技术(安全)交底记录 - 门式、桥式起重机

技术(安全)交底记录-门式、桥式起重机交底基本信息工程名称：________________________交底日期：______年______月______日施工单位：________________________分项工程名称：门式/桥式起重机安装、拆卸、运维及吊装作业作业部位：________________________交底人（职务/职称：起重机械安全工程师/专职安全员）：___________签字：___________接收交底班组：起重作业班、设备运维班、现场吊装作业班班组负责人签字：___________接收交底人员签字：（后附签到表）交底内容一、通用基础安全要求1.人员资质要求所有从事门式、桥式起重机安装、拆卸、指挥、操作、维护保养的人员，必须取得市场监督管理部门核发的特种作业操作证，其中起重机械指挥、起重机械安装拆卸工持Q1证，起重机械司机（门式/桥式）持Q2证，证件有效期为6年，每3年复审1次，复审合格后方可继续作业，严禁无证作业、证件过期作业、超范围作业。作业人员年龄需在18周岁以上、60周岁以下，无高血压、心脏病、癫痫病、眩晕症等妨碍起重作业、高处作业的疾病，每年至少进行1次职业健康体检，体检不合格者不得从事相关作业。2.个人防护要求作业人员必须佩戴合格的安全帽，穿紧身工作服、防滑劳保鞋，袖口、裤脚需扎紧，严禁穿戴有飘带、松散装饰的衣物。高处作业（基准面2m及以上）时必须系双钩式安全带，安全带高挂低用，系挂点需为独立、牢固的承重结构，严禁系挂在管道、钢丝绳、滑轮等非承重或易滑移部位。作业前8小时内严禁饮酒，严禁疲劳作业、带情绪作业，作业过程中严禁玩手机、闲谈、擅自离开工作岗位。3.班前会要求每日作业前必须召开不少于15分钟的班前会，明确当日作业内容、吊装载荷、指挥信号、风险点及防控措施，所有作业人员签字确认后方可上岗。存在交叉作业的，需提前协调各方作业范围、避让规则，明确专职协调人员。二、作业前安全检查要求（一）通用检查项1.资质资料检查起重机需取得市场监督管理部门核发的使用登记证，定期检验报告在有效期内，检验合格标志张贴在司机室门口、主梁等醒目位置；作业人员证件原件需随身携带或存放于现场便于查阅的点位，严禁伪造、涂改证件。2.金属结构检查主梁、支腿、端梁、小车架等受力构件无裂纹、变形、腐蚀，焊缝无开焊、虚焊，连接螺栓无松动、缺失、锈蚀；金属结构腐蚀深度超过原厚度10%的，必须立即停用，经评估、加固合格后方可继续使用。门式起重机支腿垂直度偏差不得大于支腿高度的1/1000，最大偏差不超过10mm；桥式起重机主梁上拱度需符合设计要求，跨度S≤10m时上拱度为S/1000，跨度S＞10m时上拱度为（0.9~1.4）S/1000，下挠量超过S/700时必须停用整改。3.安全装置检查所有安全装置必须灵敏可靠，严禁拆除、屏蔽安全装置，具体检查要求如下：起升高度/下降深度限位器：空载试验时，吊钩起升到上限位置（吊钩顶端距离滑轮组/小车架最小间距≥0.5m）时自动切断起升动力源，吊钩降到下限位置时卷筒上钢丝绳保留圈数≥3圈；起升速度＞0.66m/s的起重机、吊运熔融金属的起重机需设置双限位，第一级触发声光预警，第二级切断动力源。行程限位器：大车、小车行程限位器动作灵敏，距离轨道端部止挡≥1m时触发断电，缓冲器、轨道端部止挡无损坏、变形，缓冲器与止挡匹配度符合要求，碰撞时可有效吸收动能。