2026年塑模钳工试题(附答案)

2026年塑模钳工试题(附答案)一、单项选择题（每题2分，共30分）1.塑料模具中，用于引导动模与定模正确合模的部件是（）A.浇口套B.导柱/导套C.顶针板D.复位杆答案：B2.下列模具材料中，适合制造高精度、高寿命冷作模具的是（）A.45钢B.T8钢C.Cr12MoVD.Q235答案：C（Cr12MoV为高碳高铬合金工具钢，耐磨性、淬透性优异）3.塑料模具装配时，若导柱与导套配合过紧，正确的处理方法是（）A.直接锤击强行装配B.用砂纸打磨导柱外圆C.更换更粗的导柱D.检查导柱垂直度后微调答案：D（需先排查安装误差，避免强行装配导致变形）4.注射成型中，塑件出现“缺料”缺陷的主要原因可能是（）A.模具温度过高B.注射压力不足C.顶出速度过快D.冷却时间过长答案：B（注射压力不足会导致熔料无法填满型腔）5.加工塑料模具凹模时，若材料为H13（热作模具钢）且型腔为复杂曲面，优先选用的加工设备是（）A.普通车床B.电火花成型机C.数控铣床D.线切割机床答案：C（数控铣床适合复杂曲面的高效精密加工）6.模具热处理工艺中，“淬火+高温回火”的目的是（）A.提高表面硬度B.获得马氏体组织C.消除内应力并获得综合力学性能D.增加耐磨性答案：C（高温回火后得到回火索氏体，强韧性匹配良好）7.设计塑料模具时，分型面的选择应优先考虑（）A.模具加工方便B.塑件外观无飞边C.顶出机构简单D.熔料填充均匀答案：B（分型面是飞边易产生位置，需优先保证塑件外观质量）8.下列顶出机构中，适用于深腔薄壁塑件的是（）A.顶针顶出B.推板顶出C.斜顶顶出D.气吹顶出答案：B（推板顶出面积大，受力均匀，不易变形）9.测量模具零件尺寸时，若公差要求为±0.02mm，应选用的量具是（）A.游标卡尺（精度0.02mm）B.千分尺（精度0.01mm）C.钢板尺（精度1mm）D.角度尺答案：B（千分尺精度更高，可满足±0.02mm测量要求）10.塑料模具中，热流道系统的主要作用是（）A.提高塑件冷却速度B.减少浇口废料C.降低模具温度D.增加注射压力答案：B（热流道保持熔料流动，无凝料产生）11.修配法装配模具时，选择“修配环”的原则是（）A.选择易加工、成本低的零件B.选择精度要求最高的零件C.选择体积最大的零件D.选择硬度最高的零件答案：A（修配环需便于调整，降低装配成本）12.塑件收缩率的计算基准是（）A.模具型腔尺寸B.塑件常温下尺寸C.塑件刚脱模时尺寸D.模具型芯尺寸答案：B（收缩率=（模具尺寸-塑件常温尺寸）/塑件常温尺寸×100%）13.加工模具导柱时，外圆表面要求Ra0.8μm，最终加工工序应选用（）A.粗车B.精车C.磨削D.铣削答案：C（磨削可达到Ra0.8μm的表面粗糙度）14.模具装配后试模，发现塑件表面有明显熔接痕，可能的原因是（）A.模具温度过低B.注射速度过慢C.浇口位置不当D.以上均可能答案：D（熔接痕与温度、速度、浇口设计均相关）15.下列塑料中，收缩率最大的是（）A.聚氯乙烯（PVC）B.聚丙烯（PP）C.聚苯乙烯（PS）D.聚碳酸酯（PC）答案：B（PP结晶型塑料，收缩率约1.0%-2.5%，高于其他非结晶或低结晶塑料）二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.塑料模具中，动模与定模的配合间隙越大，越有利于脱模。（）答案：×（间隙过大会导致飞边，影响塑件精度）2.