起重作业常见事故原因及预防培训课件

起重作业常见事故原因及预防培训课件CONTENTS目录01起重作业概述与安全重要性02起重作业常见事故类型及案例03起重伤害事故常见成因剖析04起重作业中的危害因素及控制措施CONTENTS目录05起重吊装作业“十必须”“十不准”06起重吊运作业安全要点07起重机械安全管理体系构建01起重作业概述与安全重要性起重作业的工作特点01机构复杂，运动多样起重机械通常具有较为复杂的机构，能够完成上升运动和水平运动等多种动作组合。02吊载多变，载荷不定所吊构件多种多样，其形状、体积和重量各不相同，导致载荷也随之发生变化。03空间运行，范围较广大多数起重机械需要在一定的空间内运行，作业活动范围具有立体性和延展性。04人机交互，风险潜伏起重机械与吊运人员经常直接接触，在操作和配合过程中存在潜在的偶然危险因素。05环境复杂，影响因素多作业环境具有复杂性，如光线、天气、场地等条件都会对起重作业的安全产生影响。06协同作业，分工配合要求高吊运过程中需要司机、指挥、司索等多个工种人员的分工配合，协同操作完成任务。起重作业安全的重要性保障人员生命安全

起重作业涉及高空、重载等危险因素，一旦发生事故，易造成挤压、碰撞、坠落等严重伤亡，安全管理直接关系作业人员生命健康。维护企业财产安全

起重机械及吊运物资价值高昂，事故可能导致设备损坏、物资损毁，造成巨大经济损失，影响企业正常生产运营。确保生产持续稳定

起重作业是工业生产和工程建设的关键环节，安全事故会导致生产中断、工期延误，科学的安全管理是保障生产连续性的基础。维护企业社会责任

重视起重作业安全是企业落实安全生产主体责任的体现，有助于树立良好社会形象，避免因事故引发负面社会影响。02起重作业常见事故类型及案例挤压碰撞人事故

吊物摆动挤压碰撞因司机操作不当，运转中机构速度变化过快，使吊物产生较大惯性；或指挥有误，吊运路线不合理，导致吊物剧烈摆动挤压碰撞人员，此为常见伤亡事故，危险性大。

吊物摆放不稳倾倒砸碰吊物放置方式不当，对重大吊物未采取必要安全防护措施，或吊运作业现场管理不善，导致吊物摆放不稳定发生倾倒，砸碰作业人员。

流动式起重机作业中挤压碰撞指挥作业人员站位不当，或在检测、修理流动式起重机作业中未采取必要安全防护措施，致使人员在起重机械运转机构与回转机构之间被挤压碰撞。

桥式起重机巡检维修挤压碰撞巡检或维修桥式起重机时，作业人员与司机缺乏相互联系，或检测、修理作业中未采取必要安全防护措施，导致人员在起重机械与建筑物之间被运转中的机械挤压碰撞。触电事故司机触碰滑触线当起重机械司机室设置在滑触线同侧，司机在上下起重机时可能触碰滑线而触电。主要原因包括司机室位置不合理及起重机靠近滑线端侧未设置防护板。触及高压输电线起重机械在高压电线下作业未采取必要安全防护措施，或因指挥不当、操作有误，致使起重机带电，导致操作人员触电。电气设施漏电起重机械电气设施未及时维护发生漏电，或司机室未设置安全防护绝缘垫板，可能导致司机因漏电而触电。起升钢绳触碰触线因吊运方法不当歪拉斜吊违反安全规程，或起重机械靠近触线端侧未设置防护装置，导致起升钢绳触碰触线带电，引发作业人员触电事故。高处坠落事故高处坠落事故的常见情形主要发生在起重机械安装、维修作业中，包括检测修理吊笼坠落、跨越起重机时坠落、安装或拆卸可升降塔身式起重机塔身作业中塔身连同作业人员坠落等情况。高处坠落事故的主要原因检测修理吊笼设计结构不合理，如高度不够、材质选用不符合要求；检测修理人员操作不当；作业人员未采取必要安全防护措施；作业人员麻痹大意、违规违章作业；塔身设计结构不合理；拆卸方法不当及作业人员与指挥配合有误等。高处坠落事故的预防措施使用设计合理、符合安全标准的检测修理吊笼；作业人员严格遵守操作规程，正确操作；作业时必须采取必要的安全防护措施，如系好安全带等；加强对作业人员的安全培训教育，提高安全意识，杜绝麻痹大意和违规违章作业；确保塔身设计合理，拆卸时方法得当并加强作业人员与指挥的配合。吊物坠落砸人事故

