内齿轮绞车司机操作规程培训

内齿轮绞车司机操作规程培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01规程概述与重要性02绞车结构与工作原理03司机职责与资质要求04操作前准备与检查CONTENTS目录05启动与运行操作规范06装卸与提升作业规范07故障处理与应急措施08维护保养与管理01规程概述与重要性内齿轮绞车应用领域与作用矿山领域核心应用在煤矿、金属矿等地下开采中，用于提升矿石、设备及人员，是井下运输的关键设备，保障mining作业连续进行。港口与物流场景港口货物装卸、集装箱转运及仓储物流中，实现重物水平牵引与垂直提升，提升货物周转效率。建筑与基建工程高层建筑施工中物料吊装、桥梁建设中构件牵引，以及水利工程中闸门启闭等，提供稳定动力支持。核心作用：提升与牵引通过内齿轮传动机构将电机动力转化为钢丝绳牵引力，实现重物的升降、平移，满足不同场景下的物料运输需求。

规程制定目的与意义保障生产进度与效率内齿轮绞车作为矿山、港口、建筑等领域的重要机械设备，规范操作可确保其持续稳定运行，避免因操作不当导致的停机，从而保障生产计划按时完成，提高整体工作效率。

降低事故风险与保障人员安全通过明确操作流程和安全注意事项，能有效预防因误操作、设备检查不到位等引发的机械伤害、钢丝绳断裂、重物坠落等事故，保护操作人员及周边人员的生命安全。

延长设备使用寿命与降低成本规程中包含设备维护保养要求，如定期润滑、部件检查更换等，可减少设备磨损，及时发现并处理潜在故障，延长设备使用寿命，降低设备维修和更换成本。

规范操作行为与提升管理水平统一的操作规程为司机提供明确的操作指引，有助于规范操作行为，减少人为差错。同时，便于管理部门对绞车作业进行标准化监督与考核，提升整体安全管理水平。保障生产进度稳定性安全操作对生产的影响

规范操作可避免因设备故障或人员伤亡导致的停工，据统计，严格执行规程的企业设备利用率提升20%以上，月均减少非计划停机40小时以上。降低事故经济损失

每起绞车操作事故平均造成直接经济损失5-20万元，间接损失（含工期延误、设备维修）可达直接损失的3-5倍，安全操作能有效规避此类风险。延长设备使用寿命

按规程进行维护保养可使绞车关键部件（如齿轮、制动系统）寿命延长30%-50%，减少年度设备更换成本约15%-25%。提升作业人员效率

熟练掌握安全操作技能的司机，单班作业效率比不规范操作提升15%，且因操作失误导致的返工率降低至0.5%以下。02绞车结构与工作原理底座与支架主要结构组成及功能支撑整个绞车，保证设备运行时的稳定性，需固定牢靠，运转时不得移动或跳动。电机提供动力，驱动绞车运转，需符合完好标准，运行中需监控其温度及负载情况。减速箱降低电机转速，增加输出扭矩，内部齿轮啮合应良好，需定期检查油位、油温及润滑情况。滚筒缠绕钢丝绳，传递牵引力，滚筒应无断裂、开焊、变形，固定螺栓和油塞不得高出滚筒表面，且应设挡绳板。内齿轮传动机构实现绞车的牵引和制动功能，内齿轮与外齿轮啮合，通过改变齿数比调整传动比，需采用专用润滑油确保顺畅运转和散热。制动器在紧急情况下迅速制动绞车，制动装置应灵活可靠，闸带无断裂，磨损余厚不得小于3毫米。内齿轮传动原理

内啮合齿轮结构特点内齿轮绞车采用内啮合齿轮传动方式，内齿轮固定不动，外齿轮在电机驱动下与之啮合，形成紧凑的传动结构，可有效减小设备体积并提高传动效率。

动力传递与减速机制电机动力通过外齿轮传递至内齿轮，通过改变内外齿轮的齿数比实现减速，增加输出扭矩，满足绞车提升或牵引重物的动力需求。

润滑与散热要求内齿轮传动需采用专用润滑油，确保齿轮啮合顺畅，同时通过润滑油循环实现散热，防止因过热影响传动性能和设备寿命。

制动系统与安全装置制动闸的组成与性能要求制动系统主要由制动闸和离合闸组成，制动闸皮无断裂，磨损余厚不得小于3mm，施闸后闸把位置不得低于水平线，工作行程不超过全行程的2/3~4/5。

