须更换。日常需定期用游标卡尺测量直径，按工作环境周期润滑（如高温环境每15天润滑一次），避免与硬物摩擦。跳槽事故预防与处理跳槽多因滑轮槽磨损（槽底磨损超3mm需修复）、张紧装置失效或斜拉作业导致。处理时需调整吊装角度，检查滑轮槽与绳径匹配度，更换磨损滑轮，确保钢丝绳在槽内正确缠绕。制动器失灵与制动效果不良排查制动器失灵的典型表现吊物下滑、制动时异响刺耳、制动衬垫冒烟，严重时导致溜钩事故，危及设备和人员安全。制动效果不良的常见诱因制动间隙过大（弹簧疲劳或调整螺栓松动）、制动衬垫磨损超标、制动轮油污或变形、电磁铁卡滞等。系统性排查步骤1.断电后手动转动制动轮，检查间隙（标准值≤0.7mm，可用塞尺测量）；2.拆卸制动衬垫，测量厚度（磨损至原厚50%需更换）；3.清理制动轮表面油污，检查是否存在沟痕（径向圆跳动超0.2mm需车削或更换）；4.测试电磁铁行程，若卡顿则拆解清理铁芯、更换密封圈。修复与验证标准更换衬垫时需保证两侧间隙均匀，调整后进行空载制动试验（连续制动10次，制动轮温升≤150℃为合格）。

轴承与齿轮磨损故障判断方法01轴承磨损故障判断通过观察运行中轴承是否出现异常发热（温升超过环境温度40℃以上）、异响（如“沙沙”声、“咕噜”声）及振动（振幅超过0.15mm）判断。可用手触摸轴承座感知温度，或使用测振仪检测振动值。

02齿轮磨损故障判断检查齿轮啮合面是否有齿面点蚀（表面出现细小凹坑）、齿面胶合（金属粘连痕迹）或齿厚磨损（磨损量超过原齿厚的15%需更换）。可通过目测结合塞尺测量齿侧间隙，间隙超过0.3mm提示过度磨损。

03油液分析辅助判断抽取减速器润滑油，观察油液中是否存在金属磨屑（可通过油样铁谱分析）。若发现铜、铁屑颗粒直径超过50μm，或油液呈黑色、乳化状态，提示轴承或齿轮存在严重磨损。04电气系统故障分析与处理电机无法启动与过热故障排查电机无法启动的常见原因供电不足或电机损坏会导致电机无法启动。需检查供电线路和开关，确认供电是否正常，并检查电机绕组是否有断路或短路现象。电机无法启动的排查步骤首先检查控制线路电压，如36V控制回路电压低于32V可能导致失灵；接着检查限位开关触点，粘连时需打磨触点或更换；最后上传PLC程序日志，排查是否因保护参数设置错误导致停机。电机过热的典型诱因电机过热可能由负载过重（实际载荷超额定值）、电机缺相（熔断器熔断、接触器触点烧蚀）、通风不良（风扇损坏、风道堵塞）、轴承卡死等原因引起。电机过热的诊断与处理用钳形表检测三相电流，不平衡度超10%需排查线路；检查电机风扇，叶片断裂或防护罩堵塞需清理；拆卸电机端盖，转动转子感受阻力，轴承卡死时需更换轴承。更换轴承时需加热至80-100℃后装配，避免硬敲。

控制线路短路与断路故障处理短路故障的常见表现与危害控制线路短路表现为熔断器熔断、断路器跳闸、局部线路过热甚至冒烟，严重时可能烧毁电气元件或引发火灾。

短路故障的排查方法使用万用表分段检测线路通断，重点检查电缆绝缘层是否破损、接线端子是否松动短路、电气元件内部是否击穿。

断路故障的典型现象断路故障常导致机构无动作、控制按钮失灵，如接触器线圈断电不吸合、限位开关信号中断等。

断路故障的定位与修复通过测量线路电阻值判断断点位置，检查端子排接线是否松脱、导线是否断裂，修复时需重新连接或更换损坏线路，确保绝缘恢复。

接触器与继电器故障诊断方法故障现象识别接触器常见故障现象包括触头烧蚀、氧化导致接触不良，线圈断路或短路引发无法吸合，铁芯油污或卡滞造成异响；继电器故障多表现为触点粘连、信号传输异常或线圈失效。

电气参数检测使用万用表测量接触器线圈电阻（正常应符合铭牌值，如AC220V线圈通常为几百欧姆），检测三相触头通断状态；继电器需测试线圈电压和触点导通电阻（应接近0Ω），判断是否存在断路或短路。

