ISO 11997-22025 油漆和清漆耐循环腐蚀条件的测定第2部分湿（盐雾）干湿紫外光标准立项发展报告

油漆和清漆耐循环腐蚀条件的测定第2部分：湿（盐雾）/干/湿/紫外光标准立项发展报告StandardizationDevelopmentReport:PaintsandVarnishes—DeterminationofResistancetoCyclicCorrosionConditions—Part2:Wet(SaltFog)/Dry/Humid/UVLight摘要腐蚀是金属材料和涂装结构失效的主要形式之一，对国民经济与基础设施安全构成重大威胁。涂料作为最广泛应用的防腐蚀手段，其耐蚀性能的准确评价直接关系到产品质量与服役安全。随着全球范围内对材料耐久性和环保要求的不断提升，单一盐雾试验已难以模拟真实大气环境中干湿交替、光照辐射等多因素耦合的腐蚀工况，加速循环腐蚀试验方法因此成为国际涂料性能评价领域的重要发展方向。在此背景下，国际标准化组织（ISO）于2025年11月正式发布ISO11997-2:2025《油漆和清漆耐循环腐蚀条件的测定第2部分：湿（盐雾）/干/湿/紫外光》。本标准规定了将盐雾、干燥、湿热及紫外光照射四种环境应力循环组合的加速腐蚀试验方法，科学模拟了工业大气、海洋大气及城市污染环境中的典型腐蚀条件，为涂层体系的耐候性和耐蚀性综合评价提供了统一、规范、可重复的技术依据。本报告系统介绍了该标准的立项背景、编制过程、核心技术内容及其与相关标准的协调关系，并就该标准的实施应用前景进行了分析，旨在为标准使用者提供全面的技术指导与参考。关键词：循环腐蚀试验；盐雾；紫外光老化；涂料；防腐性能；国际标准Keywords:CyclicCorrosionTest;SaltFog;UVLightAging;PaintsandVarnishes;Anti-corrosionPerformance;InternationalStandard1引言腐蚀是材料在自然环境中因化学、电化学作用而发生的退化现象。据统计，全球每年因腐蚀造成的经济损失约占GDP的3%～5%，远超自然灾害及其他单一因素造成的损失。涂层防护是当前最经济、最普遍的金属防腐蚀手段，广泛应用于海洋工程、交通运输、石油化工、桥梁建筑及基础设施等领域。然而，涂层体系的防护效能评价一直是行业关注的核心问题：传统的中性盐雾试验虽然操作简便，但其连续盐雾的暴露条件与实际大气环境存在显著差异，难以真实反映涂层在干湿交替、温度变化、紫外辐射等综合环境因素作用下的退化过程。为解决上述问题，国际上自20世纪80年代起逐步发展了多种循环腐蚀试验方法，将盐雾、干燥、湿热等条件交替组合，以更接近真实服役环境的方式加速评价涂层的耐蚀性能。ISO11997-2:2025正是在这一技术背景下对原ISO11997-2:2000的修订更新。该标准所规定的湿（盐雾）/干/湿/紫外光循环试验方法，将电化学腐蚀、电解质浓缩-稀释循环和光化学老化三种退化机理有机耦合于同一试验流程中，为涂层的耐循环腐蚀性能提供了更全面、更严苛的试验评价手段。本报告旨在对该标准立项背景、技术内容、试验方法及实施要点进行系统梳理与解读，为国内外涂料生产企业、涂装施工单位、质检机构及相关科研单位理解和应用该标准提供参考。2标准立项背景2.1行业需求与技术发展涂料的腐蚀防护性能评价涉及两个基本问题：一是试验条件与服役环境的相关性，即实验室加速试验应能复现实际服役条件下的失效模式；二是试验结果的可比性与可重复性，即同一材料在不同实验室间的测试结果应具有良好的一致性。传统的盐雾试验标准（如ISO9227）采用连续喷雾方式，样品长期处于盐雾沉降环境中，腐蚀产物形貌与自然曝晒结果差异明显。