起重量限制器：当起重量达到额定起重量的90%时触发声光预警，达到额定起重量的105%时自动切断起升动力源，仅可执行下降操作；带悬臂的门式起重机需同时设置力矩限制器，达到额定力矩的90%时预警，达到105%时切断起升、变幅动力源。防风装置（门式起重机）：夹轨器夹紧力符合设计要求，锚定销完全插入锚定孔，防风拉索直径≥16mm，破断拉力不小于风载荷的1.5倍，铁鞋厚度≥10mm、与轨道接触面积≥100cm²；室外作业的门式起重机需设置风速仪，安装高度不低于起重机顶部2m，风速达到10.8m/s（6级风）时触发声光预警。其他安全装置：紧急断电开关设置在司机室醒目位置，按下后整机断电且无自动复位功能；零位保护功能完好，所有控制器回零后方可启动设备；失压保护功能完好，突然断电后恢复供电时设备不得自行启动；供电系统漏电保护器动作电流≤30mA、动作时间≤0.1s；司机室、作业面照明电压≤36V，金属结构接地电阻≤4Ω，轨道每20m设置1个接地点，接地电阻≤10Ω。4.吊具与索具检查吊钩：表面无裂纹、补焊痕迹，危险断面磨损量不超过原厚度的10%，开口度比原尺寸增加量≤15%，扭转变形角度≤10°，防脱卡装置完好。钢丝绳：一个捻距内断丝数不超过总丝数的10%，直径磨损量不超过原直径的7%，无扭结、压扁、断股、腐蚀痕迹；钢丝绳固定端压板数量≥3个，压板间距≥6倍钢丝绳直径，螺栓防松装置完好；钢丝绳每半个月润滑1次，采用专用钢丝绳润滑油，严禁使用黄油避免粘附粉尘加剧磨损。滑轮与卷筒：滑轮无裂纹，槽壁磨损量不超过原厚度的20%，卷筒壁厚磨损量不超过原厚度的10%，卷筒表面无裂纹、变形。制动器：起升机构采用常闭式双制动器，制动轮表面无裂纹、油污，起升机构制动轮磨损量≤1.5mm，运行机构制动轮磨损量≤3mm，摩擦片磨损量不超过原厚度的50%，铆钉无外露，制动间隙调整符合设计要求，制动响应时间≤0.3s。5.轨道与供电系统检查轨道接头间隙≤2mm、高低差≤1mm、侧向偏差≤1mm，轨道纵向坡度≤1/1500，门式起重机轨道跨度偏差≤±10mm，桥式起重机轨道跨度偏差≤±5mm；轨道上无障碍物、油污、积雪、积冰，清理干净后方可作业。滑触线无破损、绝缘层完好，电缆卷筒无卡滞，供电电压偏差不超过额定电压的±5%，低压电气系统绝缘电阻≥0.5MΩ。（二）门式起重机专项检查项检查基础验收记录，基础承载力符合设计要求，平整度偏差≤1/1000，标高偏差≤±10mm，每月观测1次基础沉降量，沉降量超过10mm时必须停用加固。防风装置、风速仪功能完好，夹轨器、锚定装置动作灵活无卡滞。（三）桥式起重机专项检查项检查吊车梁验收记录，吊车梁标高偏差≤±5mm，侧向偏差≤L/1500（L为吊车梁跨度），最大偏差≤10mm，焊缝无开焊、连接螺栓无松动。吊运熔融金属的桥式起重机需额外检查隔热层、耐高温制动器、双限位装置完好，司机室配备防喷溅防护板。三、门式起重机作业安全管控（一）安装作业要求1.安装前需编制专项施工方案，属于危大工程范畴的（起重量≥300kN、搭设高度≥200m、基础标高≥200m）方案需经专家论证通过后方可实施。安装作业前对基础、构件、吊具进行全面验收，合格后方可开始作业。2.安装作业警戒区为起重机作业半径的1.5倍，设置明显警示标识，安排专人监护，无关人员严禁进入警戒区。高处作业人员全程系双钩安全带，作业面下方严禁站人。3.安装顺序严格按照方案执行：先安装支腿并临时固定，再安装主梁，随后安装小车、电气系统，最后调试运行；每道工序验收合格后方可进入下一道工序。