安全保护装置的种类与功能包括过卷保护、超载保护、限位保护等，过卷保护应在距终端位置0.5米处触发，0.3秒内启动制动；超载保护在1.25倍额定载荷时报警并切断动力源。

制动系统的日常检查要点每日检查制动闸是否灵活可靠，闸带磨损情况，液压制动系统保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒，确保制动性能符合《煤矿安全规程》规定。03司机职责与资质要求

岗位职责与工作内容设备操作与运行监控负责内齿轮绞车的启动、运行、停止操作，严格按照信号指令和操作规程执行。运行中持续监控绞车速度、声音、振动及各仪表参数，确保设备平稳运转。

班前与班中设备检查每日作业前详细检查绞车各部件，包括内齿轮、刹车系统、钢丝绳、滑轮、地脚或压柱、防护罩、电气控制设备等，确认无异常磨损、损坏或失爆现象。班中发现异响、振动、轴承温度超过65℃等情况立即停机汇报。

安全作业与现场管理严格遵守“行车不行人，行人不行车”规定，作业前鸣笛示警，确保周围无闲杂人员。保持工作区域整洁，清理障碍物，正确使用个人防护装备（安全帽、防护鞋、手套等），禁止违章操作。

故障处理与信息上报发现绞车运行异常或故障时，立即停机并按照故障处理程序排查，非专业人员不得擅自拆解设备，及时向维修部门和上级报告故障情况及处理进展。准确记录设备运行数据和异常情况。

配合维护与保养工作协助进行绞车的定期维护保养，包括润滑系统检查、钢丝绳状况监测等，配合专业人员进行设备检修和零部件更换，确保维护保养工作顺利完成。

资质认证与技能要求持证上岗制度内齿轮绞车司机必须经过专业技术培训，考试合格并取得相应操作资格证书后方可上岗作业，严禁无证操作。

专业技能要求需熟练掌握内齿轮绞车的结构、性能、工作原理和操作方法，具备判断和处理绞车常见故障的能力，了解相关安全操作规程和应急处理措施。

安全意识培养时刻保持警惕，注意作业环境中的安全隐患，及时采取措施予以消除。发现事故隐患或不安全因素时，应立即停止作业并向上级报告，积极参加安全培训和演练，提高安全意识和应急处理能力。安全意识培养

安全隐患识别能力时刻保持警惕，注意作业环境中的安全隐患，如绞车异响、钢丝绳磨损、制动失灵等，及时采取措施予以消除。事故隐患报告机制发现事故隐患或不安全因素时，应立即停止作业并向上级报告，严禁隐瞒不报或拖延处理。安全规程执行意识严格遵守安全操作规程，不违章操作，不冒险作业，确保自身和他人的生命财产安全。安全培训与演练参与积极参加安全培训和应急演练，熟悉应急处理流程，提高安全意识和应对突发事故的能力。04操作前准备与检查

个人防护装备穿戴基础头部防护必须佩戴符合国家标准的安全帽，帽衬与帽壳间距20-50mm，系带牢固，确保冲击吸收性能达标，防止落物或碰撞伤害。

手部防护要求操作时需穿戴耐磨防滑手套，接触电气设备时应使用绝缘手套，手套无破损、无油污，确保抓握绞车控制器及绳索时的安全性。

足部防护标准穿防砸安全鞋，鞋头抗冲击性能不低于200J，鞋底具备防滑纹路，防止重物砸伤及滑倒，尤其在绞车操作区域湿滑环境中。

其他防护措施根据作业环境佩戴防尘口罩（粉尘浓度超标时）、防护眼镜（防飞溅），穿着合身工作服并扎紧袖口，禁止佩戴易被卷入的饰物。01设备外观与基础检查整体结构外观检查检查绞车底座、支架等结构件有无明显变形、裂纹或开焊现象，确保设备主体结构完好。滚筒无断裂、开焊、变形，固定螺栓和油塞不得高出滚筒表面。02安装固定可靠性检查检查地脚螺栓或压柱是否牢固可靠，混凝土基础有无破损、松动。25kw和40kw内齿轮绞车必须按使用说明书浇注混凝土基础，使用三个月以上的11.4KW以下绞车也需浇注混凝土基础。03安全防护装置检查确认防护罩、挡绳板等安全装置齐全且固定可靠，无缺失或损坏。内齿轮绞车滚筒应设挡绳板，安装在巷道一边的绞车，其突出部位距轨道外侧不得小于400mm。04工作区域环境检查检查绞车安装位置是否通风良好、支护可靠，无片帮冒顶危险及淋水、积水。设备距轨道应有0.7米的距离，距支架或巷道壁应保持不小于0.4米，离峒室或巷道的净高不低于1.8米。

