钢结构工程常见质量通病及防治

钢结构工程常见质量通病及防治原材料进场阶段是钢结构工程质量管控的首要环节，该阶段常见质量通病及防治措施如下：1.1钢材力学性能与化学成分不合格现象：钢材进场复验时屈服强度、抗拉强度、断后伸长率不符合对应牌号标准要求，硫、磷等有害元素含量超标，部分小厂生产的Q355B钢材（厚度≤16mm）屈服强度实测值仅320-340MPa，低于《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2018规定的≥355MPa限值，硫含量可达0.045%-0.06%，远超标准规定的≤0.035%要求。危害：钢材力学性能不足会直接降低结构承载能力，硫含量过高会导致焊接热裂纹敏感性提升，磷含量过高会增加低温脆性断裂风险，严重时会引发结构垮塌事故。原因分析：采购环节为压缩成本选用无资质小厂产品，未明确钢材质量等级要求；进场验收未按规范要求按批次复验，仅以厂家提供的合格证作为验收依据，甚至存在无证钢材进场使用的情况。防治措施：（1）采购前明确钢材牌号、质量等级、性能要求，优先选用大型钢厂生产的合格产品，要求厂家随货提供质量证明文件，内容涵盖炉号、化学成分、力学性能、交货状态等完整信息；（2）进场验收严格执行《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020规定，按同一牌号、同一炉号、同一厚度、同一交货状态每60t为一验收批，不足60t也按一批计，每批抽取1组试样进行力学性能（屈服强度、抗拉强度、断后伸长率、冷弯）和化学成分（碳、硫、磷、硅、锰）复验，复验合格后方可使用；（3）对复验不合格的钢材立即退场，做好退场记录，严禁不合格钢材流入下道工序。1.2钢材几何变形超标现象：钢板平整度偏差超过1.5mm/m（厚度≥14mm）或1mm/m（厚度<14mm），H型钢、槽钢等型材翼缘倾斜度超过b/100（b为翼缘宽度）且大于3mm，圆管椭圆度超过外径的1/200且大于5mm，部分堆放不当的钢材甚至出现死弯、扭曲变形。危害：原材料变形会直接影响构件放样下料精度，增加制作工序矫正成本，严重变形的钢材无法加工使用，造成材料浪费。原因分析：钢材运输过程中未采取固定措施，受挤压、碰撞产生变形；堆放场地不平整，支点间距过大或支点不均匀，下层钢材受上层荷载挤压产生塑性变形；长期露天堆放未采取保护措施，受温度变化、自重影响产生徐变变形。防治措施：（1）钢材运输时采用专用夹具固定，不同规格钢材分类堆放，避免挤压碰撞；（2）钢材堆放场地硬化处理，平整度偏差不超过2mm/m，设置不小于5‰的排水坡度，避免积水；（3）钢材堆放时设置垫木，垫木间距不大于2m，叠放层数不超过6层，不同规格钢材分开堆放，避免混放导致受力不均；（4）变形钢材使用前必须矫正，冷矫正时环境温度不低于-12℃，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不超过0.5mm；热矫正时加热温度控制在600℃-800℃，严禁超过900℃，矫正后自然冷却，严禁浇水骤冷，矫正后的几何偏差符合规范要求后方可使用。1.3镀锌层、预涂防腐层质量不合格现象：热镀锌构件锌层厚度不足，户外使用的镀锌构件设计要求锌层平均厚度≥85μm，实测仅40-60μm，锌层脱落、起粉，预涂底漆的钢材表面涂层附着力不足，划格试验脱落面积超过15%。危害：防腐层质量不合格会导致钢材提前锈蚀，降低结构使用寿命，严重锈蚀会削弱构件截面，影响结构安全。原因分析：镀锌厂家工艺参数控制不当，酸洗、助镀、浸锌时间不足，锌液温度不符合要求；预涂底漆前除锈等级不足，涂层厚度不够，涂料附着力差。