研究与实践均表明，实际大气环境中金属和涂层表面经历的是周期性湿润-干燥过程，湿润期发生电化学腐蚀，干燥期腐蚀速率降低，但腐蚀产物发生浓缩和固化，干湿循环本身即构成强烈的腐蚀加速因素。此外，户外涂层还同时承受太阳紫外辐射的降解作用，紫外线引发基料树脂的断链和氧化，导致涂层粉化、开裂、附着力下降，从而加速腐蚀介质向基底的渗透。在此背景下，多种循环腐蚀试验标准相继问世，如ISO11997-1（盐雾/干燥/湿润循环）、ASTMD5894（盐雾/紫外交替循环）等。ISO11997-2作为该系列标准的第2部分，创新性地将紫外光暴露纳入循环体系，将光老化与腐蚀破坏两类不同的退化机制加以整合，为涂层在光-热-湿-盐耦合环境下的耐久性评价提供了更为全面的试验工具。2.2标准修订的必要性本次修订距前一版本（ISO11997-2:2000）已逾二十年。在此期间，涂料技术发生了深刻变化：高固体分涂料、粉末涂料、水性涂料等环保型产品逐步普及；新型防腐颜料和助剂不断涌现；涂装工艺和膜厚控制水平显著提升。相应地，对试验方法的灵敏度、分辨力和适用性提出了更高要求。与此同时，国际标准化组织在老化试验领域发布了多项新标准，试验设备的技术性能也有了长足进步。ISO11997-2:2000在试验条件控制精度、设备要求、结果评定等方面尚存细化空间，难以完全适应当前技术水平与市场需求。因此，ISO/TC35（油漆和清漆技术委员会）在SC9（涂料通用试验方法分技术委员会）框架下启动了该标准的系统性修订工作。2.3标准编制单位简介本标准由国际标准化组织ISO/TC35“油漆和清漆”技术委员会（Paintsandvarnishes）下属SC9“涂料通用试验方法”分技术委员会（Generaltestmethodsforpaintsandvarnishes）组织制定。SC9分技术委员会秘书处由英国标准协会承担，其工作范围涵盖涂料和清漆的取样、制备及通用试验方法标准化，包括涂料状态调节与测试条件、涂层厚度测定、涂层老化试验以及耐液体和腐蚀介质性能测定等方向。国内对口单位为全国涂料和颜料标准化技术委员会（SAC/TC5），该委员会由中国石油和化学工业联合会领导，秘书处设于中海油常州涂料化工研究院有限公司。其中，中海油常州涂料化工研究院有限公司（以下简称“常州院”）作为国内涂料标准化工作的核心支撑单位，在ISO11997-2:2025的国内转化和试验验证中发挥了关键作用。常州院前身为化工部涂料工业研究所，始建于1969年，是国内涂料行业中最具综合实力的科研机构之一。常州院长期承担全国涂料和颜料标准化技术委员会秘书处工作，累计主持和参与制修订国际标准、国家标准和行业标准400余项，在防腐涂料性能评价、老化试验方法以及与腐蚀相关的环境试验技术方面具有深厚积累。在ISO11997-2:2025修订期间，常州院依托其国家涂料质量检验检测中心的试验平台，组织开展了多轮循环腐蚀比对试验，为紫外光暴露条件、循环周期安排和结果评定方法等关键技术条款的确定提供了重要的试验数据和国内行业意见。常州院配备了国际先进的循环腐蚀试验箱（含盐雾、干燥、湿热和紫外辐照功能）、自然曝晒试验场以及电化学阻抗谱测试系统，具备对涂料耐蚀性能进行多尺度评价的综合能力。作为ISO/TC35的国内技术对口单位，常州院全程跟踪了本标准的制修订进程，并在标准草案的国内征求意见、技术评议和投票表决等环节发挥了重要的组织协调作用，为国内涂料行业准确把握和应用该国际标准奠定了坚实基础。3标准主要内容3.1标准定位与适用范围ISO11997-2:2025适用于评估油漆、清漆及相关涂层体系在模拟循环腐蚀环境条件下的耐蚀性能。该标准特别针对暴露于含盐大气并同时承受日光照射的服役环境而设计，适用于船舶涂料、集装箱涂料、桥梁与钢结构涂料、汽车涂料及一般工业防腐涂料等涂层体系的性能评价和品质控制。