金属材料及热处理课件第四章金属的塑性变形

《金属材料及热处理》第4章金属的塑性变形目录CONTENTS2341金属的塑性变形塑性变形对金属组织和性能的影响金属的再结晶金属的热变形加工PPART01金属的塑性变形金属的塑性变形思维导图金属的塑性变形情景说明多数金属材料都具有一定的塑性，因此，它们均可在热态和冷态下进行塑性加工，从而获得具有一定形状、尺寸和力学性能的型材、板材、管材和线材。在这个过程中，它们会发生什么样的变形？组织和性能会发生什么的变化呢？多数金属材料都具有一定的塑性，因此，它们均可在热态和冷态下进行塑性加工(锻压、轧制、挤压、拉拔、冲压等)，从而获得具有一定形状、尺寸和力学性能的型材、板材、管材或线材。金属的塑性变形金属在承受塑性加工时会产生塑性变形，这不仅可使金属获得一定形状和尺寸的零件，而且还会引起金属内部组织与结构的变化，使金属的组织与性能得到改善。金属的塑性变形因此，研究金属塑性变形的规律及其对性能的影响，对改进金属材料的加工工艺，提高产品质量和合理使用金属材料都具有重要意义。金属的塑性变形金属变形的三个阶段：弹性变形：应力去掉后，变形完全恢复原状。在弹性变形范围内，其应力与应变之间服从虎克定律。弹性变形的实质是：在应力的作用下，材料内部的原子偏离了平衡位置，但未超过其原子间的结合力。晶格发生了伸长(缩短)或歪扭。原子的相邻关系未发生改变，故外力去除后，原子间结合力便可以使变形完全恢复。金属的塑性变形应力去掉后，变形不能恢复原状。塑性变形的实质是：在应力的作用下，材料内部原子相邻关系已经发生改变，故外力去除后，原子到了另一平衡位置，物体将留下永久变形。金属的塑性变形弹塑性变形：金属的塑性变形韧性断裂、脆性断裂。断裂：韧性断裂与脆性断裂的有什么区别？为什么脆性断裂更加危险？金属的塑性变形（1）韧性断裂的概述：指构件经过大量变形后发生的断裂。1.两者的概述不同：（2）脆性断裂的概述：指构件未经明显的变形而发生的断裂。金属的塑性变形2.两者的特征不同：（1）韧性断裂的特征：主要特征是发生了明显的宏观塑性变形（不包括压缩失稳），如杆件的过量伸长或弯曲、容器的过量鼓胀。（2）脆性断裂的特征：断裂时材料几乎没有发生过塑性变形。如杆件脆断时没有明显的伸长或弯曲，更无缩颈，容器破裂时没有直径的增大及壁厚的减薄。脆断的构件常形成碎片。（1）断口的尺寸（如直径、厚度）比原始尺才也明显变化。韧性断裂的断口呈暗灰色、纤维状，一般能找见纤维区和剪切唇区。断口尺度较大时还出现放射形及人字形山脊状花纹。金属的塑性变形3.两者的断口不同：形成纤维区断口的断裂机制一般是“微孔聚合”，在电子显微镜中呈韧窝状花样，如图4-1-1a所示。金属的塑性变形a韧性断口图4-1-1断口特征韧性断裂一般由超载引起，而材料的塑性与韧性又很优良。纤维区一般是断裂源区。剪切唇总是在断口的边缘，并与构件的表面约成45°夹角，是在平面应力受力条件下发生剪切撕裂而形成的断口，剪切唇表面较光滑，断裂时的名义应力高于材料的屈服强度。金属的塑性变形断口微观形貌通常有韧窝，韧窝是材料在微区范围内塑性变形产生的显微空洞，经形核/长大/聚集，最后相互连接而导致断裂后，在断口表面所留下的痕迹。沿晶界韧性断裂——晶界弱化，出现韧窝。材料的塑性的好坏，可以从韧窝的大小和形状来进行简单判断：金属的塑性变形又大又深的韧窝通常出现在塑性好的材料断口，而细密的韧窝通常出现在塑性稍差的材料断口上。但是这并不绝对，因为影响断口形态的因素很多，比如温度、加载速率等，这些因素往往并不容易进行估计。韧窝的形状也会随受力状态变化而发生改变。金属的塑性变形金属的塑性变形比如，正应力拉断时韧窝更接近圆形，而存在剪切应力时韧窝会被拉长甚至呈现抛物线形；根据断口上韧窝的形状可以估计微区受力的状态，抛物线弯曲的方向往往代表断面一侧基体的受到切应力的方向。如果断口上少量区域出现韧窝，并不代表材料一定发生韧性断裂；因为在很多脆性断裂的情况下也会在微区出现塑性变形行成韧窝，所以大量区域出现的韧窝才能最终判断为韧性断裂。（2）脆性断裂的断口：断口与主应力垂直，也即与构件表面垂直，断口平齐。金属的塑性变形新鲜的断口都是晶粒状的，有许多强烈反光的小平面（称为解理刻面）。解理断口电子图像的主要特征是“河流花样”，河流花样中的每条支流都对应着一个不同高度的相互平行的解理面之间的台阶。如图4-1-1b所示。解理断裂断口的轮廓垂直于最大拉应力方向。金属的塑性变形图4-1-1断口特征b脆性解理断口解理裂纹扩展过程中，众多的台阶相互汇合，便形成了河流花样。在河流的“上游”，许多较小的台阶汇合成较大的台阶，到“下游”，较大的台阶又汇合成更大的台阶。河流的流向恰好与裂纹扩展方向一致。所以人们可以根据河流花样的流向，判断解理裂纹在微观区域内的扩展方向。金属的塑性变形导致金属零件发生脆性的解理断裂有材料性质、应力状态及环境因素等众多原因。金属的塑性变形（1）从材料方面考虑，一般只有冷脆金属才能发生解理断裂。面心立方金属为非冷脆金属一般不会发生解理断裂。（2）构件的工作温度较低，即处在脆性转折温度以下。金属的塑性变形（5）宏观裂纹存在。（4）晶粒尺寸粗大。（3）只有在平面状态（即三向拉应力状态）下才能发生解理断裂，或者说构件的几何尺寸属于厚板情况。因为发生脆性断裂的材质在断裂前基本不会发生变性，也就是说发生断裂前没有任何的征兆，相比韧性断裂而言，会造成更大的损失。金属的塑性变形金属的塑性变形（一）金属的塑性变形1.单晶体的塑性变形单晶体塑性变形的基本方式有滑移和孪生两种。其中，滑移是最基本、最重要的变形方式。1）滑移滑移是指在切应力作用下，晶体的一部分沿一定晶面（滑移面）的一定方向（滑移方向）相对于另一部分发生滑动的过程。滑移主要发生在原子排列最紧密或较紧密的晶面上，并沿着这些晶面上原子排列最紧密的方向进行，金属的塑性变形因为只有在最密排晶面之间的面间距及最密排晶向之间的原子间距才最大，原子结合力也最弱，所以在最小的切应力下便能引起它们之间的相对滑移。金属的塑性变形如图4-1-2所示。孪生未变形滑移图4-1-2金属塑性变形示意图金属的塑性变形发生滑移的面称为滑移面，发生滑移的方向称为滑移方向。晶体中每个滑移面和该滑移面上的一个滑移方向组成一个滑移系。一般情况下，晶体中滑移系越多，其塑性就越好。具有体心立方和面心立方晶格的金属，如铝、铁、铜等，在通常情况下均按滑移方式变形，它们的塑性比密排六方晶格的金属好得多，这是由于前者的滑移系多，金属发生滑移的可能性大导致的。金属的塑性变形如表4-1-1所示，体心立方和面心立方都有12个滑移系，而密排六方晶格仅有3个滑移系。金属的塑性变形表4-1-1三种常见金属晶格的滑移系金属的塑性变形滑移有如下特点：①滑移是在切应力的作用下进行的。单晶体受拉伸时，外力F作用在滑移面上的应力可分解为正应力σ和切应力τ，如图4-1-3所示。正应力只使晶体产生弹性伸长，并在超过原子间结合力时将晶体拉断。金属的塑性变形图4-1-3滑移时所受应力示意图金属的塑性变形切应力则使晶体产生弹性歪扭，并在超过滑移抗力时引起滑移面两侧的部分发生相对滑移。试验表明，要使单晶体发生滑移，作用于滑移面上的切应力在滑移方向上的分量必须达到某临界值，这个临界值称为临界切应力。金属的塑性变形晶体的滑移是通过位错运动来实现的，如图4-1-4所示。图4-1-4位错移动实现滑移②从图中可以看出，晶体在滑移时并不是滑移面上的全部原子同时移动，而是只有位错线中心附近的少数原子移动很小的距离(小于一个原子间距)，这样所需的应力要比晶体作整体刚性滑移时低得多。金属的塑性变形③由于位错每移出晶体次即造成一个原子间距的变形量，因此，晶体发生的总变形量一定是这个方向上原子间距的整数倍。金属的塑性变形④滑移的结果产生滑移带。滑移必然在晶体表面造成一系列微小台阶，在光学显微镜下，这些台阶表现为由很多相互平行的滑移线组成的滑移带。⑤滑移总是沿晶体中原子排列最密的晶面和该晶面上原子排列最密的晶向进行的。这是因为最密排面的面间距和最密排方向间的原子间距最大，结合力最弱，故在较小切应力作用下便能引起相对滑移。金属的塑性变形⑥滑移时晶体伴随有转动转动的结果是，滑移面趋向于与拉伸轴平行，而使试样两端的拉力重新作用在同一条直线上。如图4-1-5所示，在拉伸时，单晶体发生滑移，外力将发生错动，产生一力偶，迫使滑移面向拉伸轴平行方向转动。金属的塑性变形图4-1-5滑移面的转动金属的塑性变形孪生是指在切应力作用下，晶体的一部分相对于另一部分沿一定晶面（孪生面）和晶向（孪生方向）发生切变并形成晶体取向的镜面对称关系。孪生的结果使孪生面两侧的晶体形成了镜面对称关系。孪晶带中的晶格位向发生了变化，孪晶带两边晶体的位向没有变化。2）孪生金属的塑性变形如图4-1-6所示。发生切变而位向改变的部分称为孪晶。图4-1-6孪生示意图相对滑移，孪生需要更大的切应力，对塑性变形的贡献较小，但孪生能够改变晶体位向，使滑移系转动到有利的位置，可以使受阻的滑移通过孪生调整取向而继续变形。金属的塑性变形异同滑移孪生相同点均匀切变；沿一定的晶面、晶向进行；不改变结构不同点晶体位向不改变（对抛光面观察无重现性）改变，形成镜面对称关系（对抛光面观察有重现性）

