包装印刷厂智能排产优化方案

包装印刷厂智能排产优化方案我在中型包装印刷厂干了快十年生产调度，从最早拿着本子排产，到后来用Excel公式算，这十来年太清楚人工排产给我们厂、给一线生产和调度带来多少麻烦了。每年旺季赶单的时候，我连着一个星期睡在调度室值班室都是常事，就算经验再丰富，面对几十台设备、上百个订单，还有说插就插的急单，怎么排都免不了出漏洞：要么浪费了产能，要么拖了客户交货期，一线工人也跟着天天加无谓的班。折腾了这么多年，我们厂终于下决心做智能排产优化，我全程参与了方案的调研和落地，结合我们厂的实际情况整理出这套可落地的优化方案，实实在在解决包装印刷厂排产的痛点问题。1现有排产模式的核心问题诊断在做优化之前，我们花了一个多月梳理原来排产模式的所有问题，把大大小小的痛点都整理了出来，说到底核心问题都出在依赖人工的传统模式上，具体可以分成四个方面：1.1排产结果依赖个人经验，稳定性极差我们厂前后换过三个调度，经验不同排出来的结果差得特别多。像我干了十年，还能记得住哪台设备适合印什么活，哪几个订单可以拼版省材料，新来的调度就算学大半年，排出来的产还是会出各种错。我印象最深的有一次，新来的调度把两个同尺寸、同材质的客户订单分开排，白白浪费了一整套版材，还多花了半个多小时换版时间，那天那台印刷机少印了近千个盒子，害得后面好几个订单都拖了一天。哪怕是我自己排，忙起来的时候也会漏，一天对上百个订单做排序，难免顾此失彼，根本没办法保证每次排产都是最优结果。1.2应对插单急单的能力太弱我们包装印刷厂服务的客户大多是电商、食品品牌和本地实体企业，突发活动加单、补单是常有的事，原来人工排产的时候，插一个急单就要把整个排好的生产计划全打乱，重新调整最少要两三个小时，调整完还很容易影响好几个订单的交货期。最夸张的时候，一天插了五六个急单，我从早上上班调到下午下班都没调完，客户的催货电话一个接一个打进来，调度室门口站着好几个车间主任等结果，那段时间我真的看到手机响都犯怵。1.3生产资源浪费严重，产能利用率上不去原来人工排产根本做不到精细优化，很多可以省的时间和材料都白白浪费了。比如印刷活件，按照最优排法应该把同色系、浅色的订单排在前面，深色的排在后面，这样洗机的时候不用反复冲，能省好多洗机水、油墨还省时间，可人工排产的时候顾不上这么细，经常把深色活件排在浅色前面，光洗机就要多花二三十分钟，一天下来几台印刷机加起来能浪费一两个小时的产能。还有拼版，相同尺寸的订单拼在一起印能省10%左右的纸张，人工排的时候经常因为赶时间忘了拼，一个月下来光纸张浪费都要好几万，我们厂原来整体产能利用率还不到六成，太可惜了。1.4各部门信息脱节，排产和实际生产脱节原来业务部接订单的时候，不知道车间现在还有多少空余产能，动不动就接了超过产能的单，最后赶不出来只能跟客户道歉降价。仓库备料也不知道哪天要生产，经常要么备早了占仓库，要么机器开起来了料还没备完，活生生停机等料，我一天最少要跑五六趟仓库催料，累不说还耽误生产。梳理完这些问题我们就清楚了，传统人工排产的模式根本适配不了现在包装行业多品种、小批量、多插单的需求，必须做智能排产优化才能解决问题。2智能排产优化的总体目标与核心思路找清楚问题之后，我们结合厂里面的实际规模和资金情况，定了明确的目标和落地思路，不搞花里胡哨的形式主义，只解决实际问题：2.1总体优化目标我们没有定遥不可及的目标，都是实实在在能摸到的：第一是把整体产能利用率从原来的不到60%提升到80%以上；第二是把订单准时交货率从原来的68%提升到95%以上；第三是把每天排产的时间从原来的2-3小时压缩到15分钟以内，解放调度的生产力；第四是把纸张、油墨、洗机的生产浪费降低15%以上，实打实降本增效；最后还有一个很重要的人性化目标，就是减少工人不必要的加班，让大家不用没事熬在厂里，能多留点时间给生活。2.2核心优化思路我们厂就是个一百多人的中型厂，没有那么多预算搞一步到位的全流程改造，所以我们走的是循序渐进的思路：先做基础梳理，把原来乱七八遭的数据和流程标准化，再选适配包装印刷行业的中小型智能排产系统，对接我们已经在用的ERP和设备采集系统，先小范围试跑调整，再全车间推广，最后建立持续优化的机制，慢慢打磨出适合我们厂的排产模式，不冒进，也不偷懒。思路定好了，接下来就是具体的落地步骤，每一步我们都踩过坑，也总结了实实在在的经验。3智能排产优化的具体实施步骤3.1前期基础数据梳理与标准化改造智能排产核心靠的就是数据，数据不准，排出来的结果肯定不对，所以我们花了整整一个半月做基础梳理，这一步看起来麻烦，却是最不能省的。3.1.1订单信息标准化原来我们的订单信息填得特别乱，有的业务只写客户要多少个盒子，不写清楚材质、印刷要求、交货时间，后期改来改去，排产的时候根本没法用。