产品质量事故报告单

产品质量事故报告单报告编号：QZ-SG-20240613-001事故基本信息登记：事故精确发生时间为2024年6月12日14点27分02秒，涉事产品为LFP32135-120Ah型磷酸铁锂动力电芯，对应生产批次号20240417A03，该批次电芯生产周期为2024年4月17日至2024年4月23日，总产量12860只，产品执行标准为GB38031-2020《电动汽车用动力蓄电池安全要求》及Q/DL007-2024《储能用磷酸铁锂动力电芯技术规范》。涉事产品下游应用场景为安徽某新能源储能科技有限公司承接的淮北市杜集区某制造企业1MW/2MWh用户侧储能示范项目，事发地点位于该企业厂区北侧封闭式储能站的三号储能仓内，事故发生时现场共布置3套储能仓，合计搭载312簇电池包，总带载功率720kW，当日运行工况为峰时放电、谷时充电的常规用户侧削峰填谷模式，无过充、过放、超温运行记录。14点27分，现场物联网监控平台首先触发BMS二级报警，系统显示三号储能仓B柜第17簇电池包内1号电芯温度骤升至62.7℃，电压从3.29V陡降至0V，系统随即自动断开该簇高压回路；14点27分18秒，现场值守运维人员抵达三号储能仓外围，通过防爆观察窗确认B柜17簇包体缝隙溢出灰白色烟气，无明火燃烧迹象，值守人员严格按照《储能站专项应急预案》操作流程，第一时间拉断该仓交流总闸，同步在5米外围拉设临时警戒带，禁止无关人员靠近，同时上报区域运维负责人及属地消防管理部门；14点32分，属地消防救援站3台消防车、12名指战员抵达现场，划定50米安全警戒区，使用热成像仪对涉事电池包连续扫描12分钟，确认无爆燃风险，仓内温度稳定维持在37℃左右，无次生风险；14点57分，我司质量部组建的7人应急处置小组携带便携内阻测试仪、电压点检仪、防爆空气采集设备抵达现场，第一时间封锁涉事储能柜周边全部作业路径，对同仓其余30簇电池包开展全电压、全温度点检，同步采集涉事事故包的全部残骸信息，整个处置过程未出现人员伤亡，最终仅涉事17簇电池包内16只电芯发生鼓胀破裂，相邻的2簇电池包外壳被烟熏覆盖，无其他配套设备损伤，初步核算直接经济损失合计12.7万元，其中电芯损失7.2万元，PACK结构件更换及运维成本5.5万元，未造成项目整体停工，事发后3天内完成临时替代包更换，项目恢复正常带载运行。本次事故发生后，我司第一时间组建由质量总监牵头，生产部、设备部、工艺部、售后部核心骨干共15人组成的专项溯源小组，对涉事批次电芯的全链路生产、流转、应用数据开展100%回溯排查，所有排查过程全部留存纸质记录及电子台账，相关原始数据均从MES生产系统、WMS仓储系统、下游客户PACK生产系统、现场储能监控平台直接导出，所有数据溯源过程无断点、无涂改、无遗漏。首先针对生产端全工序数据回溯：涉事批次20240417A03电芯的前段工序配料、涂布、辊压、分切所有参数调取后逐一核验，涂布工序设定正极面密度为192g/㎡，在线CCD全片面密度检测数据显示全片最大偏差为±1.2g/㎡，远低于工艺标准要求的±2g/㎡合格阈值；辊压后实测正极压实密度为2.85g/cm³，处于工艺管控区间2.8-2.9g/cm³的中间值，无过压或欠压异常；极片分切工序设定毛刺检测阈值为≤12μm，在线视觉检测系统的不良剔除记录显示该批次共剔除毛刺超标极片17只，全部登记造册后送入报废处置池，确认没有流入下工序。溯源小组继续针对卷绕工序的设备运行记录调取核验时发现，涉事批次电芯在卷绕工序使用的是3号车间6号线2号卷绕机，设备编号为WR-JZ-023，该设备在2024年4月21日凌晨2点17分至2点42分期间，卷针侧压机构的压力传感器出现非线性漂移，后台采集的实时压力数据显示，设备设定侧压标准值为0.35MPa，漂移期间实时压力处于0.18-0.22MPa区间，远低于工艺要求的0.3-0.4MPa管控范围，漂移持续时长25分钟，该时段内设备共计生产电芯412只，后续离线抽检记录显示，该时段产出的电芯极耳对齐度最大偏差达到2.1mm，远超工艺管控的≤0.8mm合格阈值，而当时当班的夜班巡检人员按原定巡检计划，应在凌晨2点对该设备的运行参数做核查，但当天巡检人员因处理相邻工位的换型问题，延后了37分钟才抵达该卷绕机位置，发现压力异常时该412只电芯已经全部流入下工序。