模具热处理后需进行时效处理，目的是消除残余奥氏体，稳定尺寸。（）答案：√（时效处理可减少变形，提高尺寸稳定性）3.加工凹模时，电火花成型加工可加工任何导电材料，包括淬火后的高硬度钢。（）答案：√（电火花靠电蚀加工，与材料硬度无关）4.顶出机构设计时，顶针应尽量布置在塑件壁厚较大处，避免顶白。（）答案：√（壁厚处强度高，顶出不易变形）5.模具装配时，所有零件必须完全互换，不允许修配。（）答案：×（高精度模具常采用修配法或调整法装配）6.塑件的脱模斜度应设计在型芯或型腔的脱模方向上，通常内孔以型芯为准，外形以型腔为准。（）答案：√（内孔收缩包紧型芯，需增大型芯斜度；外形收缩脱离型腔，型腔斜度可较小）7.注射模具中，冷却系统的管道直径越大，冷却效率越高，因此应尽量选用大直径管道。（）答案：×（管道过大会减少管道数量，导致冷却不均匀）8.测量模具零件时，千分尺的测量面应与被测表面垂直，避免倾斜导致误差。（）答案：√（倾斜会使测量值偏大）9.热固性塑料模具的温度需高于热塑性塑料模具，因为热固性塑料需要交联固化。（）答案：√（热固性塑料固化需高温，通常150-200℃，热塑性多为50-100℃）10.模具失效的主要形式包括磨损、断裂、变形和腐蚀，其中断裂是最常见的失效形式。（）答案：×（磨损是模具最常见的失效形式）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述塑料模具装配后试模的主要步骤。答案：①清理模具表面，检查各运动部件是否灵活；②将模具安装到注射机上，调整定位圈与注射机定位孔对齐；③闭合模具，调整锁模力至规定值；④设定注射工艺参数（温度、压力、速度），进行试注射；⑤观察塑件成型情况（是否缺料、飞边、缩水），测量尺寸精度；⑥记录问题并调整模具（如修磨分型面、修改浇口）或工艺参数；⑦连续生产3-5模，确认稳定性后完成试模。2.凹模加工时，如何选择电火花成型加工与数控铣削加工？答案：①形状复杂度：复杂曲面（如自由曲面、深槽）优先电火花；规则曲面（如平面、圆弧）可用数控铣；②材料硬度：淬火后高硬度材料（>50HRC）无法用数控铣直接加工，需电火花；③加工精度：数控铣精度（±0.01mm）高于电火花（±0.02mm），高精度型腔优先数控铣；④加工效率：大面积浅型腔数控铣效率高，小面积深型腔电火花更优。3.设计斜顶机构时需注意哪些要点？答案：①斜顶角度：通常不超过25°（角度过大易卡滞），常用10°-15°；②导向结构：需设计导向块或导向槽，确保运动平稳；③强度校核：斜顶杆截面需足够（一般矩形截面，厚度≥8mm），避免断裂；④配合间隙：与滑块、模板的配合间隙0.02-0.05mm，防止飞边；⑤脱模距离：斜顶行程需大于塑件倒扣深度（一般留2-3mm余量）。4.简述浇口位置选择的基本原则。答案：①避免熔接痕：浇口应使熔料在型腔中流动方向一致，减少分流；②减少内应力：避免直接冲击型芯或薄壁处，防止变形；③便于去除：浇口应设在塑件隐蔽处（如边缘、底部），易修剪；④平衡填充：多型腔模具浇口尺寸需对称，保证各型腔同时充满；⑤利于排气：浇口尽量靠近型腔最后填充位置，便于气体排出。5.模具失效的常见形式及预防措施。答案：常见形式：①磨损（型腔表面、导柱导套）；②断裂（顶针、斜顶杆）；③变形（模板、型芯）；④腐蚀（成型含氯塑料时的化学腐蚀）。预防措施：①合理选材（如高硬度、高耐磨性的Cr12MoV）；②优化热处理（淬火+低温回火提高硬度）；③改善结构设计（避免尖角、增加过渡圆角）；④加强润滑（导柱导套定期加润滑油）；⑤控制成型工艺（避免过高注射压力导致模具过载）。