事故成因：捆绑与吊挂问题因捆绑方式不正确，如钢丝绳间夹角过大、无平衡梁，或吊运带棱角吊物未加衬垫保护，导致吊物在吊运过程中滑落；吊挂不牢固、不平衡，歪拉斜吊重物，也会引发坠落事故。

事故成因：吊索具缺陷与失效起升机构钢丝绳折断是常见原因，如未按报废标准处理断丝钢丝绳、超负荷使用等；吊钩存在材质缺陷、磨损减小或超载使用导致破断，也会造成吊物坠落。

事故成因：超负荷与过卷扬操作作业人员对吊物重量不明贸然起吊，或歪拉斜吊导致超负荷，拉断吊索具；未安装上升极限位置限制器或限制器失灵，引发过卷扬，卷断起升钢丝绳，造成吊物坠落。

预防措施：规范操作与检查吊装作业前必须清楚被吊物件重量和重心，选用合适吊索具并正确捆绑，正式起吊前进行试吊；定期检查吊索具和安全装置，确保其完好有效，严禁超载和过卷扬作业。机体倾翻事故露天作业起重机倾翻：大风影响露天作业的起重机若夹轨器失灵或未设置防风锚定装置，在大风天气下易发生被刮倒的倾翻事故。履带式起重机倾翻：现场与操作因素履带式起重机倾翻多因吊运作业现场不符合要求、操作方法不当或指挥作业失误等原因导致机体失去平衡而倾翻。汽车式、轮胎式起重机倾翻：支撑与负荷问题汽车式、轮胎式起重机倾翻主要由于吊运作业现场地面不平整、支腿架设不合要求、操作不当或超载等原因造成。03起重伤害事故常见成因剖析人的不安全行为

无证上岗与操作技能不足起重作业属特种作业，操作人员未经专业培训或无证上岗，对操作规程不熟悉，易导致操作失误引发事故。相关人员需身体健康，符合登高作业要求，并经考试合格方可上岗。