位移量滑移方向上原子间距的整数倍，较大小于孪生方向上的原子间距，较小金属的塑性变形滑移和孪生的异同如表4-1-2所示。表4-1-2滑移、孪生的异同

对塑性变形的贡献很大，总变形量大有限，总变形量小

变形应力有一定的临界分切压力所需临界分切应力远高于滑移

变形条件一般先发生滑移滑移困难时发生

变形机制全位错运动的结果分位错运动的结果金属的塑性变形表4-1-2滑移、孪生的异同金属的塑性变形2.多晶体塑性变形生产中实际锻造的金属材料都是由大量晶粒组成的多晶体。多晶体的塑性变形，就其每个晶粒内部的变形而言，与单晶体的变形情形相似。但是，由于多晶体中每个晶粒的晶格排列位向不同，各晶粒之间交界处原子排列极不规则，晶粒变形既有晶内变形也有晶间变形，因此多晶体的塑性变形比单晶体的塑性变形复杂得多。金属的塑性变形当滑移发展到晶粒边界时，由于晶界附近原子排列比较紊乱，且有杂质集中，必然受到阻碍。因此多晶体的塑性变形抗力比同种金属的单晶体高得多。金属的塑性变形金属的塑性变形相邻晶粒的位向差越大及晶界相对于晶粒体积所占的比例越大，则对滑移产生的阻力越大。这也是细晶粒的多晶体比粗晶粒强度高的原因之一。由于塑性变形时总的变形量是各晶粒滑移效果的总和，晶粒越细，单位体积内有利于滑移的晶粒数目则越多，变形可分散在越多的晶粒内进行，金属的塑性、韧性则越高。因此细晶粒的金属不仅强度较高，其塑性和韧性也优于粗晶粒金属。金属的塑性变形金属的塑性变形晶界在多晶体塑性变形中的作用主要体现在以下几点：①协调作用由于协调变形的要求，在晶界处变形必须连续，否则在晶界处就会裂开。②障碍作用低温或室温下，晶界强度大于晶粒强度，因此滑移主要是在晶粒内进行。同时，由于晶界内大量缺陷的应力场，使晶粒内部滑移更加困难。金属的塑性变形③促进作用高温下变形时，由于晶界强度比晶粒弱，因此，相邻两晶粒还会沿着晶界发生滑动。但变形量往往小于滑移和孪生的变形量。④起裂作用由于晶界阻碍滑移，因此晶界处往往应力集中，同时，由于杂质和脆性影响，第二相往往优先分布与晶界，使晶界变脆。金属的塑性变形此外，由于晶界处缺陷多，原子处于能量较高的状态，所以晶界往往优先被腐蚀。这些都导致晶界强度变弱，在变形中发生断裂。等强温度：在低温或室温下，晶界强度大于晶粒强度；在高温下，晶界强度小于晶粒强度。因此，存在一个晶界、晶粒强度相等的温度，称为等强温度。金属的塑性变形通过对α-Fe在室温和高温下拉伸的实验得到：在低温下，晶界强度较大，而晶粒强度较小；在高温下，晶界强度较小，而晶粒强度较大。谢谢观看！《金属材料及热处理》第4章金属的塑性变形目录CONTENTS2341金属的塑性变形塑性变形对金属组织和性能的影响金属的再结晶金属的热变形加工PPART02塑性变形对金属组织和性能的影响塑性变形对金属组织和性能的影响思维导图情景说明金属冷加工过程中，如果连续进行多次冷加工，材料就会发生加工硬化现象。加工后的材料硬度增加，强度、耐疲劳性和韧性也相应增强。塑性变形对金属组织和性能的影响因此，在航空、汽车等工业生产中，常采用冷加工来制造结构零件。那么金属材料进行冷塑性变形后组织和性能会发生什么样的变化呢？塑性变形对金属组织和性能的影响（二）塑性变形对金属组织和性能的影响1.形成纤维组织，性能趋向各向异性金属产生塑性变形时，随着金属外形被拉长(或压扁),其晶粒也相应地被拉长(或压扁)。但变形量很大时，晶粒将会被拉长成为细条状或纤维状，这种组织称为纤维组织，塑性变形对金属组织和性能的影响如图4-2-1所示。图4-2-1变形前后晶粒形状变化示意图塑性变形对金属组织和性能的影响形成纤维组织后，金属的性能会具有明显的方向性，呈一定程度的各向异性，纵向的强度和塑性远大于横向。塑性变形对金属组织和性能的影响随着变形量的增加，原来晶粒被破碎，形成许多位向略有不同的小晶块（约10-3～10-6cm）。每一小晶块称为亚晶粒，这种组织称为亚结构，2.亚结构细化塑性变形对金属组织和性能的影响在亚晶粒边界上聚集着较多位错，随着塑性变形程度增大，亚晶粒将进一步细化产生位错增殖（位错密度增大），从而出现严重的晶格畸变。塑性变形对金属组织和性能的影响如图4-2-2所示。图4-2-2金属冷塑性变形后亚结构的示意图塑性变形对金属组织和性能的影响但是亚晶粒内部的晶格则比较完整。亚结构的出现和细化，对滑移变形过程有巨大阻碍作用，显著地提高了晶体的变化抗力，对同一强化金属材料起着非常重要的作用。塑性变形对金属组织和性能的影响金属的塑性变形是以位错的不断增殖和运动来实现的，因而塑性变形后，位错数量迅速提高，位错密度可增加几个数量级，可从变形前经退火的106～1010/cm2增至1011～1012/cm2。此外，变形使金属中的空位密度也显著增加。塑性变形对金属组织和性能的影响研究表明，经塑性变形后，多数金属晶体中的位错分布不均匀。