制动系统与钢丝绳检查01制动闸性能检查检查刹车闸和离合闸是否灵活可靠，两闸杼刹车后位置不得压到水平位置，制动闸皮无断裂，磨损余厚不得小于3mm。施闸后，闸把位置在水平线以上30~40°时即应闸死，严禁低于水平线。

02制动系统部件检查检查制动系统油路是否通畅，液压制动系统需保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒。闸轮磨损不得大于2mm，表面光洁平滑，无明显沟痕，无油泥。

03钢丝绳固定与断丝检查钢丝绳固定必须牢靠，在滚筒上固定时，滚筒上最少保留三圈底绳作为摩擦圈。使用中的钢丝绳在一个捻距内，断丝斜巷达到10%时，平巷达到25%时应立即更换。

04钢丝绳磨损与润滑检查检查钢丝绳直径磨损量是否超过原直径的7%，润滑脂涂抹应均匀，无干结现象。绳端连接装置需符合《煤矿安全规程》规定，确保有可靠的护绳板。

电气系统与信号装置检查

电源线路与连接检查检查电源线路无裸露、破损现象，电缆吊挂整齐，无鸡抓子、羊尾巴、明接头等失爆现象，接地保护可靠，接地电阻≤4Ω。

电机与控制设备检查电动机符合完好标准，运行无异响、无过热现象，温度不超过名牌规定值；电气控制箱内各元件连接紧固，仪表指示准确，指示灯正常。

信号装置功能测试检查声光信号装置完好，在30米外清晰可辨，信号响应时间≤2秒。进行“一停、二开、三松”等标准信号测试，确保传递准确无误。

安全保护装置检查测试过载保护、限位保护等安全装置灵敏可靠，当载荷超过1.25倍额定值时，能自动切断电源并报警，过卷保护在距终端0.5米处可靠动作。作业环境确认作业区域清理绞车周围5米内无障碍物，地面平整无积水、油污。斜巷作业时需清理坡面浮石，坡度超过30°需加装防滑设施。吊装区域设置警戒线，非作业人员禁入。照明与通风条件夜间作业时照明亮度≥50lux，关键部位增设局部照明。井下作业时，通风量满足每人4m³/min，确保空气流通。气象条件评估风力超过6级（风速≥13.8m/s）时停止露天绞车作业；能见度低于50米时停止运行；雷雨天气需断电停机，接地电阻≤4Ω。特殊环境要求井下作业：瓦斯浓度＜1%，一氧化碳浓度＜24ppm。高温环境：作业场所温度超过35℃时，采取降温措施，作业人员每2小时轮换一次。易燃易爆区域：使用防爆型绞车，电气设备防爆等级不低于ExdI。05启动与运行操作规范启动前信号确认信号系统有效性检查作业前需测试声光信号装置，确保在30米外清晰可辨，信号响应时间≤2秒。对讲机通话应无杂音，保证与信号工、把钩工等岗位通讯畅通。信号指令确认流程严格执行"三呼应"测试：发出信号→确认信号→执行操作。司机收到信号后，需向信号工复述指令，确认无误后方可启动绞车。信号不清或有疑问时，必须重新联系，严禁盲目操作。特殊作业信号规定运送雷管、炸药等危险品时，信号工需发出专用警示信号，绞车司机应将运行速度控制在不大于2米/秒。多水平提升时，必须确认水平去向信号与实际一致。信号异常应急处理若信号系统突发故障（如中断、误发），司机应立即停止操作，使用备用通讯方式（如对讲机）与信号工确认。未恢复正常信号前，严禁启动绞车。空载试运行操作

