2026年保温成棉控制工5S管理考核试卷及答案

2026年保温成棉控制工5S管理考核试卷及答案一、填空题（每题2分，共20分）1.5S管理起源于______（国家），是现场管理的基础工具，核心在于通过规范化提升效率与品质。2.保温成棉控制工岗位中，“整理（Seiri）”的关键是区分______与______的物品，清除不必要物料。3.成棉车间操作区物料放置需遵循“三定”原则，即______、______、______。4.保温棉生产设备（如开棉机、梳理机）的清扫标准应包含：表面无棉絮堆积、______无油污、______无杂物堵塞。5.清洁（Seiketsu）的本质是将______与______制度化，形成常态化管理机制。6.保温棉半成品区需设置明确标识，内容应包含______、______、______（至少3项）。7.素养（Shitsuke）的最终目标是使员工从“被动执行”转变为“______”，形成良好作业习惯。8.成棉车间通道宽度需满足设备移动与应急疏散要求，主干道宽度不小于______米，次干道不小于______米。9.废棉收集桶应采用______（材质），且需标注“______”字样，避免与合格品混淆。10.5S检查记录表需包含______、______、______、整改措施及完成时间等关键信息。二、判断题（正确打“√”，错误打“×”，每题2分，共20分）1.整理（Seiri）时，只要物品暂时不用就可以丢弃，无需考虑后续可能使用需求。（）2.成棉机操作台上可临时放置未使用的粘结剂桶，方便随时取用。（）3.设备清扫只需清理可见部位，内部传动部件因拆卸复杂可每季度清理一次。（）4.清洁（Seiketsu）是对清扫结果的维持，需通过制定《5S执行标准》确保一致性。（）5.素养（Shitsuke）的培养仅需依靠奖惩制度，无需额外培训。（）6.保温棉成品区与原料区可合并存放，只需用标识区分即可。（）7.工具柜内工具应按使用频率分层放置，常用工具放上层，不常用放下层。（）8.车间地面棉絮需每班结束后统一清扫，作业中无需即时清理。（）9.5S检查发现问题后，只需记录问题点，无需明确责任人和整改期限。（）10.新员工上岗前需接受5S培训，考核合格后方可独立操作。（）三、单项选择题（每题3分，共30分）1.成棉车间“要与不要”物品判定标准中，“不要”的物品是（）A.上周使用过的维修工具B.已过期的粘结剂样品C.备用的成棉机皮带D.待检验的保温棉半成品2.设备整顿的“三要素”是（）A.标识、定位、定量B.场所、方法、标识C.颜色、形状、大小D.安全、效率、美观3.保温棉原料（原棉）存放的环境要求是（）A.湿度＞80%，避免干燥起火B.温度＞30℃，防止受潮C.通风良好，远离火源D.密闭仓库，减少灰尘4.成棉机操作区工具定置图应（）A.贴在工具柜侧面，员工需弯腰查看B.悬挂于操作台面正上方，高度1.5米C.放置在班长办公室，仅检查时使用D.绘制在工具柜内部，与实物位置一致5.清扫过程中发现设备轴承漏油，正确的处理流程是（）A.用抹布擦拭后继续作业B.标记问题点并通知维修人员C.自行拆卸轴承更换密封件D.记录在《日常检查表》中，下周处理6.清洁（Seiketsu）阶段需制定的文件不包括（）A.《5S责任区域划分表》B.《设备清扫频次表》C.《员工绩效奖金制度》D.《物料分类存放标准》7.素养（Shitsuke）的核心体现是（）A.员工能背诵5S口诀B.车间每月开展一次5S评比C.员工主动维护环境，无需监督D.所有标识牌统一采用蓝底白字8.成棉车间应急通道被废棉车占用，违反了5S中的（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁9.保温棉半成品（未固化）的定置要求是（）A.堆叠高度不超过1.2米，使用防压托盘B.直接放置在地面，节省空间C.与成品混放，标注“待固化”D.临时存放在操作台上，方便下一步处理10.5S检查中发现某员工未佩戴防尘口罩，属于（）问题A.整理不到位B.整顿缺陷C.清扫遗漏D.素养缺失四、简答题（每题6分，共30分）1.简述保温成棉控制工岗位中“整理（Seiri）”的实施步骤。2.成棉车间设备“整顿（Seiton）”需满足哪些具体要求？请结合开棉机说明。3.清扫（Seiso）与清洁（Seiketsu）的区别是什么？在保温棉生产中如何体现？4.请列举3项提升员工5S素养（Shitsuke）的具体措施。5.若成棉车间某区域5S检查连续3个月不合格，应从哪些方面分析原因并制定整改计划？