形变量较少时，形成位错缠结结构；当形变量继续增加时，大量位错发生聚集，形成胞状亚结构，相邻胞间取向一般不超过2°，位错主要集中在胞壁中，胞内仅有稀疏的位错网络，胞内位错密度约为胞壁的1/4；塑性变形对金属组织和性能的影响变形量越大，则胞块的数量越多，尺寸减小，胞块间的取向差也逐渐增大；变形量继续增大（如强烈冷变形或拉丝），则会构成大量排列紧密的细长条状形变胞，塑性变形对金属组织和性能的影响如图4-2-3所示。图4-2-3经95%变形后黄铜（Cu—30%Zn）的组织塑性变形对金属组织和性能的影响亚结构是在塑性变形过程中形成的。在切应力的作用下，位错源所产生的大量位错沿滑移面移动时，会遇到各种阻碍位错运动的障碍物，如晶界、第二相颗粒，以及多滑移时形成的割阶，这些障碍物会导致位错的缠结和堆集，进而形成亚结构胞壁。塑性变形对金属组织和性能的影响一般来说，高层错能晶体更易形成胞状亚结构。这是由于对层错高的金属而言，变形过程中位错不易分解，遇到障碍时通过交滑移继续移动，直至与其他位错相遇缠结。层错能较低的金属由于其位错易于分解，因而通常只形成分布较均匀的复杂位错结构。塑性变形对金属组织和性能的影响多晶体材料在变形过程中，不同位向的晶粒随着变形程度的增加，在进行滑移的同时其滑移系都要向主形变方向转动，滑移层逐渐与拉力轴平行。3.形成形变织构在经历了较大的变形（70%以上）后，各个晶粒的位向都逐渐趋向与拉力轴的方向趋于一致，此过程称为择优取向。塑性变形对金属组织和性能的影响也就是说，原来是任意取向各个晶粒在空间取向上呈现一定程度的规律性，这就形成了晶粒的择优取向，这种晶粒择优取向排列的组织状态称为形变织构。形变织构是多晶体材料由于形变而形成的各晶粒具有择优取向的组织。拔丝时形成的织构称为丝织构，轧板时形成的织构称为板织构。塑性变形对金属组织和性能的影响如图4-2-4所示。图4-2-4形变织构形成过程示意图塑性变形对金属组织和性能的影响虽然单晶体是各向异性的，但杂乱取向的多晶体材料是各向同性的，而织构却使多晶体的各向同性遭到破坏，表现出各向异性。具有织构的金属板，如果用于冷冲圆杯，则冷冲过程中会出现“制耳”，塑性变形对金属组织和性能的影响为了消除这种不均匀变形，就需要增加工序，且多消耗材料，甚至会产生废品。因此在这种情况下就要求避免织构。与此相反，织构却可以提高冷轧硅钢片的导磁性，在生产上就需要加以利用。因此从理论上解决如何获得和防止织构乃是生产的需要。塑性变形对金属组织和性能的影响织构可以分为丝织构和板织构两类。丝织构：各晶粒只有某一晶向趋于排列一致。板织构：各晶粒有某一晶面趋于相互平行，而且在此晶面上的某一晶向也趋于一致。塑性变形对金属组织和性能的影响金属的不同织构的形成与加工方法有关，如拔丝、挤压等一般容易形成丝织构，而轧制得到的一般是板织构。形成织构时的取向关系与金属晶体结构有关。塑性变形对金属组织和性能的影响金属材料在再结晶温度以下，经塑性变形后，金属内部的位错数目将随变形量的增大而增加，位错的交互作用使位错运动变得困难，从而使金属的塑性变形抗力增大，强度和硬度显著提高。随着变形程度的增加，金属强度和硬度升高，塑性和韧性下降的现象称为变形强化或加工硬化。4.产生加工硬化塑性变形对金属组织和性能的影响产生原因是，金属在塑性变形时，晶粒发生滑移，出现位错的缠结，使晶粒拉长、破碎和纤维化，金属内部产生了残余应力等。加工硬化给金属件的进一步加工带来困难。如在冷轧钢板的过程中会愈轧愈硬以致轧不动，因而需在加工过程中安排中间退火，通过加热消除其加工硬化。塑性变形对金属组织和性能的影响又如在切削加工中使工件表层脆而硬，从而加速刀具磨损、增大切削力等。但有利的一面是，它可提高金属的强度、硬度和耐磨性，特别是对于那些不能以热处理方法提高强度的纯金属和某些合金尤为重要。如冷拉高强度钢丝和冷卷弹簧等，就是利用冷加工变形来提高其强度和弹性极限。又如坦克和拖拉机的履带、破碎机的颚板以及铁路的道岔等也是利用加工硬化来提高其硬度和耐磨性的。塑性变形对金属组织和性能的影响加工硬化在生产中具有很重要的实际意义。①在加工过程中可利用加工硬化强化金属，经过冷拉、滚压和喷丸(见表面强化)等工艺，能显著提高金属材料的强度、硬度和耐磨性。②加工硬化可提高零件在使用过程中的安全性。零件受力后，局部应力常超过材料的屈服极限，引起塑性变形，由于加工硬化限制了塑性变形的继续发展，可提高零件和构件的安全度。塑性变形对金属组织和性能的影响③加工硬化有利于金属进行均匀变形。金属零件或构件在冲压时，其塑性变形处伴随着强化，使变形转移到其周围未加工硬化部分。经过这样反复交替作用，从而使金属变形趋于均匀。④加工硬化可以改善金属的切削性能，使切屑易于分离。但加工硬化也给金属件进一步加工带来困难。