电厂锅炉四管腐蚀与磨损形成机理培训课件

电厂锅炉四管腐蚀与磨损形成机理培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01锅炉四管概述与问题现状02锅炉四管腐蚀形成机理03锅炉四管磨损形成机理04四管腐蚀与磨损的影响因素分析CONTENTS目录05四管腐蚀与磨损的预防措施06防磨技术解决方案及应用案例07四管腐蚀与磨损问题研究展望01锅炉四管概述与问题现状锅炉四管的定义锅炉四管的定义与组成

锅炉“四管”是指锅炉水冷壁、过热器、再热器和省煤器，涵盖了锅炉的全部受热面，是能量传递集中所在。水冷壁的功能与位置

位于锅炉炉膛周围，主要作用是吸收炉膛内高温火焰和烟气的辐射热，使水受热蒸发成饱和蒸汽，并保护炉墙。过热器的功能与位置

布置在炉膛出口或对流烟道内，用于将饱和蒸汽加热至过热蒸汽，提高蒸汽的焓值，满足汽轮机对蒸汽参数的要求。再热器的功能与位置

一般安装在对流烟道中，将汽轮机高压缸排汽再次加热，以提高机组循环热效率，降低汽轮机末级叶片的湿度。省煤器的功能与位置

通常布置在锅炉尾部烟道，利用低温烟气加热锅炉给水，降低排烟温度，提高锅炉热效率，节约燃料消耗。四管在锅炉系统中的作用与重要性四管的组成与核心功能锅炉“四管”指水冷壁、过热器、再热器和省煤器，涵盖锅炉全部受热面，是能量传递的核心载体，在水与火之间实现热量交换，将工质加热为高温高压蒸汽。承受极端工况的关键部件四管内部承受工质压力与化学成分作用，外部面临高温、侵蚀和磨损环境，长期在苛刻条件下运行，是锅炉安全稳定运行的薄弱环节。对机组运行的决定性影响四管故障是导致机组非计划停运的首要原因，据统计占比超过40%，一旦发生泄漏将增大检修工作量，严重影响火力发电厂的安全和经济运行。

四管腐蚀与磨损问题现状及危害四管腐蚀与磨损现状随着高参数、大容量机组增加，锅炉四管腐蚀与磨损问题日益突出，主要表现为受热面管道氧化皮脱落、局部腐蚀和冲蚀磨损等。据统计，国内电厂因“四管”泄漏引起的停机事故占机组非计划停用时间的40%，占锅炉设备非计划停用时间的70%。

直接安全危害四管腐蚀与磨损导致管壁减薄，每年减薄量约为1mm，易引发泄漏爆管事故，严重威胁锅炉安全稳定运行，甚至可能酿成安全事故。

经济成本影响四管泄漏增大检修工作量，增加临时检修和大修成本，同时导致机组非计划停运，降低发电效率，给企业带来巨大经济损失。

设备寿命损耗腐蚀与磨损使管道完整性和稳定性遭到破坏，降低锅炉设备使用寿命，影响电厂长期经济效益和可持续运行。

四管泄漏对机组安全经济运行的影响

导致非计划停运，影响发电可靠性根据近年统计，锅炉“四管”泄漏占公司各类非计划停运原因之首，我国大型电站因“四管”泄露引起的停机事故占机组非计划停用时间的40%，占锅炉设备非计划停用时间70%，严重影响机组连续稳定发电。

