工艺管道及室外给排水管道安装施工方案

工艺管道及室外给排水管道安装施工方案

一、工程简介

本工程工艺管道安装共分为6个区域即普通化药口服车间、拄肿痫口服车间、抗肿痫冻干车间、

高架立体仓库车间、动力中心车间、室外通行地沟及室外连廊区域，工艺管道材质主要为不锈钢、

碳钢。其中碳钢为20#,不锈钢为304。室外给排水管道,消防室外管网管道。

二、主要工程量

碳钢管线26056米

不锈钢管线1506。米

阀门506台

最大管径为DN1000,最大设计压力为1MPa。

三、编制依据及施工验收规范

1、《施工组织设计》

2、齐鲁制药有限公司提供得施工图纸及其她相关文件

3、《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011

4.《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006

5、《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010

6、《现场设备、工业管道焊接工程施工及险收规范》GB50236-2011

7、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB5O184-2O1

1

8、《石油化工金属管道工程施工质量险收规范》GB50517-2010

9、《石油化工静电接地设计规范》SH3097-2000

10、《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001

11、《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-

2011

12、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSGDOOO01-2009

13、《压力容器无损检测》JB4730-20

四、施工原则

1、施工场地分工原则

本工程管道按区组织施工，在此息础上将管道施工场地划分为原材料存放场地、预制场地、半

成品堆放场地、安装现场四个场地进行。四个场地得功能如下：

原材料存放场地内主要进行如下工作:原材料堆放、管道内部杂物得清理以及清理完毕后管段

两端得封堵等工作。

预制场地内主要进行如下工作:以单张管段图作为施工单元进行下料、打磨、组对、焊接、热

处理、无损检测、仪表管嘴等安装工作，最终达到组成安装管段（组）。并且对已经组装成段得管段内

部进行彻底得清理，封闭所有得开孔管端，作好清晰得标识，并作好各种施工记录。完毕后运至半成品

堆放场地。

半成品堆放场地主要存放已经预制完毕，但不能及时进行安装得管道、支吊架等半成品。在存

放时必须以区域为单位兼顾安装顺序进行管理。

安装现场主要进行管道得安装工作，运至安装现场得管段,必须在2-3天内安装完毕。以缓解施

工现场紧张得局面。

2、管道工程技术准备、过程控制原则

在收到施工图纸后、立即组织管道施工人员熟悉图纸，全面地了解整个装置得管道布置情况、

特点、重点、难点所在、了解设计得意图,对审图过程中发现得问题及有疑问得地方记录下来并汇

总，适时参加设计交底及答疑，将发现得问题尽量在施工之前解决掉。

后于管道施工中形成得施工记录（如隐蔽工程记录、管道试压记录、管道得预拉伸记录等）应

及时办理各方得签字确认,并妥善保存。

3、预制、安装施工原则

管线施工顺序应先地下后地上，先高压后低压，先大管后小管，先管廊后构架，先工艺后伴热。

机泵配管应在定位找正、二次灌浆后进行。与转动设备相连得管道，应注意安装时及安装后不

要对设备产生附加应力，安装时从设备一侧开始安装，且先预安装管道支吊架，管道安装完毕在自

由状态下检查设备法兰得平行度和同心度。与转动设备相连得管道得最终一道固定焊口应尽量远离

设备端。

与设备管嘴对焊连接，尤其就就是异种钢焊接，应通过监理单位联系设备制造厂共同制定焊接

工艺，由专人焊接，以确保焊接质量。

在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律,加强工艺监督，及时进行检验；应尽量避免采用

焊接方法进行现场管道安装得临时固定。

管线安装完毕、无损检险及热处理完毕后进行试压吹扫，试压方案另外单独编制。

五、管道施工方案

（一）工艺管道施工方案

1、工艺管道施工程序

图纸审核

施工程序图

2、工西管道施工准备——|~技I交底|---------------------

技术准》在管线施工开工前，.仔细2阅施工3,并适时参加设计交底会议，将图纸上得问题尽

量在，支吊架检查储工艺管线）管材及管%检查与报验上斤有参加管线施.匚得人员进行技术交底。

、f

施工机工得准备:根据施工方案得要求配房足够得处于完好林,阀门检应及试压版各种焊机、坡

口机、煨弯机、热处理机、、开孔机、材料『场|机等）。

；萋家亲，亲用工之前，提出管耳争最端!谈厚盛砧并根据施

市卷进料，供应库房

必须道附:安装［以保证管线能连续施工।

施工现场得准备:根据总体产司焊产品得预制场地，管道半成品得存放场地,铀设管

道预制平台，.安通水、电、军的平疗弱纭岁产管道施工所需施工机具。

3、材涓验收与管理?