支腿垂直度偏差符合要求后才可安装主梁，吊装主梁时设置2根以上溜绳控制晃动，风速≥5.5m/s（4级风）时严禁进行主梁吊装作业。4.安装完成后依次开展空载试验、额定载荷试验、动载试验（1.1倍额定载荷）、静载试验（1.25倍额定载荷），所有试验合格后经第三方检验机构检验，取得使用登记证后方可投入使用。（二）使用作业要求1.作业前空载运行大车、小车、起升机构各3次，确认各机构运行平稳无异响、限位器动作灵敏、制动器可靠后方可开始作业。指挥信号采用旗语、手势、专用对讲机结合的方式，对讲机调频至专属频道，不得与其他作业频道混用，信号不明时司机严禁操作，有权拒绝任何违章指挥指令。2.起吊作业前必须进行试吊：将重物吊离地面100~200mm，停留3~5s，检查制动器、吊具、重物稳定性，确认无误后方可继续起升。严禁超载作业，严禁斜拉斜吊，严禁起吊埋入地下、与地面粘连、重量不明的重物，严禁吊运人员，严禁在重物上浮放零星物品，零星物品必须装载于专用吊笼、吊斗内捆绑牢固后方可起吊。3.两台起重机抬吊同一重物时，必须编制专项抬吊方案，每台起重机承担的载荷不得超过其额定起重量的80%，安排专职统一指挥，两台起重机动作同步，起升、运行速度差不超过0.2m/s。4.大车、小车运行前必须鸣铃示警，提醒下方人员避让，运行过程中保持平稳，严禁突然打反车制动，除非遇到紧急险情否则严禁急停。带悬臂的门式起重机变幅作业时，悬臂下方严禁站人，变幅到位后锁定锁销。吊运重物时重物底部需高于路径上障碍物至少0.5m，严禁从人员上方通过。5.作业过程中遇到突然停电时，立即将所有控制器回零，切断总电源，通过手动制动器缓慢将重物降到安全位置，严禁重物长时间悬挂在空中。风速达到10.8m/s（6级风）时立即停止作业，将起重机开到锚定位置，夹紧夹轨器、放下铁鞋、系好防风拉索，切断总电源。6.每日作业结束后，将吊钩起升到最高位置，小车开到远离悬臂的主梁端，切断总电源，锁好司机室门，如实填写运行记录，注明当日发现的隐患及处置情况。（三）拆卸作业要求1.拆卸前编制专项拆卸方案，危大工程范畴的方案需经专家论证通过。拆卸前对起重机金属结构、制动器、防风装置进行全面检查，确认完好后方可开始作业，警戒区设置、人员防护要求与安装作业一致。2.拆卸顺序与安装顺序相反：先拆除电气系统，再拆除小车、主梁，最后拆除支腿；严禁颠倒顺序作业，严禁高空抛物，所有拆卸构件系溜绳缓慢下放至地面，分类堆放避免变形。主梁拆卸时设置溜绳，风速≥4级时严禁主梁拆卸作业。3.拆卸完成后清理现场，所有构件转运至指定存放区域，做好拆卸记录，存档期限不少于设备报废后3年。四、桥式起重机作业安全管控（一）安装作业要求1.安装前编制专项方案，危大范畴的方案需专家论证，检查吊车梁、轨道验收记录合格，在厂房端部搭设安装平台，平台承载力≥2kN/㎡，临边防护高度≥1.2m，挡脚板高度≥180mm。2.安装顺序：先安装端梁并固定，再安装主梁，随后安装小车、电气系统；吊装主梁时利用厂房预设吊点或汽车吊配合，设置溜绳控制晃动，风速≥4级时严禁主梁吊装作业。3.安装完成后依次开展空载、额定载荷、动载（1.1倍额定载荷）、静载（1.25倍额定载荷）试验，吊运熔融金属的起重机需额外开展高温工况模拟试验，经第三方检验合格、取得使用登记证后方可投入使用。（二）使用作业要求1.作业前试车要求与门式起重机一致，指挥信号统一规范，试吊流程同门式起重机。