增加检修工作量与成本锅炉发生“四管”漏泄后，需紧急停机检修，增大检修人员工作量，同时更换受损管道、维修相关设备会产生额外的材料成本和人工成本，降低电厂经济效益。

威胁设备与人员安全四管泄漏可能酿成事故，高温高压工质喷射易造成设备损坏，同时对检修人员构成安全威胁，严重时甚至可能引发火灾、爆炸等恶性安全事故。

降低机组运行经济性泄漏导致工质损失，锅炉热效率下降，发电煤耗增加；非计划停运期间无法正常发电，需外购电力或承担违约赔偿，进一步加剧经济损失。02锅炉四管腐蚀形成机理化学腐蚀的定义与本质化学腐蚀机理及影响因素化学腐蚀是指金属与周围介质直接发生化学反应而引起的腐蚀，其本质是金属表面与介质中的氧化剂发生氧化还原反应，导致金属材料失去原有性能和功能。锅炉四管常见化学腐蚀类型锅炉四管化学腐蚀主要包括水侵腐蚀（水中溶解氧、二氧化碳与金属反应）、酸性腐蚀（燃料中硫等生成硫酸、盐酸等腐蚀金属）和高温氧化腐蚀（高温下金属与氧气反应生成氧化物）。介质化学成分的影响介质中的化学成分对金属腐蚀起决定性作用，如酸性物质易引发酸性腐蚀，碱性物质易引发碱性腐蚀，氧化剂会加速氧化腐蚀；例如烟气中的二氧化硫转化为三氧化硫后与水蒸气结合生成硫酸蒸汽，可导致低温腐蚀。介质温度的影响温度是影响腐蚀速率的重要因素，一般情况下，介质温度越高，化学反应速率越快，腐蚀程度越严重；高温环境会显著加速金属的高温氧化腐蚀，降低材料的力学性能和耐腐蚀性能。金属材料特性的影响不同金属材料的抗腐蚀性能差异较大，金属的活泼性、表面状态等特性影响其腐蚀敏感性；选择耐腐蚀性强的材料（如不锈钢、合金钢）是预防化学腐蚀的重要措施。

电化学腐蚀机理及形成条件电化学腐蚀的定义电化学腐蚀是指金属与电解质溶液发生电化学反应而引起的腐蚀，在电厂锅炉中，由于水处理不当或水中杂质的影响，金属管壁与水形成电化学系统，导致局部区域腐蚀。

形成机理：腐蚀电池的构成当金属管壁存在腐蚀缺陷时，会形成阳极和阴极区域。阳极区金属离子溶解，阴极区离子还原，电子流动形成电流，持续反应导致管壁腐蚀，常见形式有电解腐蚀、腐蚀疲劳和应力腐蚀。

关键形成条件需同时满足三个条件：存在电解质溶液（如锅炉水）、金属表面形成电位差（阳极与阴极）、离子与电子能够自由移动，三者共同作用引发电化学腐蚀。

锅炉中的典型表现电化学腐蚀通常发生在金属表面局部区域，形成坑蚀或点蚀，尤其在焊接接头、热影响区等应力集中部位，对管壁破坏性大，可能导致泄漏或断裂。01高温氧化腐蚀的发生过程与特征高温氧化腐蚀的化学反应机理在高温环境下，锅炉四管金属表面与烟气中的氧气直接发生化学反应，生成金属氧化物。例如，铁与氧气反应生成氧化铁，导致金属材料失去原有力学性能和耐腐蚀性能，氧化膜的形成还会增大表面粗糙度，降低热传导效率。02高温氧化腐蚀的发展阶段初始阶段，金属表面快速形成一层氧化膜；随着时间推移，氧化膜逐渐增厚，若氧化膜脆性大、易脱落，则会暴露出新鲜金属表面，继续与氧气反应，使腐蚀持续加剧，形成恶性循环。03高温氧化腐蚀的宏观特征表现受高温氧化腐蚀的管壁表面会形成一层氧化皮，颜色多呈黑色或棕褐色，氧化皮易剥落，剥落区域金属表面粗糙。长期腐蚀会使管壁厚度均匀减薄，严重时导致管壁破裂，影响锅炉安全运行。04典型发生部位及影响因素高温氧化腐蚀多发生在过热器、再热器等高温受热面。其腐蚀程度与温度密切相关，温度越高，氧化反应越剧烈；同时，金属材料的成分和烟气中氧气浓度也会影响腐蚀速率，如合金元素含量高的材料抗高温氧化性能相对较好。应力腐蚀的形成机理与影响因素应力腐蚀的定义与特征应力腐蚀是指金属材料在拉应力和特定腐蚀介质共同作用下发生的脆性断裂现象，常发生于焊接接头、热影响区等应力集中区域，对锅炉四管的破坏性极大。应力腐蚀的形成机理在高温高压环境下，锅炉四管金属管壁承受较大的热应力和机械应力，同时与水蒸气、氧气等介质接触，形成腐蚀电池，导致局部区域产生微裂纹并逐步扩展，最终引发断裂。应力腐蚀的主要影响因素应力因素：拉应力的大小和分布是关键，应力集中区域更易发生；介质因素：特定腐蚀性介质如chloride、氢氧化物等会加速腐蚀进程；材料因素：金属材料的成分、组织及热处理状态影响其抗应力腐蚀能力。