五、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某保温成棉车间中班生产结束后，现场情况如下：①开棉机旁堆积5袋废棉（每袋约10kg），未及时清理；②梳理机操作台上散落2把剪刀、1卷胶带，无固定存放位置；③铺网机表面覆盖一层棉絮，设备缝隙可见油污；④原料区原棉袋标识模糊，仅标注“原料”，未注明批次；⑤员工更衣室衣架上挂着3件未清洗的工服，地面有饮料瓶和废棉絮。问题：请指出上述场景违反了5S管理的哪些要求？并提出具体整改措施。案例2：某企业推行5S管理半年后，初期效果显著（车间环境改善、工具查找时间缩短），但近期检查发现：①部分员工将工具随意放回非定置位置；②设备清扫仅做表面处理，内部积棉未清理；③5S检查记录表填写敷衍，问题描述笼统（如“卫生差”）。问题：分析导致上述现象的可能原因，并提出持续改善的建议。答案一、填空题1.日本2.必要；不必要3.定点；定容；定量4.传动部位；散热孔5.整理；整顿；清扫（任填两个）6.产品规格；生产时间；责任人（或批次号、检验状态）7.主动遵守8.2；1.59.防火材质；工业废棉（或危险废弃物）10.检查时间；检查区域；问题描述二、判断题1.×（需评估使用频率，不可直接丢弃）2.×（粘结剂属化学品，需专区存放）3.×（内部部件需按维护计划定期清理）4.√5.×（需结合培训与文化引导）6.×（成品与原料需分区存放，避免交叉污染）7.√8.×（作业中需即时清理，防止棉絮堆积引发安全隐患）9.×（需明确责任人和整改期限）10.√三、单项选择题1.B（过期物品属“不要”）2.B（场所、方法、标识）3.C（通风、防火）4.B（方便查看的高度）5.B（及时上报维修）6.C（绩效制度属管理工具，非清洁阶段核心文件）7.C（主动维护）8.B（通道占用属整顿问题）9.A（防压、限高）10.D（安全习惯属素养）四、简答题1.实施步骤：①制定“要与不要”判定标准（如使用频率＜1次/月为不要）；②全面排查操作区、设备周边、仓库物料；③分类处理：必要物品保留（按使用频率调整位置），不要物品回收（废棉）、报废（过期粘结剂）或转移（备用零件入仓库）；④记录处理结果，形成《整理清单》。2.具体要求：①定点：开棉机工具（如扳手、毛刷）需在操作区设置专用工具挂板，位置靠近设备但不妨碍操作；②定容：使用带分隔的工具盒存放小零件（如螺丝），避免散落；③定量：每台开棉机旁仅保留1套常用维修工具（2把扳手+1把毛刷），备用工具入工具柜；④标识：工具挂板标注工具名称、数量，设备操作面板标注“启动/停止”按钮功能（防止误触）。3.区别：清扫（Seiso）是对现场的彻底清理（如清除设备棉絮、擦拭油污），解决“脏”的问题；清洁（Seiketsu）是将清扫标准、流程制度化（如制定《设备清扫记录表》），解决“持续脏”的问题。在保温棉生产中，清扫体现为每班结束后清理设备表面棉絮；清洁体现为规定“梳理机内部棉絮每周五由机修班彻底清理”并形成制度，确保长期执行。4.具体措施：①每日班前会5分钟强调5S要求（如“工具归位、通道畅通”）；②开展“5S之星”评比（每月评选1名，奖励工休券）；③新员工由师傅“一对一”带教（签订《5S师徒责任状》，徒弟违规连带师傅考核）；④在车间设置“5S问题曝光栏”，张贴违规照片并标注改进前后对比。5.分析方向：①制度层面：是否存在5S标准不明确（如“清洁”未规定具体清洁度）；②执行层面：责任人是否清晰（如区域无人负责）、检查频次是否足够（如仅每月检查1次）；③培训层面：员工是否掌握操作方法（如不会使用工具定置图）；④激励层面：奖惩是否落实（如仅罚款无奖励）。整改计划：重新修订《区域责任表》→开展专项培训（重点讲解设备内部清扫方法）→增加检查频次（每周2次）→设立“进步奖”（连续2周达标奖励）。五、案例分析题案例1：违反的5S要求：整理：废棉堆积（不要物品未及时清理）；整顿：剪刀、胶带无固定位置（工具未定置）；原料标识模糊（未明确信息）；清扫：铺网机棉絮、油污未清理（设备脏污）；更衣室地面杂物（环境脏乱）；素养：工服未清洗、饮料瓶随意丢弃（员工习惯差）。整改措施：整理：设置废棉收集点（每2小时清运1次），制定《废棉处理时间表》；整顿：操作台上安装工具挂架（标注“剪刀”“胶带”位置），原料袋增加“批次号+检验状态”标识；清扫：将铺网机纳入“设备清扫清单”，规定“每班结束后用压缩空气吹扫内部棉絮，每月15日由机修拆解清理”；更衣室增设垃圾桶（标注“生活垃圾”），每日下班前由值班员工检查；素养：开展“更衣室环境评比”（每周优秀班组奖励），在操作区张贴“工具归位提醒贴”。案例2：可能原因：前期依赖“运动式检查”，未形成常态化机制（如检查仅由主管进行，员工参与度低）；培训不深入（员工仅知“表面清扫”，不知“内部清理”的重要性）；考核机制单一（仅有惩罚无激励，员工缺乏动力）；5S标准未细化（“卫生差”无具体界定，如