现在我们定死了规则，业务部接单的时候必须把所有信息填全，包括成品尺寸、纸张材质、印刷颜色、特殊工艺要求、客户要求的交货时间、急单等级，缺一个信息都录不进系统，从源头把信息捋顺，方便系统自动识别分类排单。3.1.2设备产能数据标准化原来我们设备的产能都是写的理论值，根本没算实际生产中的换版、调机、洗机时间，比如对开印刷机理论一小时印1万张，实际印不同材质速度不一样，换版还要花十几分钟，理论值根本没用。我们那段时间全车间蹲点，我跟着每个机台的班长，每做一个活就记下来实际花了多少时间，不同材质、不同版大小、不同颜色，分别用了多少调机、生产时间，最后整理出每台设备真实的产能参数，全都录入系统，这才让系统排产有了靠谱的依据。我那段时间天天泡车间，鞋都磨破了一双，但现在想想真的值，没有这个数据打底，后面全白搭。3.1.3流程节点标准化原来从接单到出货，各个环节没有明确的时间要求，版房出版慢个大半天，仓库备料晚几个小时，都会影响整个排产。现在我们把每个环节的标准时间都定死了，接单后设计部多久要出成品版，版房多久要做好印版，仓库多久要备好原材料，每个环节的缓冲时间都算好，录入到系统里，排产的时候自动留出来，不会再出现某个环节掉链子耽误整条线的情况。3.2智能排产系统选型与对接改造选系统我们也踩过坑，一开始有人推荐那种大而全的大型ERP排产系统，贵得离谱，还不适合包装印刷的特性，后来我们选了专门针对中小包装印刷厂开发的智能排产系统，价格只有原来的三分之一，还自带了包装印刷行业的排产规则，不用我们自己从头开发，特别适配。选好系统之后，我们把它和原来在用的ERP系统、车间设备数据采集系统打通了，订单信息自动从ERP同步到排产系统，不用我们手动录入，排好的生产计划自动下发到每个机台的显示屏上，机台干完活实时把进度回传给系统，我现在打开电脑就能看到每台设备干到哪了，不用一天跑八趟车间问进度，真的轻松了太多。3.3适配包装印刷需求的排产规则设定我们根据行业特性，给系统设了几个核心的排产规则，完全贴合我们的生产实际：3.3.1优化合拼与排序规则系统会自动把相同尺寸、相同材质的不同客户订单合拼排产，能拼一块印就绝不分开，最大程度节省纸张和换版时间；同时自动按照颜色排序，把浅色、同色系的订单排在一起，浅色在前深色在后，最大程度减少洗机次数和洗机时间，原来人工顾不上的细节，系统一秒就算出来了，这点比人工强太多。3.3.2动态插单规则我们给订单分了三个急单等级，普通单、急单、特级急单，有新的急单插入的时候，系统会在三五分钟之内重新计算整个排程，自动找最合适的产能空隙插入，尽可能不影响其他订单的交货期，如果实在需要调整其他订单，也会给出好几个调整方案让我选，不用我自己一点点抠，太省时间了。3.3.3产能预留规则我们特意设置了每天预留10%左右的弹性产能，不把所有产能都排满，专门留给突发的补单、小单，这样就算突然来单也能插进去，不用把整个计划打乱，进退都有余地，这也是我们做了这么多年生产总结出来的经验，放到系统里特别实用。3.4试跑调整与全员培训系统调好之后我们没有一下子全车间推广，先拿一条印刷生产线试跑了一个月，每天把系统排的产和我们人工排的产做对比，哪里不对就调整哪里。一开始系统算的换版时间不对，我们就调整参数，拼单的时候偶尔会出现总尺寸超出版材的情况，我们就调整拼单的规则，磨了一个月，排产准确率差不多到98%了，才推广到全车间。之后我们给各个部门都做了培训，调度学系统操作，业务学怎么看剩余产能，车间学怎么看排产计划更新进度，一开始好多老工人说原来干的好好的瞎折腾，用了不到半个月，发现不用动不动停机等料，也不用加无谓的班，都不说闲话了，还有老班长跟我说，这个东西确实好用。4方案落地的保障措施与持续优化机制方案推上线不是结束，还要有保障措施才能一直发挥作用：4.1专门的组织保障我们成立了专门的排产优化小组，我当组长，生产部、业务部、仓库、设备部各出一个对接人，每周开一次半小时的会，有什么问题当场提出来解决，不会推来推去，出了问题也能很快找到原因调整。4.2日常数据维护机制我们定了规矩，各个部门要实时更新数据，订单改了信息要第一时间改到系统里，设备检修调整之后产能变了，要及时更新产能参数，每个月做一次数据盘点，保证数据一直准确，毕竟智能排产靠的就是数据，数据错了再好的系统也没用。我们还设了小奖励，数据维护做得好的部门每个月发点团建经费，大家都挺积极。4.3持续优化调整机制包装行业的订单需求一直在变，每年都有新的产品类型、新的生产要求，不可能一套规则用到底，我们定了每半年做一次排产效果评估，看看准时交货率、产能利用率、浪费率有没有变化，哪里还有问题，就调整系统的排产规则，慢慢打磨得越来越贴合我们厂的实际。方案总结这套智能排产优化方案完全是从我们包装印刷厂的实际痛点出发做出来的，没有什么高大上的空谈，每一步都是我们实际走过来的。从上线到现在快一年了，我们厂的产能利用率升到