其他腐蚀类型（水侵、酸性等）机理分析水侵腐蚀机理水侵腐蚀主要由水中溶解的氧和二氧化碳等物质与金属表面发生反应，形成金属氧化物或碳酸盐，导致金属表面腐蚀。此外，水侵蚀和水沉积也会引起局部腐蚀，破坏金属管壁完整性。

酸性腐蚀机理酸性腐蚀通常由锅炉中产生的硫酸、盐酸等酸性物质引起。燃料中的硫含量和燃烧产物中的酸性成分生成酸性物质，不仅直接腐蚀金属表面，还会侵蚀保护层和表面涂层，加速金属腐蚀。

高温氧化腐蚀机理在高温条件下，金属表面与高温气体中的氧气发生反应，形成金属氧化物，造成材料失去原有力学性能和耐腐蚀性能。锅炉燃烧过程产生的高温气体含大量氧气，易引发高温氧化腐蚀。03锅炉四管磨损形成机理

飞灰磨损机理及主要影响因素飞灰磨损的作用机理飞灰磨损是带有灰粒和未完全燃烧燃料颗粒的高速烟气通过受热面时，粒子对受热面管壁产生撞击和切削作用，每次撞击都会剥离极微量金属，导致管壁逐渐变薄，最终因强度降低造成泄漏。其宏观特征为管壁减薄、外表光滑。

飞灰颗粒动能的影响飞灰颗粒动能与颗粒尺寸相关，并随颗粒速度的平方而变化。颗粒越大、速度越快，动能越强，对管壁的撞击力越大，磨损越严重。烟气流速每增加一倍，磨损量可增加7倍。

飞灰撞击量与撞击率单位时间内撞击管壁的飞灰量受烟气中飞灰浓度和速度双重影响，浓度和速度越高，撞击量越大。飞灰撞击率主要受颗粒尺寸制约，颗粒越大、比重大、烟气流速快、烟气粘度小，撞击概率越高，磨损越严重。

飞灰特性的影响灰粒越粗、硬度越高，磨损越严重。飞灰中含碳量增加也会加剧磨损，因为焦碳硬度高于灰粒。此外，飞灰的形状和表面粗糙度也会影响磨损程度。冲刷磨损的形成过程与影响参数

冲刷磨损的形成过程高速烟气中的飞灰颗粒对锅炉管道表面产生冲击和切削作用，每次撞击会剥离微量金属，长期作用导致管壁逐渐变薄，最终引发泄漏。其宏观特征为管壁减薄、外表光滑。

飞灰颗粒动能的影响飞灰颗粒动能与颗粒尺寸成正比，随颗粒速度的平方而变化。颗粒越大、速度越快，动能越强，对管壁的冲击磨损越严重。

飞灰撞击量的影响单位时间内撞击管壁的飞灰量受烟气中飞灰浓度和速度的双重影响。浓度和速度越高，撞击次数越多，磨损程度加剧。

飞灰撞击率的影响飞灰撞击率主要受颗粒尺寸制约，颗粒越大、比重大、烟气流速快、烟气粘度小，撞击概率越高，磨损越严重。

烟气流速的影响规律磨损量与飞灰速度的三次方成正比，烟气流速每增加一倍，磨损量将增加7倍，是影响冲刷磨损的关键参数之一。

微动磨损的机理及易发生部位01微动磨损的定义与特征微动磨损是指两个接触表面在相对微小振幅下相互振动、摩擦，导致材料表面物质损失的现象。其主要特征为接触表面出现麻点、剥落或微裂纹，降低材料的机械强度。

02微动磨损的形成机理在微小振幅振动下，接触表面产生循环接触应力，导致局部塑性变形和氧化膜破裂，新鲜金属表面暴露后发生黏着磨损，同时伴随磨粒磨损和腐蚀磨损的综合作用，最终形成材料损失。

03锅炉四管微动磨损的影响因素主要影响因素包括振动振幅、接触频率、表面接触压力及材料特性。振幅越大、频率越高、压力越大，微动磨损越严重；材料硬度和韧性较低时更易发生磨损。

04电厂锅炉中微动磨损的易发生部位常见于管道连接处、膨胀节、支撑件与管子接触部位等存在相对微小运动的区域，如过热器与再热器的管卡、水冷壁的固定装置等，这些部位因热胀冷缩或振动易产生微动摩擦。