针对该批极耳对齐度超标的电芯，溯源小组继续核查后续三道拦截工序的全部记录，确认所有拦截关卡全部失效：第一道拦截关卡为卷绕后入壳前的红外探伤工序，负责该工序的设备编号为JC-HW-017，该设备2024年4月20日刚完成年度计量校准，校准人员完成校准后输入基准对位偏移参数时，误将0.5mm的校准补偿值输入为2.0mm，导致设备的极耳错位检测阈值从原本的≥0.8mm触发报警，变成了≥2.3mm才会判定为不良品，该412只电芯中极耳错位偏差在1.0mm-2.1mm区间的共37只，全部被探伤设备误判为合格，没有被拦截；第二道拦截关卡为注液、化成后的分容自放电检测工序，该工序的自动分选系统原本预设了公司强制标准：电芯自放电率不得超过0.3mV/d，但2024年4月23日当班的分容工序操作员为了降低批次不良率、提高交付效率，私自将该批次的分选阈值调整为参照批次自放电均值上浮0.2mV/d，该批次其余合格电芯的自放电率均值为0.23mV/d，调整后的阈值变成了0.43mV/d，最终该37只极耳错位超标的电芯中，有29只自放电率处于0.38mV/d-0.42mV/d区间的不良品，全部被系统判定为合格，流入成品暂存区；第三道拦截关卡为下游客户PACK组装环节的全检工序，安徽某新能源储能科技有限公司的该批次31套储能包组装期间，因为赶项目交付节点，PACK检测工位的当班操作员上岗仅12天，未执行数据录入双人复核要求，将涉事1簇电池包实测的2.71mΩ直流内阻数据，误录入为同批次其余包的标准值2.3mΩ，导致该支含不良电芯的电池包顺利通过PACK全检，2024年6月3日完成现场安装后正式投入使用，按照每日1次1C充电、1次0.8C放电的工况循环，累计运行72次后，错位的极耳边缘反复刮擦隔膜表面，形成直径0.7mm的刺破点，引发内部微短路，最终出现电芯发热冒烟的事故。为完全排除外部诱因导致本次事故的可能性，专项溯源小组委托国家级新能源动力产品质量检测中心对涉事电芯残骸开展第三方失效分析，检测过程全程录像、所有检测数据均出具正式CMA认证报告。第三方机构首先对事故现场的环境监控数据、储能柜运行BMS后台数据核验确认，事发时储能柜的环境温度为28℃，未出现外部热源高温烘烤情况，涉事电池包的过充保护阈值设定为3.65V，事发时涉事电芯的最高电压仅为3.32V，不存在过充工况，电池包外壳表面无任何外部撞击、穿刺的机械损伤痕迹，完全排除外部因素诱发事故的可能。随后第三方机构对涉事16只破裂电芯的残骸逐一拆解，在7号电芯的卷绕尾部区域发现隔膜存在直径0.7mm的规则刺破点，对应位置的阳极铜箔表面存在直径0.5mm的熔融团聚点，扫描电镜能谱分析结果显示，该短路点区域的铜元素占比达到47.2%，磷元素占比22.6%，铁元素占比21.9%，氧元素占比8.3%，完全符合内部极耳错位刮破隔膜引发微短路的典型失效特征，与溯源小组排查出的根本原因完全吻合。后续专项小组将我司库存留存的同批次极耳错位偏差≥1mm的22只电芯抽样送检，针刺测试结果显示17只电芯针刺后30秒内温度骤升，峰值温度达到387℃，与现场涉事电芯的温度采集曲线完全匹配；另外抽取10只极耳错位偏差1.2mm的电芯按照项目现场的实际工况开展循环老化测试，全部电芯在循环68-97次区间内出现外壳鼓胀、温度超过80℃的异常情况，与涉事电芯事发时的72次循环记录完全对应，进一步验证了失效逻辑的准确性。按照我司《质量事故分级管控标准》的相关规定，本次事故未造成人员伤亡，直接经济损失在10万元以上、100万元以下，属于二级质量责任事故，专项小组结合全链路排查结果完成原因及责任认定：直接原因为2024年4月21日凌晨卷绕机WR-JZ-023的侧压传感器压力漂移，产出412只极耳对齐度严重超标的电芯，后续红外探伤工序参数输入错误、分容分选系统阈值私自调整、下游PACK检测数据录入失误三道拦截关卡全部失效，导致1只存在内部微短路风险的电芯流入项目现场，在72次循环后极耳刺破隔膜引发内部短路冒烟；间接原因分为四个维度：一是设备运维管控机制存在漏洞，夜班0点至6点的巡检频次原定2小时1次，且无设备参数异常实时告警机制，传感器漂移25分钟才被发现，已经产生不合格产品；二是质量防错体系存在明显缺失，分容分选系统的强制标准阈值未做锁定，允许一线操作人员自定义调整参数，人为制造了不良品流出的漏洞；三是一线人员岗位培训不到位，PACK检测环节的新员工未完成全流程考核即独立上岗，数据录入双人复核的制度要求未落地；四是终检抽检规则存在不足，该批次交付前的AQL抽检比例设定为0.65，仅抽检20只电芯，完全无法覆盖极耳错位这类隐蔽性较强的卷绕工序不良，没有将风险拦截在出厂前。