违章操作行为普遍存在常见违章操作包括超载起吊、斜拉歪吊、指挥信号错误或不明确、起吊时下方有人逗留或作业等，这些行为严重违反安全规程，是引发事故的重要原因。

个人防护用品使用不规范起重作业中，起重工及其他操作人员未按规定佩戴安全帽等个人防护用品，无法有效避免人员伤亡事故，违背“安全第一、预防为主”的安全生产原则。

危险站位与不当行为作业人员站在吊杆下、吊物下、导向滑轮钢丝绳三角区等危险位置，或人站立、坐在吊钩上，一旦发生危险难以躲避，极易造成挤压、碰撞等伤害。

监护与协调不到位监护人员缺失或监护不到位，导致危险行为得不到及时制止；多工种交叉作业时协调不畅，指挥不当、动作不协调，也会引发碰撞等事故。设备的不安全状态

关键部件失效风险制动器失效、钢丝绳磨损断丝超标、吊钩及吊具存在裂纹或变形，会直接导致吊物坠落等恶性事故。安全装置如限位器失灵，将无法有效防止过卷扬等危险情况。

维护保养缺失隐患对起重机械的定期检查、维护保养制度流于形式，导致设备长期带“病”运行。连接件松动等问题未能及时发现和处理，埋下事故伏笔。

安装拆卸不规范问题设备的安装、拆卸、改造未按规范进行，可能导致机械结构稳定性不足。如汽车式起重机作业地面不平整、支撑不稳定、配重不平衡，易造成起重机失稳倾覆。

吊索具选择与使用不当起重吊装作业未选用合适的吊索具，或被吊物利边快口与吊索具之间未加衬垫保护，会导致吊索具损坏，引发吊物坠落事故。环境的不利影响照明与视线问题光线不足影响观察、视线受阻形成盲区，易导致操作人员对吊装状态判断失误，增加碰撞或误操作风险。恶劣天气影响大风（六级及以上）、雷雨、大雾等恶劣天气强行作业，可能导致设备失稳、吊物摇摆失控，引发倾翻或坠落事故。作业场地条件限制场地狭窄、地面不平整或承载力不足，会导致起重机安放不稳，增加失稳倾倒的风险，影响作业安全。多工种交叉作业干扰多工种在同一区域交叉作业时，若协调不畅，易发生人员误入危险区域、机械相互干扰碰撞等事故。管理的缺陷与漏洞

01安全管理体系不健全，责任制未落实企业未建立完善的起重作业安全管理体系，安全责任未能明确到具体部门和个人，导致安全管理工作流于形式，无法有效开展。

02安全操作规程不完善或执行不到位缺乏针对不同类型起重机械和作业场景的细化安全操作规程，或虽有规程但作业人员未严格遵守，违章操作现象时有发生。

03设备检查维护保养制度流于形式对起重机械的定期检查、维护保养制度未有效执行，未能及时发现和排除设备存在的安全隐患，导致设备带“病”运行。

04安全培训教育不足，效果不佳未定期组织起重作业人员进行系统的安全知识和操作技能培训，或培训内容针对性不强、形式单一，未能有效提升作业人员的安全意识和技能水平。

05应急预案不完善或未定期演练企业未制定完善的起重伤害事故应急预案，或虽有预案但未定期组织演练，导致事故发生时，应急处置措施无法及时、有效实施，延误救援时机。04起重作业中的危害因素及控制措施起重作业人员无证上岗及控制

无证上岗的危害起重作业属特种作业，操作人员未经专业培训或无证上岗，对操作规程不熟悉或心存侥幸违章操作，易引发坠落、挤压、碰撞等恶性事故，直接威胁作业人员生命安全与企业财产保障。

上岗资质要求参与起重作业人员要身体健康，符合登高作业要求，并熟悉本工种操作规程，同时具备操作知识和技能，经考试合格取得相应证书方可上岗，起重机械司机、指挥人员必须依法持证上岗。

控制措施加强对起重作业人员的准入管理，严格核查其资质证书；企业需建立健全安全培训教育制度，定期组织作业人员进行安全意识和技能培训，确保其具备上岗所需的专业能力和安全素养。未佩戴个人防护用品及控制

个人防护用品的重要性“安全第一、预防为主”是安全生产的保证，起重作业是特种作业，操作过程复杂、作业环境具有危险性，参与起重工作的所有人员必须佩戴符合国家标准的个人防护用品，是避免发生人员伤亡事故的重要保障。

常见未佩戴个人防护用品情形起重工及其他操作人员未戴安全帽是较为常见的情形，此外还可能存在未按规定佩戴安全带、防护鞋、防护手套等个人防护用品的情况。

未佩戴个人防护用品的危害未佩戴安全帽等个人防护用品，在发生吊物坠落、挤压碰撞等意外时，无法有效减轻对作业人员头部等关键部位的伤害，极易导致严重的人员伤亡事故。

未佩戴个人防护用品的控制措施企业应加强对作业人员的安全教育培训，强调个人防护用品的重要性；制定严格的个人防护用品佩戴规定，并加强现场监督检查，确保所有参与起重作业的人员按要求正确佩戴个人防护用品。未设安全警示区及控制