四、计算题（每题8分，共24分）1.某塑件内孔尺寸为Φ30±0.3mm（常温下），塑料收缩率S=0.8%，模具型芯采用整体式结构，制造公差取塑件公差的1/3，计算型芯的径向尺寸（按平均收缩率计算）。解：塑件平均尺寸=30mm（公差对称）模具型芯尺寸=塑件平均尺寸×(1+S)=30×(1+0.8%)=30.24mm塑件公差=0.6mm（±0.3），制造公差δ=0.6/3=0.2mm型芯尺寸标注为Φ30.24+0.20mm（上偏差+0.2，下偏差0，因型芯尺寸越大，塑件内孔越大，需保证最小型芯尺寸不小于30.24mm）2.某塑件脱模力F=8000N，采用3根Φ5mm的顶针顶出，顶针材料为40Cr（许用应力[σ]=120MPa），校核顶针强度是否足够。解：单根顶针截面积A=πd²/4=3.14×5²/4≈19.625mm²3根总截面积=3×19.625=58.875mm²顶针承受应力σ=F/A=8000N/58.875mm²≈136MPa因136MPa>[σ]=120MPa，强度不足，需增加顶针数量或增大直径（如改用Φ6mm顶针，单根面积28.26mm²，3根总84.78mm²，σ=8000/84.78≈94.4MPa<120MPa，满足要求）3.某注射模具动模板长度L=400mm，宽度B=300mm，承受最大注射压力p=60MPa，模板材料为Q235（许用弯曲应力[σw]=100MPa），按简支梁公式计算模板最小厚度h（公式：h≥√(3pL²/(4B[σw]))）。解：代入数据：h≥√(3×60×400²/(4×300×100))=√(3×60×160000/(120000))=√(28800000/120000)=√240≈15.49mm实际中需考虑安全系数，取h=20mm（或根据经验公式调整，一般模板厚度不小于15mm）五、综合分析题（每题8分，共16分）1.某塑件（材料为ABS）成型后，分型面处出现大面积飞边，试分析可能原因及解决措施。答案：可能原因：①模具分型面贴合不紧密（如模板变形、分型面有异物）；②注射机锁模力不足（实际锁模力小于所需锁模力）；③注射压力过高（熔料压力超过锁模力抵抗能力）；④模具温度过高（熔料粘度低，易渗入间隙）；⑤分型面设计不合理（如存在阶梯状分型面，局部受力不均）。解决措施：①清理分型面，检查模板平面度（用平尺+塞尺检测，变形超0.05mm需磨平）；②增大注射机锁模力（计算所需锁模力=塑件投影面积×注射压力，若投影面积200cm²，注射压力80MPa，所需锁模力=200×80=16000kN，需确认注射机锁模力是否达标）；③降低注射压力（从80MPa降至70MPa，观察飞边是否减少）；④降低模具温度（从80℃降至60℃，提高熔料粘度）；⑤优化分型面（将阶梯面改为平面，减少局部应力集中）。2.某模具（材料为Cr12MoV）热处理后发现型腔局部变形超差（变形量0.15mm，允许0.10mm），分析变形原因及预防措施。答案：变形原因：①热处理前未消除内应力（如粗加工后未时效处理，残余应力在淬火时释放）；②加热速度过快（Cr12MoV导热性差，快速升温导致内外温差大，热应力变形）；③淬火介质选择不当（油淬冷却速度慢，可能未完全淬透，导致组织应力不均；水淬冷却过快，热应力过大）；④淬火后未及时回火（残余奥氏体转变为马氏体，体积膨胀导致变形）；⑤