塑性变形对金属组织和性能的影响如在切削加工中为使工件表层脆而硬，再切削时增加切削力，加速刀具磨损等。又如冷拉钢丝，由于加工硬化使进一步拉拔耗能大，甚至被拉断，因此必须经中间退火，消除加工硬化后再拉拔。塑性变形对金属组织和性能的影响（三）冷塑性变形与内应力实验证明，施加外力使金属变形所消耗的机械功，大部分以热能形式散失，只有约10%以位能形式纯存于金属内部，其表现为大量金属原子偏离原来的平衡位置而处于不稳定状态。塑性变形对金属组织和性能的影响因此，在金属内各部分之间就有力的作用，以恢复到原来的稳定状态。这种在外力作用下消除后仍保留在金属内部的应力，称为残余应力或形变内应力，简称内应力。按内应力作用范围，可分为三类：宏观内应力、晶间内应力和晶格畸变内应力。塑性变形对金属组织和性能的影响1.第一类内应力（称宏观残余应力）它是由工件不同部分的宏观变形不均匀性引起的，故其应力平衡范围包括整个工件。塑性变形对金属组织和性能的影响例如，将金属棒施以弯曲载荷，则上边受拉而伸长，下边受到压缩；变形超过弹性极限产生了塑性变形时，则外力去除后被伸长的一边就存在压应力，短边为张应力。这类残余应力所对应的畸变能不大，仅占总储存能的0.1%左右。塑性变形对金属组织和性能的影响它是由晶粒或亚晶粒之间的变形不均匀性产生的。其作用范围与晶粒尺寸相当，即在晶粒或亚晶粒之间保持平衡。这种内应力有时可达到很大的数值，甚至可能造成显微裂纹并导致工件破坏。2.第二类内应力（称微观残余应力）塑性变形对金属组织和性能的影响3.第三类内应力（又称点阵畸变）其作用范围是几十至几百纳米，它是由于工件在塑性变形中形成的大量点阵缺陷（如空位、间隙原子、位错等）引起的。变形金属中储存能的绝大部分（80%~90%）用于形成点阵畸变。塑性变形对金属组织和性能的影响这部分能量提高了变形晶体的能量，使之处于热力学不稳定状态，故它有一种使变形金属重新恢复到自由焓最低的稳定结构状态的自发趋势，并导致塑性变形金属在加热时的回复及再结晶过程。塑性变形对金属组织和性能的影响形变内应力有时是有害的，它会使工件变形、开裂、抗蚀性降低、抗负荷能力降低，对工件的加工精度和形状稳定性都有较大影响。塑性变形对金属组织和性能的影响在零件加工过程中或加工后，内应力会使零件产生翘起变形，从而影响零件的加工精度。但如果控制得当，比如使内外应力叠加后相互抵消，可提高工件的抗负荷能力。例如钢板弹簧经喷丸处理后，在表面层造成压应力，提高了钢板弹簧的疲劳强度。塑性变形对金属组织和性能的影响1.自然松弛：将受到内应力作用的物体放置一段时间，使其自然松弛。这种方法适用于消除由于尺寸或形状改变而产生的内应力。为了消除内应力，我们可以采取以下措施：2.加温松弛：通过加温的方法使物体的温度升高，从而加速内应力的消除。这种方法适用于金属工件，来消除由于加工过程中冷却产生的内应力。塑性变形对金属组织和性能的影响3.机械强化：通过敲打振动等外加负荷的方式进行消除，使物体产生反作用力，从而抵消内应力。这种方法适用于消除由于形状改变产生的内应力。塑性变形对金属组织和性能的影响谢谢观看！《金属材料及热处理》第3章金属结晶目录CONTENTS2341纯金属结晶同素异构转变铸锭的结构合金结晶PPART01纯金属结晶金属结晶思维导图银、铜、锌、铅、铸铁、高速钢等的结晶之美，你感受过吗？晶体中原子或分子的排列具有三维空间的周期性，隔一定的距离重复出现，这种周期性规律是晶体结构中最基本的特征。晶体是有明确衍射图案的固体，其原子或分子在空间按一定规律周期重复地排列。金属结晶情景说明金属结晶图3-1-1金属铜的晶体形成过程金属结晶图3-1-2金属铅的晶体形成过程纯金属的结晶过程是在冷却曲线上的水平线段内发生的。实验证明：金属结晶时，首先从液体金属中自发形成一批结晶核心，与此同时，某些外来的难熔质点也可以充当晶核，形成非自发晶核。金属结晶金属结晶图3-1-3金属银的晶体形成过程图3-1-4金属锌的晶体形成过程金属结晶图3-1-5白口铸铁的晶体形成过程金属结晶图3-1-6高速钢的晶体形成过程金属结晶图3-1-7Na2CO3的晶体形成过程金属结晶随着时间的推移，已形成的晶核不断长大，并继续产生新的晶核，直到液体金属全部消失，晶体彼此接触为止。所以结晶过程就是不断地形核和晶核不断长大的过程。那么结晶的条件是什么？晶粒的大小对力学性能有何影响？晶粒大小受那些因素的影响呢？如何获得细小晶粒呢？金属结晶物质由液态转变为固态的过程称为凝固。如果凝固后的固态物质是晶体，则这种凝固过程称为结晶。实际使用的大多数固态金属，一般都要经过冶炼和铸造的过程，即要经过由液态转变为固体晶态的结晶过程。纯金属结晶从广义上讲，金属从一种原子排列状态转变为另一种原子规则排列状态的过程均属于结晶过程。通常把金属从液态转变为固体晶态的过程称为一次结晶，而把金属从一种固体晶态转变为另一种固体晶态的过程称为二次结晶或重结晶。