试运行前确认完成启动前检查，确保制动系统处于制动状态，控制手柄在零位，各仪表指示灯无异常显示。

试运行启动流程采用"低速-中速-高速"三级启动法，每级间隔不少于10秒，启动后立即观察电机电流、制动器温度等关键参数。

试运行时长要求完成启动后进行不少于3分钟的空载试运行，确保各部件运行稳定。

试运行检查要点检查钢丝绳在卷筒上排列整齐，无跳槽、挤压现象；制动器动作灵活，制动行程符合设计要求；各轴承部位温升不超过环境温度20℃。

试运行异常处理启动过程中如出现异常声响或振动，必须立即切断电源，禁止强行启动。连续三次启动失败后需全面排查故障，不得盲目重启。负载运行操作要点负载重量确认与控制作业前必须确认负载重量不超过绞车额定载荷，严禁超载运行。斜巷提升时，需根据坡度、轨道状况等因素，严格按照规定牵引车数及最大载荷操作，相关参数应在安装地点管理牌板明示。速度控制与平稳操作启动后应保持稳定速度，避免急加速或急刹车，防止钢丝绳受力不均。提升或下放过程中，需按信号指令操作，提物时速度一般不超过10m/s，提人时不超过5.5m/s，特殊吊运（如雷管、炸药）速度不大于2米/秒。钢丝绳状态实时监控运行中密切观察钢丝绳在卷筒上的排列情况，确保无跳槽、挤压现象。检查钢丝绳是否有断丝、磨损（一个捻距内断丝斜巷达10%、平巷达25%时立即更换），以及绳头固定是否牢靠，滚筒上余绳不得少于3圈。下放作业特殊要求下放重物时，必须使电机反转带电松车，严禁仅用闸控制下放或放飞车。操作时双手不得离开闸把，保持均匀速度，防止负载失控。运行状态异常处置运行中若出现绞车异响、异常振动，轴承油温超过65℃，电机发热超名牌规定温度，或发现巷道内有行人通过等情况，应立即紧急停车，施好制动闸，并及时汇报处理。速度控制与运行监控速度控制规范严格按设计速度曲线运行，禁止突然加速或减速。提升最大速度不得超过额定速度的90%，斜巷运输速度控制在1.5m/s以下。遇有坡度变化或弯道时，提前减速至50%额定速度，通过后再恢复原速。载荷状态监控实时监测钢丝绳张力，发现张力不均衡立即调整。载荷运行中需保持垂直状态，倾斜角度不得超过设备允许范围。严禁超载运行，当载荷重量达到额定值90%时，系统自动发出预警信号。设备状态巡检运行中每15分钟进行一次状态检查：制动器温度不超过80℃，制动片磨损量不超过原厚度30%；钢丝绳无断丝、变形，润滑状态良好；减速箱油温不超过70℃，油位在正常范围。发现异常立即执行"先制动后报告"原则。长距离运输间歇运行要求长距离运输需采用间歇式运行，每运行30分钟停机检查一次，确保设备不过热，各部件连接紧固，发现问题及时处理，防止因持续运行导致故障扩大。06装卸与提升作业规范

货物装载要求装载平衡与偏载控制装载货物时，必须确保货物重心与绞车牵引中心一致，防止偏载。严禁单侧装载或重心偏移超过设备允许范围，避免钢丝绳受力不均导致断裂或设备倾翻。