机械结构检查检查接触器铁芯表面是否清洁，有无油污或锈蚀导致吸合不良；观察触头磨损程度，当厚度减薄至原尺寸的50%或出现明显凹坑时需更换；继电器触点若有烧蚀痕迹，可用细砂纸打磨或直接更换。

控制回路排查排查接触器控制线路是否存在松动、虚接，使用兆欧表检测线路绝缘电阻（应≥0.5MΩ）；对于继电器，重点检查信号输入输出端接线，确保无短路或断路，必要时模拟输入信号测试动作逻辑。

安全装置失灵问题分析与解决01起重量限制器失灵问题故障表现为超载时未触发报警或停机，可能因传感器损坏、线路虚接或程序参数错误导致。解决方法：定期用标准砝码校准（建议每季度1次），检查传感器接线端子紧固性，通过PLC监控系统验证信号反馈，发现异常立即更换传感器或重新调试程序。

02行程限位器失效问题常见于大小车运行或起升机构，表现为超越极限位置仍不停止，多因限位开关触点氧化、撞块位置偏移或机械卡滞。处理措施：每周清洁限位开关触点（可用砂纸打磨），检查撞块与开关间距（建议保持5-10mm），手动测试开关通断状态，确保机械传动部分润滑良好无卡涩。

03制动器安全隐患排查制动失效或延迟易引发溜钩、溜车事故，主要原因为制动片磨损超标（厚度＜原厚50%需更换）、弹簧弹力不足或液压推杆油位过低。预防方案：每日空载测试制动性能，测量制动轮与衬垫间隙（标准0.5-1.5mm），每月检查液压推杆油位及油质，按GB/T3811要求每半年进行1次制动力矩校验。

04紧急停止装置故障处理急停按钮按下后无法切断电源，多因按钮触点粘连、控制线路断路或接触器粘连。排查步骤：用万用表检测急停回路通断，检查按钮机械复位功能，定期（每月）进行全机急停联动测试，确保主接触器能可靠分断，发现故障立即更换按钮或修复控制线路。05液压系统故障诊断与维护液压泵噪音与压力不足故障处理

液压泵噪音故障原因分析液压泵发出噪音的常见原因包括：进油口吸入空气或管路堵塞、油泵轴油封损坏渗入空气、液压泵规格不符或太脏、油泵固定螺栓松动或损坏。液压泵噪音故障排除措施检查油箱液位及滤清器，更换油封，确保使用适合的液压油，并紧固或更换损坏的部件。供油压力过低故障原因分析供油压力过低的原因包括：油箱内液面太低、安全阀调定压力过低、油泵磨损严重或损坏、泵体或端盖密封不足以及回油泄漏或空气进入。供油压力过低故障排除措施加注至规定液位，重新调定安全阀到规定值，并检修或更换液压泵。

液压缸内泄与密封件损坏排查液压缸内泄的典型故障现象液压缸内泄会导致输出力下降、动作迟缓或停滞，如变幅缸伸不出/缩不回、臂杆伸缩异常。内泄严重时，空载工况下可能出现活塞杆自行沉降。

密封件损坏的常见原因分析密封件老化、变形或磨损是主要原因，多由液压油污染（混入颗粒物）、油温过高（超过60℃加速老化）、安装时划伤密封面或密封件选型错误（材质与液压油不兼容）导致。

内泄故障的检测与定位方法通过空载保压试验判断：使液压缸伸出至最大行程，关闭换向阀，观察活塞杆沉降量（标准≤5mm/小时）；或拆解后测量活塞与缸筒间隙（超过0.1mm需修复），检查密封件是否有裂纹、缺口或压缩永久变形。

密封件更换与装配注意事项更换密封件时需使用同型号、同材质产品（如聚氨酯U形圈、丁腈橡胶O型圈），装配前清理缸筒内壁油污与杂质，涂抹清洁液压油润滑，避免用尖锐工具触碰密封唇口，确保活塞与缸筒同轴度，防止偏载损伤新密封件。液压油污染与油温过高预防措施

液压油污染的预防措施定期检查液压油清洁度，使用符合规格的滤芯，避免污染物进入系统。新油注入前需过滤，更换液压元件时彻底清洁接口，保持油箱密封良好防止灰尘杂质侵入。

液压油污染的处理方法当油液污染超标时，应及时更换液压油并清洗油箱、管路。对于轻度污染，可采用在线过滤装置进行循环过滤，确保油液达到规定的清洁度等级。

液压油温过高的预防措施保证液压系统油量充足，选择合适粘度和质量的液压油。定期检查冷却系统，确保散热器清洁、风扇工作正常。避免长时间满负荷工作，合理安排作业间隙。

液压油温过高的处理方法若发现油温过高，应立即停机检查。清理散热器灰尘和油污，检查冷却风扇电机及控制电路。必要时更换老化的液压油，检查液压泵、阀组等元件是否存在内泄导致发热。06故障诊断技术与方法感官诊断法：望、闻、问、切实践