防治措施：（1）热镀锌构件进场验收按《热浸镀锌层技术要求及试验方法》GB/T13912-2002规定，每批抽取3件构件，每件测试5个点，锌层平均厚度符合设计要求，最低厚度不低于设计值的85%，附着力测试采用锤击法，锌层无剥落、凸起为合格；（2）预涂防腐层构件进场按《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T9286-1998进行附着力测试，附着力等级达到1级以上为合格，涂层厚度实测值偏差不超过-5μm；（3）防腐层不合格的构件要求厂家重新处理，复验合格后方可进场使用。构件制作阶段作为钢结构工程的中间环节，制作精度直接决定现场安装质量，常见质量通病及防治措施如下：2.1放样下料偏差超标现象：构件长度偏差超过±3mm，孔群中心距偏差超过±1.5mm，坡口角度偏差超过±5°，部分数控切割的零件边缘存在缺口、毛刺，深度超过1mm。危害：下料偏差过大会导致构件无法组装，或组装后间隙、错边量超标，影响焊接质量，严重偏差的构件只能报废，造成成本损失和工期延误。原因分析：放样时未考虑焊接收缩余量、切割余量，数控切割机精度未定期校准，切割参数设置不当，火焰切割时切割速度过快或过慢，切割前未清除钢材表面氧化皮。防治措施：（1）放样前根据焊接工艺评定结果预留焊接收缩余量，对接焊缝每道预留2-3mm收缩量，角焊缝每米预留0.5-0.8mm收缩量，起拱构件按设计要求预留起拱值；（2）数控切割机每周校准一次定位精度，定位偏差不超过±0.3mm，切割参数根据钢材厚度、材质调整，氧气压力控制在0.4-0.6MPa，乙炔压力控制在0.05-0.1MPa，切割速度控制在200-500mm/min；（3）切割前清除钢材表面50mm范围内的氧化皮、油污，切割后打磨边缘毛刺、熔渣，缺口深度超过1mm的部位补焊后打磨平整；（4）放样下料完成后进行首件验收，尺寸偏差符合《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020要求后方可批量下料。2.2拼接缝设置不符合规范要求现象：H型钢翼缘板拼接长度小于2倍板宽，腹板拼接宽度小于300mm、长度小于600mm，翼缘与腹板拼接缝设置在同一截面，拼接缝与加劲肋间距小于200mm，部分构件拼接缝设置在节点核心区。危害：拼接缝设置不合理会导致应力集中，降低构件承载能力，在动荷载作用下容易产生疲劳裂纹，引发构件断裂。原因分析：下料前未编制排板图，为节省材料随意拼接，技术人员未对拼接缝位置进行审核。防治措施：（1）下料前编制排板图，明确拼接缝位置，经项目技术负责人审核后实施；（2）H型钢翼缘板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接宽度不小于300mm、长度不小于600mm，翼缘与腹板拼接缝错开200mm以上，拼接缝与加劲肋间距不小于200mm，拼接缝避开节点核心区、弯矩最大截面；（3）拼接焊缝按一级焊缝要求进行100%无损检测，合格后方可进入下道工序。2.3螺栓孔加工偏差超标现象：螺栓孔直径偏差超过+0.8mm，孔群中心距偏差超过±2mm，部分孔位偏差过大时采用气割扩孔，扩孔后孔径超过螺栓直径1.5倍。危害：螺栓孔过大会导致螺栓滑移，降低节点刚度，气割扩孔会破坏孔壁钢材性能，降低螺栓连接承载力。原因分析：钻孔时夹具未固定牢固，钻孔模具精度不足，安装时强行错位穿孔，违规采用气割扩孔。