货物固定与绑扎规范使用符合安全标准的吊具、索具，对货物进行牢固绑扎。确保绑扎点牢固可靠，绑扎强度不低于货物重量的1.5倍，防止运输过程中货物滑落或晃动。

装载重量限制严格按照绞车额定载荷装载，禁止超载。绞车安装点必须悬挂管理牌板，标明最大载荷、牵引车数等参数，实际装载重量不得超过额定值。

装载区域安全要求装载区域应设置警示标识，非作业人员严禁入内。装载过程中，操作人员应站在安全位置，避免被货物挤压或碰撞，确保装载作业在安全环境下进行。

提升过程操作规范信号确认与启动操作接到明确开车信号并确认方向无误后方可启动，严禁无信号或信号不清时开车。启动前先将制动闸刹紧，离合松开，按下启动按钮启动电机。

速度控制与平稳运行运行时保持稳定速度，避免急加速或急刹车。提升过程中密切观察钢丝绳状态，确保其排列整齐，无跳槽、挤压现象。

负载监控与异常处理实时监控负载状态，确保不超载运行。发现绞车有异响、异常振动，轴承温度超过65℃，或钢丝绳出现异常时，应立即停车并汇报。

严禁违规操作行为严禁在电动机运转时同时刹住制动闸和离合闸，以免烧坏电机。禁止用手或其他东西排绳，双手不得离开闸把。

下放作业安全要点严禁放飞车操作下放重物时，必须使电机反转带电松车，严禁仅用闸控制下放或放飞车，防止因速度失控导致设备损坏或钢丝绳断裂。

速度控制与平稳操作控制下放速度，避免急停急启，防止负载晃动。下降至指定位置前应提前减速，确保负载平稳落地，减少对制动系统的冲击。

电机与制动协同要求电动机运转时，严禁同时刹紧制动闸和离合闸，以免电机过载烧坏。停车时须先刹死制动闸，再松开离合闸，确保操作顺序正确。

异常情况紧急处置下放过程中若发现绞车异响、振动、轴承温度超过65℃或钢丝绳异常，应立即停机并汇报，非专业人员不得擅自拆解设备。07故障处理与应急措施

常见故障识别方法01异常声响与振动识别绞车运行中出现异响或异常振动，可能是齿轮啮合不良、轴承损坏或地脚螺栓松动。应立即停机检查，重点排查传动部件和固定装置。

02温度异常监测轴承温度超过65℃、电机温度超过名牌规定值时，可能存在润滑不足或过载问题。需停机检查润滑油量、油质及负载情况，必要时联系维修。

03制动系统故障判断制动闸瓦磨损余厚小于3mm、制动行程超过全行程的2/3~4/5，或施闸后闸把位置低于水平线，均表明制动系统异常，需及时调整或更换闸带。

04钢丝绳状态检查在一个捻距内断丝面积达10%（斜巷）或25%（平巷），钢丝绳直径磨损量超过原直径7%，或出现扭曲、打结等现象时，必须立即更换钢丝绳。

05电气系统故障识别电缆出现鸡抓子、羊尾巴、明接头等失爆现象，或控制仪表指示灯异常、信号失灵，应立即切断电源，由专业电工排查处理，严禁非专业人员擅自操作。

紧急停机操作流程紧急停机触发条件绞车运行中出现异响和异常振动、轴承温度超过65°C、出现掉道、电机发热超过名牌规定温度、巷道内有行人通过、绞车所带负荷超载电机吃力、电气设备着火或其它故障时，必须立即紧急停机。

紧急停机操作步骤迅速按下停止钮使电动机断电停止运转，然后把制动闸刹紧；若遇突然停电，应按正常停车顺序，将制动闸刹紧，松开离合闸。

停机后的应急处理紧急停机后，立即向相关负责人汇报情况，保护好现场，非专业人员不得擅自拆解设备，等待维修部门进行故障排查和处理。

故障上报与处理程序故障现场保护与初步判断发生故障后，立即停止绞车运行，保护现场，严禁非专业人员擅自拆解设备。初步判断故障类型，如异响、振动、制动失灵等，并记录故障现象。

故障上报流程与责任人立即向当班班组长或维修部门报告，说明故障时间、地点、现象及已采取措施。报告内容需准确清晰，责任人需在15分钟内响应并安排处理。

专业维修与故障排除由专业维修人员进行故障排查，严格按照设备维修手册操作。涉及电气、制动等关键系统故障时，必须断电并悬挂警示牌，维修后进行试运行确认。

故障处理记录与存档详细记录故障处理过程，包括检查项目、更换部件型号、维修人员及处理结果。记录需存档至少1年，作为设备维护保养和培训的参考依据。08维护保养与管理日常维护保养内容

制动系统检查与润滑每日检查制动闸瓦磨损余厚不小于3mm，制动闸和离合闸灵活可靠，施闸后闸把位置不得低于水平线；定期对制动系统关键部位加注润滑脂，确保制动响应灵敏。钢丝绳日常检查与维护检查钢丝绳固定是否牢靠，断丝在一个捻距内斜巷不超过10%、平巷不超过25%，滚筒上余绳不少于3圈；定期涂抹专用润滑油，避免钢丝绳锈蚀和过度磨损。电气系统与润滑系统检查检查电气设备无失爆现象，电缆吊挂整齐，仪表指示灯正常；每日检查减速箱油位在油标中线，油温不超过65℃，新绞车或大修后三个月需更换全部润滑脂。设备清洁与基础稳固检查清理绞车表面及周围杂物，保持工作区域整洁；检查地脚螺栓或压柱紧固情况，确保设备运转时无移动或跳动，防护罩、地滑轮等安全装置齐全可靠。

定期检查与润滑要求

每日检查项目检查制动闸和离合闸是否灵活可靠，闸带无断裂，磨损余厚不小于3mm；各部螺丝紧固齐全；钢丝绳固定牢靠，断丝不超过《煤矿安全规程》规定；地脚或压柱、防护罩等正常可靠；电气控制设备无失爆现象，电缆吊挂整齐。

每周检查项目检查传动机构是否转动灵活、有无卡阻或异常杂音；密封装置是否完整无损；润滑系统油量是否充足，油路是否畅通；绞车滚