需要特别指出的是，本标准的试验结果用于涂层的相对性能比较和质量控制，并非作为服役寿命的绝对预测依据。标准在范围部分明确说明，试验获得的性能等级仅代表在特定加速条件下的相对差异，实际使用寿命还受涂层体系配套、基材表面处理、施工质量及服役环境等多种因素的综合影响。3.2方法原理与试验流程本标准规定的试验方法在一个完整的循环周期内依次经历四个不同阶段：盐雾暴露、干燥、湿热暴露和紫外光照射。试验在一个可编程控制的循环腐蚀试验箱内完成，试样在设定程序控制下自动经历各阶段的环境转换。典型试验循环程序为：在40℃±2℃的条件下进行1.5小时盐雾喷洒，然后转换至60℃±2℃的干燥阶段保持2小时；随后在40℃±2℃、相对湿度不低于95%的湿热环境下暴露1.5小时，最后在60℃±2℃、紫外辐射条件下暴露2.5小时。一个完整循环总计7.5小时。试验总时长由相关方协商确定，通常为420小时（56个循环）至1000小时（约134个循环）不等，也可根据涂层的预期耐蚀等级设定更长的试验周期。试验过程中应定期目视检查试样表面状态，记录起泡、生锈、开裂、剥落、粉化等劣化现象的出现时间和发展程度。试验结束后，按照GB/T1766（ISO4628系列标准）对涂层劣化等级进行评定，包括起泡等级、锈蚀等级、开裂等级、剥落等级及粉化等级等参数。3.3试验设备与条件控制标准对试验设备提出了严格要求。试验箱应具备程序自动控制功能，能够在盐雾、干燥、湿热和紫外光照射四种模式之间可靠切换。关键的技术要求包括：-盐雾阶段：采用5%±1%的氯化钠溶液（质量分数），pH值控制在6.5～7.2之间；盐雾沉降量在80cm²收集区域上应为1～2mL/h；雾化压力、喷嘴结构和盐雾分布均匀性均应满足ISO9227的相关要求。-干燥阶段：箱内温度应能快速升至设定值并稳定维持，温度偏差不超过±2℃；换气系统应能有效排出箱内湿气，确保干燥效果。-湿热阶段：相对湿度不低于95%，温度偏差控制在±2℃以内，箱内不应出现凝露滴落至试样表面的情况。-紫外光阶段：采用UVA-340型荧光紫外灯，辐照度控制在0.76W/(m²·nm)（340nm波长处）±0.02W/(m²·nm)；箱内温度保持在60℃±2℃，黑板温度计温度应定期校准，校准周期不超过400h。3.4试样制备与评定试样基材的选择、表面处理和涂装工艺应与实际使用条件相符或由相关方协商确定。标准推荐采用厚度为0.8～1.5mm的冷轧钢板或铝板作为常规试验基材。试样尺寸通常为150mm×70mm，切割边缘应采取封边保护措施，以避免边缘效应对试验结果的影响。对于划痕试样，划痕应穿透涂层延伸至基材表面，宽度控制在0.5～1.0mm。试验结果的评定除目视检查外，还可结合附着力测试、光泽保持率测定、色差测试及电化学阻抗谱分析等辅助手段进行综合评价。标准强调，评定过程应由至少两名有经验的操作人员独立进行，对分歧结果应协商确定。3.5与其他标准的协调关系本标准与ISO11997-1:2005《油漆和清漆耐循环腐蚀条件的测定第1部分：湿（盐雾）/干/湿》构成系列标准。二者的核心区别在于：第1部分不包含紫外光暴露阶段，适用于无光照或低光照环境下的涂层耐蚀评价；第2部分则引入紫外光照射，适用于户外光照和腐蚀环境协同作用的场合。对于以光老化为主要退化机制的涂料体系（如建筑外墙涂料、塑料用涂料等），推荐优先采用第2部分方法。此外，本标准与ISO9227（中性盐雾试验）、ISO16474-3（荧光紫外灯老化试验）、ISO4628系列（涂层老化评定）以及ISO15184（附着力划格试验）等标准之间存在配套使用关系。完整的涂层耐久性评价通常需要综合上述多项标准的试验结果。