防治措施：（1）批量钻孔采用专用钻孔模具，模具每生产100件校准一次，孔位偏差不超过±0.3mm，钻孔时构件固定牢固，避免移位；（2）螺栓孔直径允许偏差符合GB50205-2020要求，M16-M24螺栓孔直径偏差为+0.52mm0，M27-M30螺栓孔直径偏差为+0.84mm0；（3）孔位偏差超过允许值时采用铰刀扩孔，扩孔后孔径不超过螺栓直径的1.2倍，严禁采用气割扩孔；（4）孔位偏差超过3mm时，采用与母材同材质的焊条补焊原孔，打磨平整后重新钻孔，补焊部位按二级焊缝要求进行无损检测。2.4构件焊接变形超标现象：H型钢翼缘垂直度偏差超过b/100且大于3mm（b为翼缘宽度），构件侧弯偏差超过L/1000且大于10mm（L为构件长度），箱型构件扭曲度超过L/2000且大于8mm。危害：构件变形超标会导致现场安装困难，节点错位，增加安装矫正成本，严重变形的构件无法安装使用。原因分析：焊接顺序不合理，未采用对称焊接、分段退步焊工艺，焊接电流过大，线能量过高，焊接时未采用刚性固定措施，焊后未进行矫正。防治措施：（1）H型钢焊接采用船形焊，两名焊工在构件两侧对称施焊，焊接电流按工艺评定参数控制，偏差不超过±10A，长焊缝采用分段退步焊，每段长度300-500mm；（2）焊接时采用刚性固定措施，将构件固定在专用胎架上，焊后待焊缝冷却至室温后再松开夹具；（3）焊接变形超标构件采用翼缘矫正机、液压千斤顶进行冷矫正，变形量较大时采用热矫正，加热温度控制在600℃-800℃，矫正后自然冷却；（4）矫正后的构件几何偏差符合GB50205-2020要求，翼缘垂直度偏差不超过b/100且不大于3mm，侧弯偏差不超过L/1000且不大于10mm。2.5构件标识不清现象：构件表面无编号、安装方向、重量标识，或标识模糊不清，导致现场安装时错装、反装。危害：构件错装会导致安装返工，延误工期，严重时会影响结构安全。原因分析：构件制作完成后未按要求标识，标识采用易脱落的油漆，标识内容不全。防治措施：（1）构件制作验收合格后，在构件两端距端部500mm位置喷涂标识，内容包括构件编号、安装方向、重量、制作日期，标识采用耐磨损的丙烯酸油漆，颜色与构件底色形成明显反差；（2）重要构件采用钢印标识，钢印深度不小于0.5mm，避免运输过程中标识脱落；（3）构件出厂前逐一核对标识，确保标识清晰、内容准确。焊接工程是钢结构工程的核心工序，焊接质量直接决定结构安全性，常见质量通病及防治措施如下：3.1焊缝外观缺陷现象：焊缝表面存在气孔、夹渣、咬边、焊瘤、未焊满、弧坑未填满等缺陷，其中咬边深度超过0.5mm，连续长度超过100mm，表面气孔直径超过1mm，每100mm焊缝范围内气孔数量超过2个。危害：外观缺陷会降低焊缝有效截面，增加应力集中风险，气孔、夹渣等缺陷还会成为裂纹萌生点，引发焊缝断裂。原因分析：焊接材料未按要求烘干，酸性焊条烘焙温度150-200℃、烘焙1-2h，碱性焊条烘焙温度350-400℃、烘焙1-2h，烘干后未放在100-150℃保温桶内随用随取，超过4h未重新烘干；焊接区域20mm范围内的油污、铁锈、氧化皮未清理干净；焊接电流过大或过小，运条角度不当，焊接速度过快。防治措施：（1）焊接材料严格按说明书要求烘干，重复烘干次数不超过2次，焊工施焊时携带保温桶，焊条随用随取；（2）焊前清理焊接区域20mm范围内的杂质，露出金属光泽后方可施焊；（3）焊工必须持有《特种设备焊接操作人员证》，施焊项目在证书有效期及合格范围内，焊接电流、电压、速度按工艺评定参数控制；（4）焊后及时清理焊渣，外观缺陷超标部位打磨清除后补焊，补焊长度不小于50mm，补焊后打磨平整，外观符合规范要求：一级、二级焊缝咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，两侧咬边总长度不超过焊缝长度的10%；三级焊缝咬边深度≤1mm，一二级焊缝严禁存在表面气孔、夹渣、焊瘤等缺陷。