望：外观与运行状态观察通过视觉检查设备外观，如钢结构有无变形、裂纹、腐蚀；连接螺栓是否松动；钢丝绳有无断丝、磨损、变形；制动轮表面是否油污、损伤；液压系统有无渗漏；电气线路有无老化、破损等。观察设备运行时有无异常抖动、偏斜、异响源。

闻：气味与声音辨别聆听设备运行声音，如电机、减速器有无异常“咕噜”“尖叫”声；制动器制动时有无刺耳异响。嗅闻有无焦糊味（电气元件过热或烧毁）、油液变质异味等，判断潜在故障。

问：操作与历史信息收集询问操作人员故障发生前的工况（如载荷、操作步骤、环境变化）、异常现象出现时间及演变过程；查阅设备档案，了解近期维修记录、保养情况、历史故障模式，为诊断提供线索。

切：温度与振动触感触摸设备关键部位，如电机外壳、轴承座、减速器箱体，感知温度是否过高（通常温升不应超过80K）；感受运行时的振动幅度，判断是否存在部件不平衡、松动或损坏等问题。仪器检测技术：振动、温度与油液分析振动检测技术通过测振仪检测起重机轴承、齿轮等旋转部件的振动频率、振幅和加速度，判断设备是否存在不平衡、不对中、松动或磨损等故障。如齿轮啮合不良会产生特定频率的振动，轴承损坏会导致振动幅值异常增大。温度检测技术使用红外测温仪或热电偶等工具，监测电机、轴承、减速器等关键部件的温度。电机温升超过85K、轴承温度超过80℃或减速器油温超过80℃时，提示可能存在过载、润滑不良或内部故障。油液分析技术对液压油、齿轮油等进行取样分析，通过检测油液中的金属磨粒、水分、粘度变化及污染物含量，评估设备磨损状况和油液劣化程度。例如，油液中出现大量铁屑可能表明齿轮或轴承严重磨损。

故障树分析与逻辑排查步骤01故障树分析（FTA）基本原理故障树分析是一种自顶向下的演绎分析法，以特定故障（顶事件）为出发点，通过逻辑门（与、或、非）连接中间事件和基本事件，直观展示故障因果关系。例如以"吊物坠落"为顶事件，可分解为"制动器失效"与"钢丝绳断裂"等中间事件，再追溯至"制动片磨损超标"等基本原因。

02故障树构建三要素明确顶事件：选取起重机典型致命故障，如"起升机构失速"、"整机倾翻"；确定边界条件：限定分析范围（如机械系统）与假设条件（如正常工况）；梳理事件逻辑：使用布尔代数表达因果关系，如"超载+力矩限制器失灵=倾翻风险"（与门连接）。

03逻辑排查四步法则1.现象确认：记录故障特征（异响/振动/报警代码），如"电机仅低速运转"需标注档位、负载状态；2.分层定位：按"系统→部件→元件"排查，如电气故障先查电源，再查控制器，后查电机；3.数据验证：用仪器检测关键参数，如用万用表测电机三相电流（不平衡度超10%提示绕组故障）；4.闭环验证：修复后通过空载/负载试验确认，如制动器调整后连续制动10次，制动轮温升≤150℃为合格。

04典型案例：制动器失效故障树应用顶事件：制动失效。中间事件：制动力矩不足、制动间隙过大、液压推杆故障。基本事件：制动片磨损＞原厚50%（或门）、主弹簧弹力衰减（或门）、液压油污染导致推杆卡滞（与门）。通过最小割集分析，得出"制动片磨损+弹簧失效"为最高风险组合，需优先检查。07预防性维护体系构建

日常检查与定期保养计划制定日常检查核心要点每日检查包括：钢丝绳断丝、磨损及润滑状况；制动器间隙、制动片磨损和制动轮清洁度；各限位装置（起升、变幅、运行）的灵敏度；液压系统油位及泄漏情况；电气系统控制柜指示灯及按钮状态。

定期保养周期划分建立日常、周、月、季、年五级保养周期。日常保养侧重外观检查与功能测试；周保养增加关键部件紧固与润滑；月保养包含油位检查、滤芯状态评估；季保养进行性能参数校准；年保养执行全面拆解检测与安全装置校验。