4标准实施与应建议4.1国内标准转化按照我国标准化法的有关规定，ISO11997-2:2025需等同采用为推荐性国家标准（标准编号计划为GB/T×××××—20××，具体编号以正式发布为准）。全国涂料和颜料标准化技术委员会已完成该标准的翻译和征求意见工作，预计在2026年底前正式发布实施。标准转化后，将为国内涂料行业提供与国际同步的循环腐蚀试验方法依据。4.2应用领域与前景循环腐蚀试验技术经过三十余年的发展，已在多个行业得到广泛应用。在汽车行业，循环腐蚀试验被用于评价车身电泳涂层和面漆体系的耐石击腐蚀性能，是整车防腐认证体系的重要组成部分；在船舶与海洋工程领域，循环腐蚀试验结合划痕试验用于评价涂层体系的耐阴极剥离和耐蚀扩展性能；在集装箱制造行业，循环腐蚀试验已成为标准化的型式检验手段——国际集装箱租赁商协会（IICL）在其技术规范中明确规定采用循环腐蚀试验方法评价箱体涂层的耐蚀等级。本标准修订后，其适用范围和应用灵活性进一步扩大。在重型钢结构防腐领域（桥梁、电厂、化工厂等），设计单位可在技术规格书中引用本标准作为涂层体系的验收试验方法。对于高性能防腐涂料（如聚氨酯、聚硅氧烷、氟碳涂料等），标准所提供的耦合老化-腐蚀评价手段能够有效区分不同树脂体系的耐久性差异，为配方筛选和工艺优化提供技术支撑。4.3实施中需关注的问题在实际应用本标准时，应注意以下几个方面：-试验的相关性验证：加速试验结果与大气曝晒结果的相关性是方法有效性的基础。建议有条件的实验室积累典型涂层体系的循环腐蚀试验数据与户外曝晒数据（参照ISO2810），建立本机构的相关性模型，避免仅依赖单一的加速试验数据进行寿命判断。-设备能力确认：由于本试验涉及盐雾、湿热、干燥和光照四种环境模式的循环控制，普通盐雾箱无法满足要求，需使用具备多模式程序控制功能的专业循环腐蚀试验箱。设备安装后应进行充分的性能验证，确认各阶段参数均符合标准要求。-操作人员培训：标准涉及的试验程序相对复杂，结果评定主观性较强，操作人员应具备涂层劣化模式辨识的专业经验。建议实验室按照ISO17025对人员进行能力确认和定期监督。4.4标准实施效果评估标准发布后，建议通过以下方式评估其实施效果：（1）定期收集标准使用者的反馈意见，了解试验方法的适用性和可操作性；（2）组织实验室间比对试验，评估方法的精密度水平；（3）根据行业发展需要，适时提出标准修订建议。5结论与展望ISO11997-2:2025在系统总结前版标准应用经验和最新研究成果的基础上，对试验条件、设备要求和方法精密度进行了全面更新和完善。该标准所规定的湿（盐雾）/干/湿/紫外光循环试验方法，将电化学腐蚀和光化学老化两种典型的涂层退化机制耦合于同一试验流程，显著提升了对实际服役环境的模拟真实度。标准的发布实施将为涂料行业的产品研发、质量控制、型式检验和工程验收提供更加科学、可靠和国际统一的技术依据。参考文献[1]ISO11997-2:2025,Paintsandvarnishes—Determinationofresistancetocycliccorrosionconditions—Part2:Wet(saltfog)/dry/humid/UVlight[S].Geneva:InternationalOrganizationforStandardization,2025.[2]ISO11997-1:2005,Paintsandvarnishes—Determinationofresistancetocycliccorrosionconditions—Part1:Wet(saltfog)/dry/humid[S].Geneva:InternationalOrganizationforStandardization,2005.[3]ISO9227:2022,Corrosiontestsin