金属结晶金属结晶金属结晶后的组织对金属的性能有很大影响，因此，研究金属结晶的基本规律对改善金属组织、提高金属性能具有十分重要的意义。金属结晶1.金属的冷却曲线纯金属的结晶常通过热分析法进行测定，即把纯金属置于坩埚内加热成均匀液体，然后使其缓慢冷却，在冷却过程中，观察记录温度随时间变化的数据，并将其绘制成曲线，此曲线称为冷却曲线，如图3-1-12所示。金属结晶图3-1-12纯金属结晶的冷却曲线由图3-1-12可以看出，当液态金属冷却到理论结晶温度T0时，结晶并未开始，而是继续冷却到T0以下的某一温度Tn才开始结晶。这种实际结晶温度低于理论结晶温度的现象称为过冷。金属结晶理论结晶温度T0与实际结晶温度Tn之差称为过冷度，用△T表示，即金属结晶过冷度的大小与冷却速度、金属的性质和纯度等因素有关。冷却速度越大，金属越纯，过冷度越大。实验证明，金属都是在过冷情况下结晶的，所以，过冷是金属结晶的必要条件。为什么液态金属在理论结晶温度不能结晶，而必须在一定的过冷度条件下才能进行呢？由金属结晶的热力学条件来进行解释。金属结晶我们知道热力学第二定律是在等温等压的条件下，物质系统总是自发地从自由能高的状态向自由能低的状态转变。解释一下，自由能是物质能自动向外界释放多余的热量或能够对外做功的那部分热量。由自由能曲线性质（如图3-1-13所示），我们知道T=T0时，GS=GL，处于热平衡状态，T0是理论结晶温度。金属结晶图3-1-13纯金属液、固两相自由能随温度变化的示意图T＜T0时，GL＞GS，液态金属自发地转为固态金属，两相自由能差（△G），构成金属结晶的驱动力。金属结晶综上所述：只有当T＜T0时，即存在一定的过冷度，液态金属才能结晶。由于结晶是在一定的过冷度下进行的，因此，结晶开始时，结晶速度很快，会释放大量的结晶潜热。这部分热量除了补偿向外散热外，剩余部分会使液态金属的温度升高，结晶速度减慢，释放的潜热随之减少，金属结晶当释放的潜热恰好等于补偿向外散失的热量时，液态金属的温度保持不变，冷却曲线上出现一个平台。直到金属结晶完毕，不再有潜热放出时，温度才继续降低。金属结晶2.金属的结晶过程同时，液体中又会不断地产生新的晶核并逐渐长大，直至液态金属全部结晶。液态金属的结晶是一个形核和长大的过程。液态金属结晶时，首先在液体中形成一些极微小的晶体，称为晶核，然后它们不断吸收周围的原子而长大。金属结晶图3-1-14金属的结晶过程示意图金属的结晶过程如图3-1-14所示。金属结晶包括两个基本过程：晶核的形成和长大，它们是同时进行的。金属结晶由图3-1-14可知，液态金属内部存在有规则排列的原子团时聚时散，并不是完全地无规则排列。在理论结晶温度以上时，这些原子集团极不稳定，金属结晶1晶核的形成但当温度降低到结晶温度以下，且达到足够大的过冷度时，某些大于一定尺寸的原子集团可以稳定下来，成为结晶核心。这种由液态金属内部自发形成结晶核心的过程称为自发形核。实际金属中或多或少地总会存在一些杂质，当杂质的晶体结构和晶格参数与金属的相似或相当时，金属原子就会以它们为基底形成结晶核心，这种形核方式称为非自发形核。金属结晶自发形核和非自发形核同时存在于金属液体中，但在实际金属和合金中，非自发形核往往比自发形核更为重要，起优先和主导作用。金属结晶2晶核的长大晶核形成后，即开始长大。晶体主要以树枝状方式长大。开始时，晶核外形比较规则，在晶体继续长大的过程中，由于晶核的尖角处散热和对流条件好，容易获得液态金属原子，所以生长速度较快，形成晶体的主干，称为一次晶轴。金属结晶在晶轴长大过程中，又会不断生出分支，随着结晶过程的发展，逐渐长出二次晶轴、三次晶轴等，图3-1-15枝晶生成过程示意图如此不断生长和发展下去，最终形成树枝状晶体，简称枝晶，如图3-1-15所示。探究实验用显微镜观察纯铁晶粒的大小、形态和分布，如图3-1-16所示。可以看出，纯铁内部的晶粒形状并不规则。金属结晶图3-1-16显微镜下纯铁晶粒组织金属材料的晶粒越细、晶界总面积越大，强度也就越高，而且晶粒越细，相同体积内的晶粒数目就越多。在相同的变形条件下，变形分散在更多的晶粒中进行，变形量分配得更均匀，金属不会因变形过大而断裂，有效提高了塑性。金属结晶有色金属的晶粒比钢铁的大一些，有时甚至可以用肉眼直接观察。例如，镀锌钢板表面的锌晶粒尺寸可达到数毫米，甚至十几毫米，可以直接观察到晶粒及晶粒表面枝晶组成的花纹，如图3-1-17所示。金属结晶图3-1-17锌枝晶金属结晶3.晶粒大小对金属力学性能的影响实际金属结晶后，一般都会形成由许多晶粒组成的多晶体。在多晶体中，晶粒的大小对其力学性能的影响很大。一般来说，晶粒越细小，金属的强度越高，塑性和韧性越好。所以，细化晶粒是提高金属材料力学性能的一个重要途径。