最终专项小组作出责任认定：卷绕工序当班操作员李某未按时巡检到设备异常，对本次事故负直接主要责任，扣除当月30%绩效，降岗到基础操作岗位培训1个月，考核合格后方可返回原岗位；红外探伤工序校准人员赵某误输入校准偏移参数，对不良品流出负主要拦截责任，扣除当月25%绩效，停岗参加计量校准专项培训15天；分容工序系统管理员孙某未按要求锁定分选系统的强制标准阈值，负管控主要责任，扣除当月15%绩效，全公司通报批评；售后对接人员张某未向下游客户同步PACK检测环节的双人复核管控要求，负关联管控责任，扣除当月10%绩效；质量部经理刘某对全流程质量管控漏洞负领导责任，全公司通报批评，月度绩效扣除10%。事故定性完成后，专项小组立刻启动全链路风险排查及整改闭环工作，所有整改措施均明确责任人和完成时限，截至2024年6月30日全部整改落地：第一，开展涉事批次产品100%全追溯召回，涉事批次12860只电芯中，8840只未流出我司成品仓的电芯于6月13日当日全部下线隔离，安排3台X光探伤机连续工作72小时完成100%全检，共排查出极耳错位超过0.8mm的不良电芯19只，全部送入自动化拆解线做无害化报废处理，剩余合格电芯全部重新开展分容、K值复测、内阻全检三道复检工序，所有参数符合标准后才允许重新办理入库；2024年5月8日交付给安徽客户的920只电芯，安排专项工作组上门6月18日前全部完成召回，已经组装成的31套储能包全部拆解，所有电芯逐一开展X光探伤排查，共排查出不良电芯6只，全部更换为合格电芯后重新完成充放电全测试，6月22日全部重新安装到项目现场，连续7天24小时带载运行验证，所有电芯电压偏差≤20mV、温度偏差≤3℃，运行参数完全正常；2024年5月16日交付给山东某低速车客户的3100只电芯，安排2名质量工程师上门开展全量排查，通过后台BMS的内阻、自放电数据连续筛查3天，排查出K值异常的电芯2只，全部免费更换，同时为客户额外赠送300只备用合格电芯作为库存替换，截至6月27日所有涉事批次流出产品全部完成排查处置，未出现第二起同类质量异常。第二，针对生产端全流程工艺及设备体系开展升级整改：所有卷绕设备全部升级加装压力、对齐度实时告警模块，任意参数偏差超过设定值5%立即触发设备自动停机，同步推送告警信息到当班主管的手机APP终端，夜班巡检频次从2小时1次提升到1小时1次，质量巡检员每2小时对夜班生产的电芯抽样10只开展对齐度离线检测，确认参数达标才能继续生产；所有红外探伤、X光探伤等检测类设备的校准记录全部要求质量部经理双签字确认，校准完成后必须用标准校准块反复校验3次，确认检测偏差小于0.1mm才允许开机生产，操作人员无任何权限修改校准相关参数；所有分容分选系统的管控阈值全部锁定公司强制标准，操作人员没有任何自定义调整权限，系统自动完成合格/不合格判定，禁止任何人工干预分选结果，所有分选数据自动上传云端永久留痕，质量部每周随机调取10%的分选数据做回溯核验；下游客户PACK检测环节的所有电芯内阻、电压、高压测试数据全部接入我司的质量管控云平台，系统自动比对阈值，数据超出标准范围的自动锁死，必须由我司派驻的质量对接人员复核后才能解锁，彻底杜绝人工录入不合格数据的漏洞。第三，建立长效质量管控升级机制：从2024年7月1日起，所有动力电芯产品的终检AQL抽检比例从0.65提升到1.0，每批次的抽检数量不低于100只，每批次额外抽取10只电芯开展100次工况模拟循环测试，要求循环后容量保持率不低于95%，全部测试达标后才能允许产品对外交付；每月组织生产、质量全岗位员工开展2次质量事故案例专项培训，所有培训后必须完成闭卷考核，考核分数低于90分的员工不得上岗作业；搭建全链路质量数字溯源台账，从原材料入厂检测、每道工序的设备运行参数、操作人员身份信息、检测数据全部录入统一溯源系统，每只电芯的所有生产流转信息可通过电芯二维码一键调取，永