3.2焊缝内部缺陷现象：无损检测发现焊缝存在未焊透、未熔合、内部夹渣、气孔等缺陷，一级焊缝缺陷检出率超过0，二级焊缝缺陷检出率超过5%。危害：内部缺陷会大幅降低焊缝承载力，在动荷载、低温环境下容易引发裂纹扩展，导致焊缝断裂。原因分析：坡口角度过小（小于30°）、钝边过厚（超过3mm）、间隙过小（小于2mm），全焊透焊缝背面未清根或清根不彻底；焊接电流过小，焊接速度过快，熔深不足；无损检测时机过早，延迟裂纹未显现。防治措施：（1）坡口采用机械加工或火焰切割后打磨处理，对接焊缝坡口角度控制在30-35°，钝边2-3mm，间隙2-4mm，全焊透焊缝背面采用碳弧气刨清根，清除渗碳层厚度≥1mm后再施焊背面焊缝；（2）焊接线能量按工艺评定控制，Q355钢焊接线能量控制在15-25kJ/cm，确保熔深符合要求；（3）无损检测严格按《钢结构焊接规范》GB50661-2011要求执行，一级焊缝100%超声波或射线检测，二级焊缝20%检测，检测等级不低于B级；低合金钢焊缝检测在焊后24h进行，避免延迟裂纹漏检；（4）不合格焊缝需制定返修方案，打磨清除全部缺陷后补焊，同一部位返修次数不超过2次，超过2次的需经项目技术负责人批准后实施，返修后重新进行无损检测。3.3焊接裂纹现象：焊缝表面或内部出现沿晶界或穿晶开裂的线状缺陷，热裂纹在焊后高温时段产生，冷裂纹具有延迟性，可在焊后72h内逐步显现。危害：焊接裂纹属于危害性最大的缺陷，会直接导致焊缝失效，引发结构垮塌。原因分析：热裂纹诱因包括母材硫磷含量过高，焊缝宽深比小于1，焊接应力过大；冷裂纹诱因包括母材淬硬倾向大，焊缝含氢量高，焊接残余应力过大。防治措施：（1）选用硫磷含量符合标准要求的钢材，焊接材料采用低氢型焊条，降低焊缝含氢量；（2）厚度超过30mm的Q355钢、厚度超过20mm的Q460钢焊前预热，预热温度分别控制在80-120℃、100-150℃，预热范围为焊缝两侧各3倍板厚且不小于100mm，层间温度控制在预热温度以上、200℃以下；（3）焊后进行后热消氢处理，温度控制在200-250℃，保温2-3h后缓冷，降低氢致裂纹风险；（4）发现裂纹后采用超声波检测确定裂纹深度及长度，打磨清除全部裂纹（两端多打磨50mm）后按工艺要求补焊，补焊后重新进行无损检测。3.4焊接残余变形超标现象：构件焊接后出现角变形、波浪变形、扭曲变形，角变形超过3°，波浪变形挠度超过4mm/m。危害：残余变形会导致构件尺寸偏差超标，影响现场安装，同时残余应力会降低构件疲劳性能。原因分析：焊接顺序不合理，未采用分散、对称施焊原则，焊接线能量过大，未采取反变形措施。防治措施：（1）制定专项焊接工艺，长焊缝采用分段退步焊，对称构件安排两名焊工对称施焊，减少不均匀受热；（2）焊接前采取反变形措施，根据工艺评定预测变形量，预先设置相反方向的变形量抵消焊接变形；（3）采用小电流、多层多道焊工艺，降低焊接线能量，减少热输入；（4）残余变形超标构件采用热矫正或预应力矫正，严禁采用过烧、锤击等方式矫正。紧固件连接是钢结构节点的主要受力形式，常见质量通病及防治措施如下：4.1高强度螺栓连接副性能不合格现象：高强度螺栓进场复验扭矩系数平均值超出0.11-0.15范围，标准偏差超过0.01，楔负载试验不符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T1231-2006要求。危害：扭矩系数不合格会导致预拉力偏差过大，节点承载力不足，引发螺栓滑移或断裂。原因分析：采购不合格厂家产品，进场未按要求复验，螺栓存储不当生锈、沾污，扭矩系数发生变化。