未设安全警示区的风险危害未设置安全警示区，易导致无关人员误入吊装危险区域，可能被坠落吊物、摆动吊具碰撞或挤压，造成人员伤亡事故。

安全警示区设置规范应根据吊装作业半径、吊物高度及现场环境，使用警示带、警示旗或警示灯等明显标识，划定安全警示区域，严禁非作业人员进入。

安全警示区管理控制措施吊装现场需派专人监控安全警示区，确保无关人员不得进入；作业前应清理警示区内障碍物，确保通道畅通，同时向所有作业人员明确警示区范围及注意事项。危险站位及控制危险站位的典型类型起重作业中危险站位主要包括：吊杆下、吊物下、被吊物起吊前区、导向滑轮钢丝绳三角区、斜拉的吊钩或导向滑轮受力方向等区域，这些位置在发生危险时人员难以躲避。危险站位的危害后果处于危险站位的作业人员，在吊物坠落、吊具断裂或吊物摆动时，极易受到挤压、碰撞或砸伤，可能导致重伤甚至死亡事故。危险站位的控制措施作业人员需时刻注意自身站位，避免进入危险区域；作业团队应互相提醒，确保全员远离危险站位；吊装现场应明确标识危险区域，严禁无关人员进入。其他典型危害因素及控制

挤压碰撞人事故指作业人员在运转中的起重机械挤压碰撞，是常见且危险性大的伤亡事故，可导致人员死亡。如吊物摆动挤压、摆放不稳倾倒、指挥或维修时站位不当等情况均可能引发。

触电事故起重机械作业人员触及带电体发生触电，常见于司机触碰滑触线、机械触及高压输电线、电气设施漏电或起升钢绳触碰触线等情况，多因防护不当或操作有误导致。

高处坠落事故主要发生在起重机械安装、维修作业中，包括检测修理吊笼坠落、跨越起重机时坠落、安装拆卸塔身时塔身连同人员坠落等，多因设备结构不合理、操作不当或缺乏安全措施。

机体倾翻事故整台起重机在作业中倾翻，常见于露天作业的流动式起重机和塔式起重机，如被大风刮倒、履带式起重机因现场或操作问题倾翻、汽车式起重机因支腿架设或超负荷等原因倾翻。05起重吊装作业“十必须”“十不准”吊装作业“十必须”

人员资质必须合规起重机械司机、指挥人员必须依法取得相应资格证书，持证上岗，严禁无证操作。吊索具选用必须适配根据吊物重量、形状及作业环境，必须选用合适规格、性能达标的吊索具，禁止使用不合格吊具。管理制度必须健全企业必须建立起重设备、吊索具的安全检查、排查、检验、维护保养等安全管理制度，并严格执行。作业前检查必须全面吊装作业前必须对作业现场、起重机械、吊具、安全装置、控制机构、制动器及吊钩等进行彻底检查，确认无隐患后方可作业。作业区域警示必须明确吊装作业区域必须设置明显可见的安全警示标志，严禁无关人员进入。专人指挥必须到位作业时必须有专人指挥，指挥人员应佩戴明显标志，确保指挥信号清晰、准确。吊物信息必须清楚在吊装作业前，必须清楚被吊物件的重量和重心，起吊时找准重心，防止偏载。试吊试落必须执行正式起吊前必须先进行试吊，吊物在落地前先进行试落，确保吊物落地安放平稳。故障处理必须停机作业过程中如出现故障必须立即停机检查，在未排除故障前，不应继续操作。危险信号必须响应吊装过程中司机必须听从指挥人员的指挥，对任何人发出的危险信号，司机必须立即暂停作业。吊装作业“十不准”

未编制方案不准吊吊装作业依规要编制而未编制吊装作业方案的，不准吊装作业。超载或重量不明不准吊超负荷、被吊物重量不明，不准吊装作业。无专人指挥不准吊吊装作业现场无专人指挥时，不准吊装作业。视线不清信号不明不准吊作业场地视线不清，指挥信号不明确时，不准吊装作业。安全装置失灵不准吊安全装置失灵、机械设备有异声或故障时，不准吊装作业。吊物上站人或有浮物不准吊吊物上站人或有浮动物件时，不准吊装作业。利边快口无衬垫不准吊被吊物利边快口与吊索具之间未加衬垫保护时，不准吊装作业。捆绑吊挂不牢不准吊捆绑或吊挂不牢固、不平衡，歪拉斜吊重物，不准吊装作业。恶劣气候不准吊露天作业现场出现大风、暴雨等恶劣气候时，不准吊装作业。无辅助工具不准吊大体积或易晃重物吊装大体积或易晃动的重物应借用辅助工具，如拉绳，不准直接推拉被吊物。06起重吊运作业安全要点启动前检查与操作注意事项