管道组戊件必须具有产品质量证「在缝应查J证明文件不能验收。管子及管件应符合设计要

用补偿器、固支支架、弹卜库前必页进行外观检h表面应符合下列要求:无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、

黄支吊安装

陷及其她机械界干THA过产品相应标准允许得负偏差；螺纹、密封

面、坡口加L精度瓯粗糖度应达到设单线图确认的优，并,有产品标.讯■二合险钢管件查看快速光谱

以M/二JU/U*

'云反食共斗试压系统准备g系统强度、严密性试验

法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不4有径向划痕、松散、翘曲等筑陷。耐油石棉橡胶垫片

和石棉橡胶垫片应切割整齐.表面应平I系统吹洗太泡、分层、稻皱等疾陷7

安全附件调试

所有阀门根据要求进行压力试胎得i上什匚笈-打头,试险合I接提^门借t上标彳只

泄漏性试验

并作好记录,未经检验得阀门不得运至现场安放,

最终检查

焊接材料得储存、保管应符合下t

ax焊材库必须干燥通风、A一芟x一倦气体和腐蚀介质;

b、焊接材料应存放在架子上，架子离地而得高度和墙壁得距离不得小于300mm;

c、焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置,并应有标识；

d、焊材库内应设苴温度计和湿度计,保持库内温度不低于5'C,相对湿度不大于60%o

焊接用得氨气/氮气应具有合格证，其纯度应大于99、99%O含水量小于50mg/L。

3、管线得预制安装

⑴管线得预制

所有参与施工得人员必须熟悉图纸，熟悉质量管理规定、材料选用、连接方式、安装位置及各

种技术要求。

管线在地面做好深度预制、齐量减少高空固定焊，固定焊焊口要留有调整量，固定口所在位置

要便于组对、焊接。

预制完管线得摆放:预制完得管段全部进行封口保护并按区域分材质摆放到半成品堆场,不锈钢

管得堆放不得与碳钢管道及其她材质管线互相接触。特殊材质管线单独接放,严禁预制完管线各种

材质摆放混乱。

^于公称直径小于2”得钢管，无论其材质，均采用无齿锯切割，角向磨光机修磨坡口;对于公称直

径大于2”、壁厚小于等于19mm得碳钢管用氧乙块切割，角向磨光机打磨;对于大管径不锈钢、合

金钢及壁厚大于19mm得碳钢管全部用机加工手段切割；管材切割后得剩余部分应作标记移植，以

免材质混乱。

用于不锈钢、合金钢管道得砂轮及切割工具应使用专用得砂轮片和切割刀具，其砂轮片及刀口

严禁与其她材质得共用。

管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于大锈钢及合金钢应采用机械钻孔，管

道上得开孔应尽量在预制时完成,如在已安装得管道上开孔，应采取措施防止切割下得铁屑及氧化

铁掉入管内。

下好料得管线及预制完得管段需用适当得方法清楚标明区号、管号、下料长度并在图上作好标

记。而于机泵及大型设备进出口管段预制下料时,须留有一定得活口和调整余地。

管道组对时，应使内壁平齐，错边量不得超标。焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、

表而粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

管子及管件组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油

漆、毛刺、铸造垢皮及其她对焊接有害得物质。

管子及管件组对后得定位焊可采用根部定位焊缝和过桥定位焊缝两种方式。定位焊焊接工艺

应与正式焊接工艺相同。作为正式焊缝组成部分得定位焊缝应符合下列规定：

①壁厚相同时，其内壁应平齐,外壁错边量不得大于0、5mm；

②壁厚不同，内壁差大于0、5mm或外壁差大于2mm时，应按下图要求进行加工。

管子与管件组对使用得卡具不宜焊接在管子上。若使用需婵接在管子上得卡具时，应符合下列

规定：

①卡具与管子相焊部位得成分应与管子成分相近；

②焊接应与正式焊接工艺相同；

③-F具得拆除应用砂轮磨削，不得采用敲打、掰扭等方法；

管子及管件组对定位后，应及时进行焊接

定位焊得焊缝不得有裂纹及其他块陷，焊缝两端宜磨成缓坡形,坡口型式及尺寸应符合设计规定,

若设计无规定时，可参照下表选用见下表。

坡口形式与尺寸表

坡口名称坡口形式坡口尺寸备注

8=1-3

管子对接I形坡口交

-14.b=0-2

8<8a=65±5°

b=2、0±0、

5

管子对接Y形坡口p=1-k5

b8>8a=60°〜65°

b=2、5±0»5

p=l~1、5

8>17R=4-5

a=500-55°

管子对接VY形坡口蒋2二65±5°

b=2、5±0>

5

p=1、5-2

8>17R=4-5

a=30°-40°

管子对接带钝边U形坡口

b=3、0±0x5

-4^p=1、5—2

t」

法兰角接接头H=1>48+2-3

管件角按接头B=11、5

8>4b=2-3

p=l-2

跨接式三通直管坡口

'_Mt-H=O-2

a=50±5°

8>4b=1-3

p=1-2

插入式三通主管坡口

H=0-2x5

a=45±5°

1)管子切割及坡口加工应采用机械方法。

2)坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。

焊缝与支吊架边缘得净距离不小于50mm，两相邻焊缝中心距控制在下列范围内：

直管段两环焊缝间距不小于100mm,且不小于管子外径；

除定型管件夕卜,其她任意两焊缝间距不小于50mm。

焊缝及其边缘不宜开孔，否则被开孔周围1、5倍孔径范围内得焊缝隙应10()%射线检测。

焊制管件无法避免十字焊缝时，该部位焊缝应经射线检测合格，检测长度不应小于250mm,

(2)管线得安装

管道安装前应逐件清理管段内得沙土、铁屑、熔渣及其她杂物。管道开孔应在管道安装前完成。

当在已安装得管段上开孔时管内因切割产生得异物应清理干净。清理合格后,应及时封闭。

法兰螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间得平行偏差及间距符合下表：。

单位:(mm)