保养计划制定原则依据设备使用说明书、《起重机械安全规程》（GB6067.1）及实际工况制定计划。明确保养项目、责任人、完成标准与记录要求，例如钢丝绳润滑周期需结合工作环境湿度、粉尘浓度调整，高温或腐蚀环境应缩短至每15天一次。

维护档案管理要求建立《起重机械维护档案》，详细记录每次保养内容、故障处理过程、备件更换信息（如制动器片更换日期、钢丝绳报废记录）。档案需包含检查数据（如制动间隙测量值、电机温升记录），确保可追溯性，为预防性维护提供数据支持。

关键部件润滑与紧固规范钢丝绳润滑标准根据工作环境确定润滑周期，使用专用钢丝绳润滑脂，重点养护绳端固定处及与滑轮、卷筒接触部位，确保润滑充分，减少磨损。

轴承与齿轮润滑要求轴承润滑需填满间隙的1/2-2/3，齿轮箱选用中负荷工业齿轮油，新设备100小时后首换油，之后每年或2000小时更换，保持油质清洁。

高强度螺栓紧固力矩标准10.9级高强度螺栓（如M20）需用扭矩扳手按说明书力矩（≥220N·m）拧紧，采用弹簧垫圈或厌氧胶防松，定期复紧。

传动部件紧固检查周期每月检查主梁连接、电机底座等关键部位螺栓紧固状态，发现松动立即按规定力矩复紧，防止因连接失效引发机械故障。备件管理与更换周期标准关键备件分类与库存策略根据备件重要性分为关键件（如制动器摩擦片、钢丝绳）、常用件（如轴承、螺栓）和偶发件（如传感器）。关键件采用最小库存量法，确保至少1套备用；常用件按季度消耗量的1.5倍储备，减少停机风险。钢丝绳更换周期与判定标准按GB5972标准，钢丝绳在一个捻距内断丝数达总丝数10%（如6×19s+FC绳断丝12根）、直径磨损超原径7%或出现笼状畸变时必须更换。日常每季度润滑1次，高温/腐蚀环境缩短至每月1次。制动器核心部件更换规范制动片磨损至原厚度50%、制动轮径向圆跳动超0.2mm或表面出现深度＞1mm沟痕时更换。弹簧弹力下降20%（通过拉力计检测）或液压推杆油位低于刻度线时需及时维护，确保制动响应时间≤0.5秒。结构件与传动部件维护周期卷筒筒壁磨损达原厚度20%或出现裂纹立即报废；减速器齿轮齿厚磨损超15%、轴承游隙＞0.15mm时更换。金属结构件（主梁、臂架）每年进行1次UT探伤，高强螺栓按说明书力矩（如M20螺栓≥220N·m）每半年复紧1次。

维护记录与故障台账建立维护记录的核心内容维护记录应包含设备基本信息、维护日期、维护项目（如润滑、紧固、清洁）、更换备件型号及数量、维护人员等关键信息，确保维护过程可追溯。

故障台账的标准化要素故障台账需记录故障发生时间、故障现象、故障部位、诊断过程、处理措施、更换部件、维修结果及责任人，为故障分析和预防提供数据支持。

记录与台账的管理要求应建立电子与纸质双重档案，定期归档保存，确保数据完整。维护记录需在每次维护后24小时内完成填写，故障台账应在故障处理完毕后及时更新。

数据应用与持续改进通过对维护记录和故障台账的统计分析，识别高频故障部件和维护薄弱环节，优化维护计划，提升设备可靠性，降低故障发生率。08安全操作与事故预防起重作业"十不吊"原则解析

指挥信号不明或乱指挥不吊当指挥信号不清晰、不明确，或存在违章指挥时，严禁进行吊装作业，以防因指令误解导致操作失误。物体质量不明或超负荷不吊吊装前必须明确物体重量，严禁超过起重机额定起重量，避免因超载引发设备损坏或重物坠落事故。斜拉物体不吊禁止斜拉斜吊，斜拉会使起重机受力失衡，可能导致钢丝绳断裂、设备倾翻，危及作业安全。重物上站人或有浮置物不吊重物上有人或存在未固定的浮置物时严禁吊装，防止人员坠落或浮置物掉落造成伤害。工作场地昏暗，无法看清场地、被吊物及指挥信号不吊作业环境光线不足，导致无法清晰观察场地、被吊物状态及指挥信号时，应停止吊装作业。遇有拉力不清的埋置物时不吊对于埋在地下或被其他物体掩埋，拉力不明确的物件，严禁盲目起吊，以免造成设备损坏或意外。工件捆绑、吊挂不牢不吊工件捆绑不牢固、吊挂方