严禁超载、斜拉斜吊、起吊埋置物，吊运熔融金属时，需提前检查吊包、吊耳完好，熔融金属装载量不超过吊包容积的90%，起升、运行速度不超过0.5m/s，避免熔融金属泼溅。2.大车运行前鸣铃示警，与相邻桥式起重机保持至少1m的安全距离，严禁用一台起重机顶推另一台起重机。起升作业时吊钩与滑轮组最小间距≥0.5m，严禁依靠起升高度限位器停车。作业过程中出现异响、异味、机构抖动等异常情况时，立即停止作业，将重物缓慢放到地面，切断电源，报维修人员处置，严禁设备带病运行。3.每日作业结束后，将吊钩起升到最高位置，小车开到远离滑触线的主梁端，切断总电源，锁好司机室门，填写运行记录。（三）拆卸作业要求拆卸前编制专项方案，作业前确认厂房吊点、吊车梁完好，拆卸顺序与安装顺序相反，拆卸过程中严禁破坏吊车梁、厂房结构，拆卸构件及时转运出车间，不得影响其他工序作业。五、维护保养安全管控1.日常维护（每日开展）：由司机在班前、班中、班后开展，内容包括检查安全装置、制动器、钢丝绳、吊钩、轨道、供电系统，发现隐患立即上报，能当场处置的立即处置，做好维护记录。2.月度维护（每月开展1次）：由运维人员开展，内容包括检查金属结构螺栓、焊缝紧固情况，按照润滑表加注润滑油（脂）：起升机构减速器每3个月更换1次符合设计要求的齿轮油，运行机构轴承每半个月加注1次锂基脂，滑轮轴承每月加注1次锂基脂，卷筒轴承每3个月加注1次锂基脂；检查电气系统接线、绝缘，校准起重量限制器、力矩限制器、限位器的灵敏度，测试紧急断电、零位保护、失压保护功能。3.年度维护（每年至少1次，或设备闲置3个月以上重新使用前开展）：全面检查金属结构腐蚀、变形、裂纹情况，更换磨损超限的钢丝绳、吊钩、制动片、滑轮，检测所有电气元件性能，开展空载、额定载荷试验，必要时开展动载、静载试验，维护记录存档期限不少于设备报废后3年。4.维护保养作业前必须切断总电源，悬挂“禁止合闸有人工作”标识牌，安排专人监护；高处作业时系安全带，需要动火作业的必须办理动火作业证，配备2具以上4kg干粉灭火器，动火点下方设置接火斗，严禁无证动火。司机室配备不少于2具4kg干粉灭火器，严禁在起重机上存放易燃、易爆物品。六、交叉作业安全管控1.起重机作业半径范围内严禁同时开展其他作业，确需交叉作业的必须编制交叉作业方案，明确各方安全职责、作业范围、避让规则，设置专职协调人员，所有作业人员提前交底签字确认。2.起重机作业时，下方严禁站人，所有人员严禁在吊物下方停留、通行，高处作业人员严禁向起重机作业范围内抛掷物品，避免砸伤设备或人员。3.多台起重机械同时作业时，相邻机械之间保持至少2m的安全距离，指挥人员密切配合，避免误操作导致碰撞。七、常见隐患及应急处置要求1.制动器失灵：起升过程中制动器失灵时，立即按下紧急断电开关，反复点动下降控制器，将重物缓慢放到安全位置，严禁重物自由坠落，随后上报维修，隐患排除后方可继续作业。2.轨道卡滞：运行过程中轨道有障碍物或卡滞时，立即停车切断电源，清理障碍物、排查卡滞原因，处置完成后方可继续作业，严禁强行通过。3.大风滑移：门式起重机遇大风发生滑移时，立即夹紧夹轨器、放下铁鞋，在轨道两侧塞止滑铁鞋，同时鸣铃示警，通知下方人员撤离，严禁滑移过程中跳车。4.钢丝绳断裂：钢丝绳突然断裂时，立即切断总电源，排查重物掉落是否造成人员伤亡，设置警戒区，上报管理人员，更换钢丝绳并开展载荷试验合格后方可继续作业。5.人员伤亡事故：发生人员坠落、机械伤害事故时，立即停止作业、切断电源，将伤员转移到安全区域，存在出血的立即按压止血，骨折的严禁随