金属结晶金属在结晶后所得到的晶粒的大小，取决于结晶过程中的形核率N和长大率G。其中，形核率是指单位时间内在单位体积中产生的晶核数；长大率是指单位时间内晶核长大的线速度。促进形核率N，抑制长大率G，即可细化晶粒。生产中，主要采用增大过冷度、变质处理和附加振动等方法细化晶粒。纯金属结晶3-1增大过冷度金属结晶时，形核率N和长大率G均与过冷度有关，如图3-1-18所示。随着过冷度的增大，形核率和长大率均会增大，而且在很大范围内形核率N增大得更快，结晶时增大过冷度△T会使金属结晶后晶粒变细。金属结晶3-1增大过冷度密度生产中常采用散热快的金属铸型、降低金属铸型的预热温度、减小涂料层的厚度、采用水冷铸型等方法来提高冷却速度，但这种方法只适用于中、小型铸件。金属结晶3-1增大过冷度图3-1-18形核率和长大率与过冷度的关系金属结晶3-2变质处理对于形状复杂的铸件，为防止快速冷却使应力过大产生开裂，通常不允许过多地提高冷却速度，生产上多采用变质处理来细化晶粒。膨胀系数变质处理是在液体金属中加入变质剂或孕育剂，增加非自发晶核的数量或阻碍晶核的长大，从而达到细化晶粒的目的。金属结晶