防治措施：（1）选用正规厂家生产的高强度螺栓连接副，随货提供扭矩系数报告、出厂合格证；（2）进场验收按GB50205-2020要求，每3000套同规格、同批次螺栓为一验收批，抽取8套进行扭矩系数复验，扭矩系数平均值0.11-0.15、标准偏差≤0.01为合格，同时抽取3套进行楔负载试验，合格后方可使用；（3）高强度螺栓存放在干燥通风的仓库内，按规格分类堆放，严禁生锈、沾污，安装前不得开箱，随用随取，发现螺栓生锈、沾污的不得使用，重新复验扭矩系数合格后方可使用。4.2摩擦面抗滑移系数不足现象：摩擦面抗滑移系数实测值低于设计要求，设计要求0.45时实测仅0.3-0.38。危害：抗滑移系数不足会导致节点滑移，降低节点刚度和承载力，引发结构变形。原因分析：摩擦面喷砂、抛丸处理等级不足，未达到Sa2.5级，粗糙度低于50μm；摩擦面沾污油污、油漆，或生锈时间超过6个月，氧化层增厚。防治措施：（1）摩擦面采用喷砂或抛丸处理，除锈等级达到Sa2.5级，粗糙度控制在50-75μm；（2）处理后的摩擦面采取保护措施，避免沾污油污、油漆，出厂前按每2000t为一批做抗滑移系数试验，每批3组试件，抗滑移系数最小值符合设计要求后方可出厂；（3）现场安装前对摩擦面进行复验，复验合格后方可安装，摩擦面沾污的采用丙酮清理干净，生锈超过6个月的重新进行除锈处理，复验合格后使用。4.3高强度螺栓安装不规范现象：螺栓强行穿入，采用气割扩孔，拧螺栓顺序从四周向中间进行，终拧扭矩偏差超过±10%，漏拧、欠拧、超拧现象突出，螺栓外露丝扣不足2扣或超过3扣。危害：强行穿入会损伤螺纹，气割扩孔会破坏孔壁，拧螺栓顺序不合理会导致预拉力损失，扭矩偏差过大会导致节点承载力不足。原因分析：孔位偏差未处理就强行安装，扭矩扳手未定期校准，未按工艺要求顺序施拧，未做施拧标记导致漏拧。防治措施：（1）螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，穿入方向一致，孔位偏差的采用铰刀扩孔，严禁气割扩孔；（2）施拧顺序从节点刚度大的部位向自由端、从节点中间向四周对称施拧，分为初拧、复拧、终拧三个步骤，初拧扭矩为终拧扭矩的50%，复拧扭矩等于初拧扭矩，终拧扭矩按公式T=k·P·d计算，其中k为扭矩系数，P为螺栓预拉力，d为螺栓公称直径，例如M20的10.9级高强度螺栓预拉力155kN，扭矩系数0.13时，终拧扭矩为0.13×155000×0.02=403N·m；（3）扭矩扳手每6个月校准一次，校准精度不低于±3%，施工扳手与校准扳手分开使用，初拧、复拧、终拧后分别做不同颜色标记，避免漏拧；（4）终拧后1h-24h内进行扭矩检查，抽查数量为每节点螺栓数的10%且不少于1个，扭矩偏差在±10%范围内为合格，不合格的重新施拧。4.4普通螺栓防松措施缺失现象：普通螺栓松动，弹簧垫圈漏装，螺栓外露丝扣不足2扣，动荷载部位未设置防松措施。危害：螺栓松动会导致节点位移，结构变形，严重时引发构件脱落。原因分析：安装时未拧紧，防松配件漏装，螺栓长度选择不当。防治措施：（1）普通螺栓安装后外露丝扣2-3扣，弹簧垫圈安装在螺母一侧，拧紧后弹簧垫圈压平为合格；（2）动荷载部位采用双螺母、止动垫圈等防松措施，螺栓长度按要求选择，确保拧入深度符合要求；（3）安装完成后采用小锤敲击法检查螺栓松动情况，松动的重新拧紧，漏装防松件的补装。安装阶段是将预制构件组装成整体结构的环节，常见质量通病及防治措施如下：5.1预埋螺栓偏差超标现象：预埋螺栓轴线偏差超过2mm，标高偏差超过+5mm、低于0，螺栓螺纹被混凝土污染，部分偏差过大的螺栓被随意切割。危害：预埋螺栓偏差过大会导致钢柱无法安装，或柱脚受力不均，引发结构倾斜。原因分析：预埋时未采用固定架固定，浇筑混凝土时碰撞移位，放线误差过大，浇筑后未及时清理螺纹、做保护措施。