疲劳磨损的产生原因与发展过程01疲劳磨损的定义疲劳磨损是材料表面在交变应力或应变长期作用下，出现疲劳裂纹并扩展导致断裂的现象，是锅炉四管磨损的重要形式之一。

02主要影响因素高温高压环境下，管道承受周期性热应力、机械应力和应变，应力类型、大小、频率及材料疲劳极限直接影响磨损程度。

03裂纹产生阶段长期运行中，交变应力使材料表面或内部缺陷处产生初始微裂纹，多始于应力集中区域如焊接接头、热影响区。

04裂纹扩展阶段微裂纹在持续应力作用下逐渐扩展，裂纹尖端应力集中加剧，材料承载能力不断下降，最终导致管道断裂。磨粒磨损与烟尘腐蚀磨损机理磨粒磨损的定义与特征磨粒磨损是指介质中硬度较高的杂质颗粒与金属表面发生剧烈摩擦，导致金属表面出现磨损、划痕和擦伤的现象。这些杂质颗粒可来源于燃料中的灰分、燃尽残渣或水中杂质。磨粒磨损的影响因素影响磨粒磨损的关键因素包括颗粒硬度、大小、流速及撞击频率。颗粒硬度越高、尺寸越大、流速越快，对管壁的摩擦和冲击作用越强，磨损程度越严重。烟尘腐蚀磨损的形成机理烟尘腐蚀磨损是指锅炉燃烧产生的烟尘中含有的碱金属及腐蚀性物质，与金属表面发生化学反应形成腐蚀产物，并伴随摩擦作用导致的磨损，常见于烟道、烟囱及除尘设备内部。烟尘腐蚀磨损的典型表现该磨损形式常导致金属表面形成腐蚀坑、剥落及粗糙度增加，不仅降低热传导效率，还会加速管壁减薄，严重时引发泄漏事故，对锅炉安全运行构成威胁。04四管腐蚀与磨损的影响因素分析

运行工况对腐蚀与磨损的影响（温度、压力、流速）温度对腐蚀与磨损的影响高温环境下，金属材料易发生氧化反应，加速腐蚀进程。同时，温度波动会影响金属材料的机械性能，增加磨损的可能性，例如高温会使金属硬度下降，耐磨性降低。

压力对腐蚀与磨损的影响压力的增加会使锅炉内部介质对管壁的冲刷力度增大，加剧磨损。过高的压力还容易造成金属疲劳，降低其抗腐蚀和耐磨性，长期高压运行可能导致管道出现裂纹等损伤。

流速对腐蚀与磨损的影响流速过快会导致锅炉内水或蒸汽对管壁的冲刷加剧，增加磨损。流速波动可能引起管壁振动，进一步加剧磨损。例如，烟气流速每增加一倍，飞灰磨损量可增加7倍。金属材料特性的影响（种类、表面状态等）

金属种类对腐蚀与磨损的影响不同金属材料的耐腐蚀和耐磨性差异显著。如不锈钢、合金钢等具有较强的耐腐蚀性，而普通碳钢在高温高压环境下易受腐蚀。选择适合的金属材料是防止四管腐蚀与磨损的关键措施之一。

金属表面粗糙度的影响金属表面粗糙度会影响其与介质的接触面积，表面越粗糙，越容易发生腐蚀。同时，粗糙表面也可能增加颗粒的摩擦和撞击机会，从而加剧磨损。

金属表面状态与腐蚀磨损的关系金属表面的氧化膜、涂层等状态对腐蚀磨损有重要影响。例如，完好的氧化膜能在一定程度上阻止腐蚀介质与金属基体接触；而表面涂层如陶瓷涂层、高分子涂层等可有效提高管道的抗腐蚀和耐磨性。

环境因素的作用（氧气浓度、湿度等）氧气浓度对腐蚀的加速作用氧气是金属氧化反应的必要条件，锅炉高温环境下，氧气与金属表面直接反应形成金属氧化物，导致高温氧化腐蚀。降低烟气或水中氧气浓度可有效减缓腐蚀速率，如通过优化燃烧控制减少过剩空气系数。

湿度与凝结物的腐蚀风险高湿度环境使金属表面易形成水膜，为电化学腐蚀提供电解质环境。锅炉低温受热面（如省煤器）因烟气露点温度降低，硫酸蒸汽易凝结成酸性溶液，引发低温腐蚀，导致管壁均匀减薄。

环境因素与磨损的协同影响湿度升高会加剧飞灰颗粒的黏附性，增加管道表面沉积物形成，沉积物与金属表面摩擦导致磨损加剧。同时，潮湿环境下腐蚀产物易剥落，暴露新鲜金属表面，进一步加速腐蚀与磨损的恶性循环。