(a)变质处理前

（b）变质处理后

图3-1-19Ti和Zr的复合变质对ZA27合金显微组织的影响金属结晶3-3附加振动在金属结晶过程中，对其采用机械振动、超声波振动、电磁振动及搅拌等方法，可使枝晶破碎、折断，这样不仅使已形成的晶粒因破碎而细化，而且破碎了的细小枝晶又可起到新晶核的作用，增加了结晶核心，达到晶粒细化的目的。金属结晶(a)未经超声波处理

（b)超声波处理后

3-3附加振动图3-1-20经超声波处理前后纯铝的凝固组织金属结晶

金属的结晶过程主要受过冷度和难熔杂质的影响，而过冷度的大小取决于结晶时冷却速度的快慢。因此，凡是影响冷却速度的因素，如浇注温度、浇注方式、铸型材料及铸件大小等，均影响金属结晶后晶粒的大小、形态和分布。PPART02同素异构转变金属结晶思维导图大多数金属在固态下只有一种晶体结构，而有些金属在固态下存在两种或两种以上的晶格形式，如铁(Fe)、钴(Co)、钛(Ti)、锡(Sn)、锰(Mn)等。这类金属在冷却或加热过程中，它们是怎么结晶的呢？金属结晶情景说明

金属的同素异构转变是指金属在固态下，由于晶格结构的变化，产生不同形态的现象。大多数金属在固态下只有一种晶体结构，而有些金属在固态下存在两种或两种以上的晶格形式，这类金属在冷却或加热过程中，其晶格形式会发生变化。1.定义与性质金属结晶金属在固态下随温度的改变由一种晶格转变为另一种晶格的现象称为同素异构转变。由同素异构转变得到的不同晶格类型的晶体称为同素异构体。这种转变在纯金属或合金中均可发生，是金属热力学中的一个重要过程。同素异构体之间通常具有不同的物理和化学性质，如硬度、热导率、电导率等。金属结晶影响金属同素异构转变的因素有很多，主要有温度、压力、金属的纯度以及合金的成分等。其中，温度是最重要的影响因素，一般情况下，温度的降低会使金属发生同素异构转变。2

.影响因素金属结晶有许多金属可以发生同素异构转变，如铁(Fe)、钴(Co)、钛(Ti)、锡(Sn)、锰(Mn)等。例如，纯铁(Fe)在固态下就有α-Fe和γ-Fe两种同素异构体，它们的晶体结构分别为体心立方和面心立方。3.常见金属金属结晶图3-2-1纯铁在结晶时的冷却曲线如图3-2-1所示为纯铁在结晶时的冷却曲线。金属结晶液态纯铁在1538℃时开始结晶，形成具有体心立方晶格的δ-Fe，温度继续降低到1394℃时发生同素异构转变，体形立方晶格的δ-Fe转变为面形立方晶格的γ-Fe，金属结晶在冷却至912℃时又发生一次同素异构转变，面心立方晶格的γ-Fe转变为体心立方晶格的α-Fe。再继续冷却，纯铁的晶格类型不再变化。金属结晶纯铁的三种同素异构转变可表示为通过热处理改变组织状态，进而便于加工及去除材料应力，提高材料物理及磁性能。金属结晶在热处理生产中正是利用铁的这种固态变化，使我们可以完成各种热处理工艺。在锻造生产中，往往将钢加热到较高的温度，使其变为面心立方结构。因这时钢的塑性、韧性较好，硬度低，所以成型比较容易。同素异构转变往往要产生较大的内应力，这是由于转变时晶体结构发生变化引起体积变化。例如铁从面心立方转变为体心立方时，体积约膨胀1%。由于这种变化是在温度相对较低的固态下发生，而且这种变化在金属的表面和心部存在着不同时性而导致出现内应力。这在一定程度上造成了零件的变形和开裂。金属结晶实验研究是探索金属同素异构转变的重要手段。通过热力学实验，可以研究转变温度、转变压力等对同素异构转变的影响；通过X射线衍射、中子衍射等实验手段，可以研究晶格结构的变化。此外，理论计算也在预测和解释同素异构转变中起到了重要作用。金属结晶4.实验研究金属的同素异构转变在工业上有广泛的应用。例如，钢铁工业中，通过控制轧制和退火工艺，可以制备出具有特定晶格结构的钢材，以满足不同的工程需求。此外，金属的同素异构转变还可以用于金属的强化、金属的纯化以及新材料的开发等领域。金属结晶5.工业应用随着科技的不断进步，金属的同素异构转变正迎来新的发展机遇。例如，利用金属的同素异构转变，可以开发出具有优异性能的新型金属材料；通过深入研究同素异构转变的机理，可以为金属的加工和制备提供新的理论支持。未来，金属的同素异构转变将在材料科学、物理学和工程学等领域发挥更加重要的作用。金属结晶6.发展前景PPART03铸锭的结构金属结晶思维导图金属结晶我们知道纯金的结晶过程包括形核和晶核长大两个过程。那么铸锭的结构是什么样的？是怎么形成的？它的结晶过程是什么样的？有哪些影响因素呢？情景说明金属的结晶过程主要受过冷度和难熔杂质的影响，而过冷度的大小取决于结晶时冷却速度的快慢。因此，凡是影响冷却速度的因素，如浇注温度、浇注方式、铸型材料及铸件大小等，均影响金属结晶后晶粒的大小、形态和分布。金属结晶铸锭的结构金属结晶1.铸锭的组织在铸锭凝固过程中由于表面和中心的冷却条件不同，铸锭的组织不均匀。其组织由外向内分为三个晶区：表层细晶区、柱状晶区和中心等轴晶区。金属结晶1-表层细晶区2-柱状晶区3-中心等轴晶区图3-3-1金属铸锭的剖面示意图如图3-3-1所示为金属铸锭的剖面示意图液体金属浇注到锭模后，由于锭模温度不高，传热快，与模壁接触的金属液受到激冷，过冷度大，生成大量的晶核，同时模壁也能起非自发晶核的作用，于是在金属表层形成一层厚度不大、晶粒很细的细晶区。金属结晶1表层细晶区金属结晶表层细晶区的晶粒十分细小，组织致密，力学性能好。但该区很薄，故对铸锭的性能影响不大。金属结晶2柱状晶区在细晶区形成的同时，锭模温度升高，液体金属的冷却速度降低，过冷度减小，形核速度降低，而此时晶核的长大速度受到的影响很小。由于垂直于模壁方向的散热速度最快，那些晶轴垂直于模壁的晶核会沿着与散热方向相反的方向迅速向液体金属中长大，而晶轴与模壁斜交的晶核长大受到限制，结果形成柱状晶区。柱状晶区的组织比较致密，但晶粒间常存有非因属夹杂物和低熔点杂质而形成脆弱面，在热轧或锻造时易产生开裂。因此对熔点高、杂质多的金属，不希望产生柱状晶区。金属结晶但对熔点低、不含易熔杂质、塑性较好的有色金属及其合金或承受单向载荷的零件（如汽轮机叶片等），常采用顺序凝固法获得柱状组织。金属结晶3中心等轴晶区随着柱状晶区的发展，剩余液体金属的冷却速度下降很快，温度差越来越小，散热的方向性不再明显，处于均匀冷却状态。由于液体金属的流动，一些未熔杂质质点和被冲断的柱状晶小分枝运动到的铸锭中心，成为结晶核心。这些晶核向各个方向均匀长大，最后形成粗大的等轴晶区。中心等轴晶区不存在明显的脆弱面，方向不同的晶粒彼此交错、咬合，各个方向上的力学性能均匀，是一般情况下的金属（特别是钢铁铸件）所要求的结构。生产上常采用低温浇注、变质处理、附加振动和搅拌等措施获得等轴晶粒。金属结晶金属结晶2.铸锭的缺陷液体金属或合金在凝固过程中经常产生一些铸造缺陷，如缩孔、缩松和气孔。这些缺陷会影响铸件的质量和性能。金属凝固时体积要收缩，如果最后凝固的地方得不到液体补充即形成缩孔。缩孔为集中空洞，且附近杂质较多，在轧制和锻造前需切去，否则会影响产品质量。金属结晶1缩孔