防治措施：（1）预埋螺栓采用独立固定架固定，固定架与结构钢筋断开，避免钢筋振捣带动螺栓移位，浇筑前复核螺栓轴线、标高，轴线偏差≤2mm，标高偏差+5mm、0为合格；（2）浇筑混凝土时对称下料，避免单侧冲击螺栓，浇筑后及时清理螺纹上的混凝土，套上塑料保护帽；（3）螺栓偏差超过允许值时，经设计单位同意后采用扩孔、螺栓接长等方式处理，严禁随意切割螺栓。5.2钢柱垂直度偏差超标现象：单层钢柱垂直度偏差超过H/1000且大于10mm（H为柱高），多层钢柱每层垂直度偏差超过3mm，总偏差超过H/1000且大于30mm。危害：柱垂直度偏差过大导致结构内力分布改变，降低结构承载力，严重时引发结构失稳。原因分析：安装时未采用两台经纬仪从两个垂直方向校准，柱脚垫片未垫实，焊接时单侧施焊导致柱移位，临时固定措施不足。防治措施：（1）钢柱吊装就位后，采用两台经纬仪在两个垂直方向校准垂直度，符合要求后拧紧柱脚螺栓；（2）柱脚垫片每叠不超过3片，垫实后点焊固定，避免滑移；（3）柱梁节点焊接时安排两名焊工对称施焊，减少焊接变形导致的柱倾斜；（4）当天安装的钢柱及时设置临时支撑或缆风绳固定，缆风绳直径不小于10mm，与地面夹角45-60°，风速超过6m/s时停止安装作业。5.3钢梁挠度超标现象：钢梁安装后无荷载下挠度超过L/1000且大于10mm（L为梁跨度），超过设计允许值。危害：钢梁挠度过大会导致屋面、楼面不平，增加结构荷载，严重时影响使用安全。原因分析：钢梁制作时起拱度不足，设计要求起拱的未按要求起拱，安装时在梁上堆放过多荷载，焊接变形导致挠度增大。防治措施：（1）跨度≥24m的钢梁按设计要求起拱，设计无要求时起拱值为L/1000，制作时严格控制起拱偏差在±L/5000范围内；（2）安装前检查钢梁起拱度，不符合要求的矫正后再安装，安装过程中梁上堆放荷载不超过设计允许值；（3）钢梁焊接时对称施焊，减少焊接变形，安装完成后测量挠度，符合规范要求后方可进行下道工序。5.4节点安装错位现象：梁柱节点翼缘错边量超过3mm，腹板错边量超过2mm，网架节点球中心偏移超过1.5mm。危害：节点错位会导致焊接应力集中，降低节点承载力，引发结构变形。原因分析：构件制作偏差过大，安装时对位不准确，未采用定位模具。防治措施：（1）安装前检查构件尺寸，制作偏差超标的矫正后再安装；（2）节点对位时采用专用定位模具，翼缘错边量≤3mm时打磨成1:2.5的过渡坡，超过3mm的经设计同意后采用垫板等方式处理；（3）网架安装时采用高空散装法、分块安装法等工艺，每安装3个节点复核一次坐标，确保偏差符合要求。5.5支撑体系安装滞后现象：主体构件安装完成后支撑、系杆未及时安装，当天安装的构件未形成稳定空间体系，仅靠临时缆风绳固定，长时间静置后发生变形。危害：支撑安装滞后会导致结构失稳，大风天气下容易发生垮塌事故。原因分析：安装工序安排不合理，优先安装主体构件，忽略支撑安装，临时固定措施不足。防治措施：（1）每安装完一个区段的柱、梁，立即安装支撑、系杆，形成稳定的空间受力体系；（2）当天安装的构件无法形成稳定体系的，设置不少于2道临时缆风绳固定，缆风绳拉力符合要求；（3）安装过程中定期检查结构稳定性，发现变形、移位的立即调整。涂装工程是钢结构防腐、防火的关键环节，常见质量通病及防治措施如下：6.1除锈等级不足现象：钢材表面除锈等级未达到设计要求，设计要求Sa2.5级时实测仅为Sa2级，表面残留氧化皮、铁锈，粗糙度不足。危害：除锈等级不足会导致涂层附着力差，容易脱落，防腐、防火效果大打折扣。原因分析：喷砂压力不足（低于0.4MPa），磨料粒度过小（小于0.5mm），除锈后未及时验收就涂装。