核实吊物重量与设备载荷首要任务是核实物体的实际重量，判断是否可能超过设备的额定载荷，严禁超负荷起吊。对吊物部分埋于地下、冻结在地面或地脚螺栓未松开等情况，需确认无超载风险后方可操作。

检查吊索具与障碍物安全距离仔细检查挂绳是否与其他障碍物交叉，确保安全距离至少为2米以上。选用合适的吊索具，检查钢丝绳是否有断丝、磨损，吊钩是否有裂纹、变形，护钩装置是否完好。

全面检查起重机械关键部件对起重机械的安全装置（制动器、限位器、起重量限制器等）、控制机构、连接件等进行检查，确保其功能正常、无故障。如发现安全装置失灵、机械设备有异声或故障时，不准吊装作业。

明确指挥信号与试吊程序必须有专人指挥，指挥人员应佩戴明显标志，确保指挥信号明确。正式起吊前必须先进行试吊，观察吊物是否平稳、有无异常，吊物在落地前先进行试落，确保吊物落地安放平稳。吊运过程中的安全注意事项

严禁吊物从人员上方经过在吊运过程中，必须严格遵守安全规定，确保吊物不会从人员上方经过，以防吊物坠落或脱落时造成人员伤亡。

吊物下方严禁站人或作业物体悬挂且下方无支撑的情况下，严禁任何作业人员进入其下方进行作业。若因特殊情况需从下往上进行作业，务必确保在物体下方垫入稳固的支撑物。

缓慢放下吊物并保持安全距离在吊物下方垫上木方后，方可缓慢放下吊物，并注意在放下时手部应保持远离吊物。下降时，作业人员应远离窄小的位置，站在距离下降物至少2米以外的地方。

吊物上方禁止摆放物品起吊过程中，必须确保吊物上方无物品摆放，以防止物品意外掉落，从而避免潜在的安全隐患。07起重机械安全管理体系构建建立健全安全管理制度01落实安全生产责任制明确各部门及人员在起重作业安全管理中的职责，将责任落实到人，确保安全管理工作层层有人抓、事事有人管。02完善设备管理制度建立起重设备、吊索具的安全检查、排查、检验、维护保养等制度，确保设备处于良好运行状态，及时发现并消除安全隐患。03规范作业规程制定完善的起重作业安全操作规程，明确作业流程、操作要点和禁止事项，为作业人员提供明确的操作指导，确保作业规范进行。04健全培训教育制度定期组织起重作业人员进行安全知识和技能培训，提升其安全意识和操作水平，严格实行持证上岗制度，禁止无证人员从事起重作业。05完善应急预案与演练制度制定起重伤害事故应急预案，明确应急处置流程和责任分工，并定期组织演练，提高应对突发事故的能力，确保在事故发生时能够及时、有效地进行处置。加强培训教育与持证上岗管理

落实特种作业人员持证上岗制度起重作业属特种作业，参与人员必须身体健康，符合登高作业要求，熟悉本工种操作规程，具备操作知识和技能，并经考试合格取得相应证书后方可上岗。开展常态化安全技能培训定期组织起重作业人员进行安全知识、操作规程、应急处置等内容的培训，提升其安全意识和操作技能，确保熟悉起重机械的性能及潜在风险。强化指挥人员专业能力培养指挥人员需佩戴明显标志，具备专业指挥知识和经验，确保指挥信号明确、规范，避免因指挥失误导致吊物摆动、挤压碰撞等事故发生。建立培训考核与档案管理制度企业应建立起重作业人员培训档案，记录培训内容、考核结果等信息，对未按规定参加培训或考核不合格的人员，严禁上岗作业。定期检查与维护保养

建立设备检查维护制度企业必须建立起重设备、吊索具安全检查、排查、检验、维护保养等安全管理制度，明确检查周期、内容和责任人员，确保制度落实到位。

起重机械定期检查要点吊装作业前必须对起重吊装机械、吊具、安全装置、控制机构、制动器及吊钩等进行检查。重点检查制动器是否失效、钢丝绳是否磨损断丝超标、吊钩吊具是否存在裂纹或变形、限位器等