设计与安装检修对腐蚀磨损的影响设计结构缺陷加剧磨损锅炉设计中若存在结构不合理，如烟气流动路径设计不当，易导致局部烟速过高，飞灰对受热面的撞击力和撞击次数增加，加速飞灰磨损。例如，烟气流均匀横向正面冲刷管束时，第1排管子在烟气流呈对称的30°～40°角度范围内磨损最为严重。

安装质量问题引发腐蚀磨损安装过程中若遗留铁屑片、焊渣等杂物，可能导致局部涡流或沉积物堆积，引发腐蚀和磨损；错用管子金属材料或安装时未严格进行光谱分析，会使管子在高温高压下因材质不匹配而加剧腐蚀或蠕变磨损。

检修不当造成机械损伤检修人员在检修过程中，因疏忽或工具使用不当可能导致金属表面受伤，降低管道强度；焊接未按规程操作或热处理不当，会使焊接接头成为腐蚀磨损的薄弱环节；水冲洗不当还可能造成水平烟道和尾部烟道的包墙过热器管、水冷管、省煤器管的腐蚀。05四管腐蚀与磨损的预防措施合理选择金属材料与表面处理技术耐腐蚀性金属材料选择选用具有较强耐腐蚀性的金属材料，如不锈钢、合金钢等，以抵抗锅炉运行中各种腐蚀介质对四管的侵蚀，从材料源头提升抗腐蚀能力。耐高温性能材料选用针对锅炉高温工作环境，选用能够承受高温的金属材料，确保在运行过程中管道不会因过热而发生变形或损坏，保障四管结构稳定性。管道涂层防护技术在金属管道表面涂覆抗腐蚀、耐磨的涂层，如聚合物涂层、陶瓷涂层等，有效隔离腐蚀介质和磨损颗粒，延长四管使用寿命。热喷涂耐磨涂层应用采用超音速电弧喷涂等技术，在四管表面喷涂如KDKM-99含非晶相的耐磨涂层，其相对耐磨性是3Cr13喷涂层的10倍以上，结合强度＞55MPa，硬度＞60HRC。水质控制与运行参数优化水质控制：腐蚀预防的基础合理控制锅炉进水水质是预防四管腐蚀的重要手段。通过水处理技术降低水中含氧量和二氧化碳含量，减少化学腐蚀和电化学腐蚀的发生。同时，控制水中杂质和盐分，可降低磨粒磨损风险。运行参数优化：降低磨损与腐蚀速率优化锅炉运行温度、压力和流速等参数。避免超温、超压操作导致材料疲劳和腐蚀加剧；合理控制流速，减少高速流体对管壁的冲刷磨损及由此引发的流体动力腐蚀。水质与运行参数协同管理保持水质清洁可减少悬浮物造成的磨损，配合优化的运行参数（如稳定流速）能有效降低颗粒物质对管壁的冲击和摩擦，从而综合降低四管腐蚀与磨损的速率，提升锅炉运行安全性。

管道涂层与水处理剂的应用抗腐蚀涂层技术在金属管道表面涂覆抗腐蚀涂层可有效隔绝腐蚀介质，常用材料包括聚合物涂层、陶瓷涂层等，能显著提升管道抗腐蚀能力。

耐磨涂层技术采用热喷涂技术在管道表面形成耐磨涂层，如超音速电弧喷涂KM99-BC合金丝材，其相对耐磨性是3Cr13喷涂层的10倍以上，结合强度＞55MPa，硬度＞60HRC。

水处理剂的作用在锅炉水中添加缓蚀剂、缓腐剂等水处理剂，可降低水中含氧量和二氧化碳含量，减少对金属管道的腐蚀，是预防四管腐蚀的重要手段。

定期检测与维护保养策略完善定期检测机制对锅炉四管进行定期检测，及时发现并处理存在的腐蚀和磨损问题，是预防泄漏事故的关键环节。

实施专业维护保养定期对锅炉管道进行清洗、涂层保护等维护保养工作，能够有效延长管道的使用寿命，提升设备运行安全性。

应用先进检测技术无损检测技术、红外线检测技术、超声波检测技术等先进检测技术能够准确检测出设备的内部缺陷和损伤程度，提高检测的准确性和可靠性，为预防性维护提供有力支持。06防磨技术解决方案及应用案例技术核心原理：导绕缓阻智链格栅导流防磨技术原理与优势