防治措施：（1）采用喷砂除锈时压力控制在0.4-0.6MPa，磨料粒度0.5-1.5mm，除锈等级按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-2011要求，采用对比照片检查，达到设计要求后方可验收；（2）除锈后4h内涂刷第一道底漆，避免钢材返锈，返锈的重新除锈验收。6.2涂层厚度不足现象：防腐涂层总厚度低于设计要求，设计要求150μm时实测仅80-120μm，防火涂层厚度不足，薄型防火涂层最薄处低于设计值的85%，厚型防火涂层最薄处低于设计值的90%。危害：涂层厚度不足会降低防腐、防火年限，火灾情况下无法满足耐火极限要求。原因分析：涂装遍数不足，偷工减料，涂装时未控制漆膜厚度，检测不到位。防治措施：（1）涂装前做工艺试验，确定每遍涂层干膜厚度，防腐底漆每遍干膜厚度25-30μm，面漆每遍30-40μm，按设计遍数涂装；（2）涂装过程中用湿膜卡检查湿膜厚度，换算为干膜厚度，干膜采用磁性测厚仪检测，每10㎡检测3点，总厚度偏差不低于设计值的85%；（3）防火涂层厚度检测采用针测法，薄型防火涂层80%以上面积符合设计要求，最薄处不低于设计值的85%，厚型防火涂层90%以上面积符合要求，最薄处不低于设计值的90%，厚度不足的补涂至符合要求。6.3涂层脱落、起泡、返锈现象：涂层表面出现起泡、脱落、返锈，尤其是边角、焊缝部位返锈严重。危害：涂层失效会导致钢材锈蚀，降低结构使用寿命。原因分析：除锈不到位，涂装时环境湿度超过85%，钢材表面结露，涂层间隔时间过长，表面污染未打磨就涂装下一道。防治措施：（1）涂装环境温度控制在5-38℃，相对湿度≤85%，钢材表面温度高于露点温度3℃以上方可涂装；（2）涂层间隔时间按涂料说明书要求，最长不超过7d，超过7d的打磨拉毛、清理干净后再涂装下一道；（3）边角、焊缝部位涂装前先刷一道防锈漆，再大面积涂装，发现起泡、脱落、返锈的，打磨清除全部涂层，重新除锈涂装。6.4防火与防腐涂层不兼容现象：防火涂料涂刷后与底漆发生化学反应，出现脱落、起皱，附着力不足。危害：涂层脱落会导致防火、防腐失效。原因分析：选用防火涂料时未做兼容性试验，不同厂家的涂料发生化学反应。防治措施：（1）选用防火涂料前与防腐底漆做兼容性试验，附着力达到1级以上方可使用；（2）优先选用同一厂家生产的配套防腐、防火涂料，避免兼容性问题。围护结构是钢结构工程的使用功能保障环节，常见质量通病及防治措施如下：7.1彩钢板渗漏现象：彩钢板搭接处、自攻钉处、屋脊、天沟部位渗漏，淋水试验时出现滴水、渗水。危害：渗漏会影响建筑使用功能，导致室内装修损坏，钢结构构件锈蚀。原因分析：彩钢板搭接长度不足，侧向搭接小于200mm，端向搭接小于250mm（坡度<1/10时小于300mm），密封胶漏打或打胶不连续，自攻钉未加防水垫圈或拧得过紧损坏垫圈，屋面板自攻钉打在波谷位置。防治措施：（1）彩钢板安装前排版，侧向搭接长度≥200mm，端向搭接长度≥250mm，屋面坡度<1/10时端向搭接≥300mm，搭接部位打两道中性硅酮耐候密封胶，胶宽≥10mm、厚度≥3mm，连续无断点；（2）屋面板自攻钉打在波峰位置，墙面板自攻钉打在波谷位置，自攻钉配套防水橡胶垫圈，拧紧后垫圈刚好压实，不得过压损坏垫圈；（3）屋脊、天沟泛水板搭接长度≥150mm，打胶密封，天沟做闭水试验，蓄水深度≥50mm，24h无渗漏为合格，彩钢板安装完成后做淋水试验，淋水时间≥2h，无渗漏为合格。7.2彩钢板变形、起鼓现象：彩钢板表面出现波浪变形、起鼓，平整度偏差超过5mm/m，边角翘曲。危害：彩钢板变形会影响外观，密封失效，引发渗漏。原因分析：运输、堆放时挤压变形，安装时固定间距过大，未按排版顺序安装。防治措施：（1）彩钢板运输时垫平，垂直