缩松即分散缩孔，是结晶时不能保证液体的补给而在枝晶间和枝晶内形成的细小分散的小空隙。铸件中心的等轴晶区最容易生成缩松。为减少缩松，可提高浇注时的液面，以改善液体的补给条件。金属结晶2缩松金属结晶3气孔液体金属中气体的溶解度较大，凝固时会析出气体；铸模表面的锈皮与液体相互作用会产生气体；浇注时液体流动也会卷入一定量气体，这些气体如果在凝固时来不及逸出，就会保留在金属内部形成气孔。如果表面凝固快，气体停留在表面附近，就会形成皮下气孔。在铸锭轧制过程中，气孔大多可以压合，但皮下气孔会造成微细裂纹和表面起皱现象，严重影响金属的质量，所以，在冶炼和浇注过程中，要严格控制产生气体的各种因素。PPART04合金的结晶金属结晶思维导图金属结晶情景说明纯金属结晶的过程包括形核和晶核长大的过程，那么合金的结晶过程是什么样的？金属结晶合金的结晶合金是由两种或两种以上的金属元素或非金属元素组成的具有金属特性的物质。合金的结晶过程和特点与纯金属不同，下面将分别进行介绍。合金的结晶过程是在一定温度和压力下，原子从无序排列逐渐形成有序排列的过程。这个过程可以分为以下几个阶段：金属结晶1.合金的结晶过程（1）形核阶段：在液态合金中，原子随机排列，当温度降低时，原子开始聚集形成核。这个阶段是结晶的开始。金属结晶（2）长大阶段：在形核后，原子在核上排列，形成晶体。随着温度下降，晶体不断长大。（3）相变阶段：当晶体长大到一定阶段时，合金中会出现相变，即新旧相交替出现。这个阶段是结晶过程中最困难的阶段。金属结晶（4）晶粒长大阶段：在相变结束后，晶粒开始长大，最终形成均匀的晶粒结构。合金的结晶特点与纯金属不同，主要包括以下几个方面：金属结晶2.合金的结晶特点金属结晶（1）结晶温度范围：合金的结晶温度范围较宽，不像纯金属那样具有明显的结晶点。（2）晶格结构：合金的晶格结构比纯金属复杂，包含多种元素和原子排列方式。金属结晶（3）偏析：合金中常常出现元素偏析现象，即某些元素在晶格中的分布不均匀。（4）相变：合金中常常出现相变现象，即不同晶体结构之间的转变。总之，合金的结晶过程和特点与纯金属不同，具有独特的特征。这些特征对合金的性能和加工工艺具有重要影响，需要在实际应用中加以考虑和掌握。金属结晶谢谢观看！《金属材料及热处理》第4章金属的塑性变形目录CONTENTS2341金属的塑性变形塑性变形对金属组织和性能的影响金属的再结晶金属的热变形加工PP