智链格栅导流防磨技术针对性利用“导绕缓阻”原理，通过特殊设计的格栅结构，引导高速烟气及飞灰颗粒改变流动方向，规避磨损成因，从而解决锅炉受热面的磨损问题。技术方案特殊之处

该技术方案在材质配比、精炼铸造、微碳控制、板型结构、焊接设计以及配套非CFB锅炉的非晶和超纳耐磨耐腐蚀材料等方面具有特殊之处，能有效提升防磨效果。优化设计：降低对负荷出力影响

产品横板四个技术点、竖板两个技术点设计专为此优化，过渡搭接自由膨胀，外弧结构，鳍片焊肉贴合，焊肉隐藏，最少焊点。其中外弧横板，板型宽5mm，弧度3mm，圆弧贴合水冷壁管与鳍片起伏弧线，顺应贴壁流，对负荷出力影响比同行直板型要降低一半以上。经纬网格栅防磨技术方案特殊之处

材质配比与精炼铸造工艺采用特殊合金材料配比，结合精炼铸造技术，并严格控制微碳含量，确保材料在高温炉膛环境下具备优异的耐磨与耐腐蚀性能。板型结构与焊接设计优化横板设计包含四个技术点，竖板两个技术点，如外弧横板宽5mm、弧度3mm，能贴合水冷壁管与鳍片起伏弧线，顺应贴壁流，相比同行直板型对负荷出力影响降低一半以上。自由膨胀与贴合工艺通过过渡搭接设计实现自由膨胀，鳍片焊肉贴合，焊肉隐藏，采用最少焊点，减少热应力集中，保障长期高温运行稳定性。配套材料创新应用针对非CFB锅炉，配套使用非晶和超纳耐磨耐腐蚀材料，进一步提升不同锅炉类型的防磨效果与适应性。

热喷涂技术在四管防磨中的应用超音速电弧喷涂技术原理通过电弧熔化丝材，经拉伐尔喷嘴加速的超音速气流将熔化丝材雾化成细小粒子喷向工件表面，形成结合强度超过60MPa、硬度达HV400的涂层，兼具机械结合与冶金结合特性。

KDKM-99耐磨涂层材料优势以KM99-BC合金丝材为基础，含Cr、Ni、B等成分，形成非晶相涂层，相对耐磨性是3Cr13喷涂层的10倍以上，对低碳钢20G耐磨性达21倍以上，结合强度＞55MPa，硬度＞60HRC，900℃下20次热震后涂层完好。

标准化施工流程包括表面净化（清除浮尘、焦渣、油污）、喷砂除锈（达Sa3级清洁度）、超音速电弧喷涂、质量检验及刷涂高温耐磨防腐封孔剂等关键步骤，确保涂层质量与耐久性。

应用案例与效果某发电有限公司#4炉受热面四管采用该技术后，经两年运行检查，热喷涂耐磨层仅出现轻微磨损；淮阴发电厂对易磨损管道预保护，有效延长了四管使用寿命，减少了因磨损导致的泄漏事故。

超音速电弧喷涂技术原理与特性

技术工作原理超音速电弧喷涂通过在两根丝材端部产生电弧熔化均匀送入的丝材，经拉伐尔喷嘴加速的超音速气流将熔化丝材雾化成细小均匀粒子，喷向工件表面形成涂层，结合方式主要为机械结合和冶金结合。

核心技术优势相较于普通电弧喷涂和火焰喷涂，具有更高的粒子飞行速度、更强的结合力（超过60MPa）、更低的孔隙率、更高的涂层均匀度和致密性，且喷涂过程中能保持工件不变形。

典型材料性能指标选用KDKM-99耐磨涂层材料，以KM99-BC合金丝材为基础，含Cr、Ni、B等成分，形成非晶相涂层，结合强度＞55MPa，硬度＞60HRC，相对耐磨性是3Cr13喷涂层的10倍以上，对低碳钢20G的耐磨性高达21倍以上。热喷涂耐磨材料选择与技术指标KDKM-99合金丝材性能优势KDKM-99以KM99-BC合金丝材为基础，含Cr、Ni、B等合金或陶瓷成分，电弧喷涂后形成含非晶相的涂层，其相对耐磨性是3Cr13喷涂层的10倍以上，对低碳钢20G的耐磨性高达21倍以上。关键技术指标要求涂层结合强度＞55MPa，硬度＞60HRC，抗热震性能优异，在900℃下经20次热震后涂层仍保持