管道类别平行偏差间距

DN<200DN>3(.)0

GC140、4<0,7垫片厚+1、5

GC2、GC3<0、6《1、0垫片厚+2、0

与转动机器连接得管道,应从机器侧开始安装，先安装管支架。管道和阀门等重量得附加力矩不

得作用在机器上,管道得水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。连轴机器类得管道及其支、吊架安

装完毕后，应卸下接管上法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过,各项偏差指标

符合下列要求：

法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距

机器旋转速度(M平行偏差径向偏差

间距(mm)

min)(mm)(mm)

<3000《0、40〈()、80垫片厚+1、5

3000〜6000《0、1540、50垫片厚+1、0

>6000V0、1000、20垫片厚+1、0

不锈钢支吊架安装应与碳钢材料避免接触，中间应加橡胶石棉板或石棉板(要求raj<25pp

m)隔离。

焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷,支架与管子焊接时不得有咬

边现象。压缩机、泵等动设备配管须在设备找正、二次灌浆后迸行;岸设备配管应在设备找正后进

行。

施工班组必须及时、准确、完整作好施工记录，此项工作为班组考核得一项内容。

安全阀安装位置须与其位号对应，安全阀须经劳动部门认可得单位进行调压。调压应按设计文

件规定得开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得：/于三次，合格后应及时铅封。安全

阀搬运、安装过程中不得倾到。

安全阀出口直接向上排入大气时，其出口管道最低处应开一个小1()得泪孔;安全阀直接排向大

气，当出口管道》3"时必须加防鸟网。

(3)管支吊架及其她管道附件得安装

1)管道支、吊架得安装与管道安装同时进行。支、吊架位置、形式、材料必须正确，安装时垫块要

牢固，菅于与支撑面接触良好。

2)固定支架和限位支架严格按设计要求安装。导向支架或滑动支架得滑动面保持洁净平整，不得

有卡涩和歪斜现象。

3)焊接支架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不

得有咬边现象。

4）可调支架得弹簧在供货时已预先设定了安装载荷，操作载荷得位置已在载荷移动范围内被标

注出来。

5）膨张节得安装和固定拉杆得拆除严格按说明书得要求进行,并且事先要经过监理同意。

6）阀门安装时一定要注意阀门得流向和阀门得手轮方向与图纸一致。密封面清洁整齐;螺栓、垫片

使用正确;垫片放置位置合理，螺桧紧固均匀。

7）特殊阀门必须按照制造厂说明书进行安装。

8）仪表调节阀、流量计、孔板法兰、安全阀、设备管嘴法兰等部位得垫片暂不安装,待试压结束后

再安装正式垫片。安装临时垫片得部位要做好明显得标识。

4、焊接与检验

⑴管道得焊接

管道焊接施工前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应按指定得焊接作业指导书

施焊。焊工必须持证上岗，不能从事与合格项目不符得焊接或无证上岗。

焊工应在合格得焊接项目内从事管道得焊接。连续中断合格项目焊接工作六个月以上,仍需担

任压力管道焊接时,应重新考核。

本工程所有碳钢管线当DNW65mm，采用手工氨弧焊,DN>65mm,采用手工氨弧焊封底，手工电

弧焊盖面。承插焊（或角焊）焊缝按照支管道直径，执行上述规定。严格按照焊接工艺指导书施烯。

不锈钢管道碰头得“黄金口”采用药芯焊丝打底焊接。

管道得焊材选用如下表所示:

序号母材材质焊条牌号焊丝工评号

J427(E43

120#H08Mn2007-04/06

15)2SiA

HOCr295-38/95-

2碳钢+不锈钢A302

4Ni1349

94-14.2002-1

3304E308L-16ER308L

0、2005-47

注：1）管道与支架异种钢焊接时,按上表要求使用相应焊条;普通碳钢管道得支吊架制作焊接时，焊条可采用J422；

支吊架与碳钢管道焊接时，婢条采用J427;碳钢支吊架与不锈钢管道婢■按时，支吊架与不锈钢管道之间必须加不锈

钢护板隔离；

2）当设备随机配带得法兰与管子施婵前,应由各分区得施工员负责确认设备随机配带法兰得材质及其施焊所

用得焊材，并严格按照焊接工艺卡施工。

焊条按要求进行烘烤，并在使用过程中保持焊条得干燥。

不得在焊件表面引弧或试验电弧;焊接中应确保起弧与收弧得质量;收弧时应将弧坑填满，多层

焊得层间接头应相互错开。

定位焊应与正式得焊接工艺相同，定位焊得焊缝宽度宜为10〜15mm，高宜为2〜4mm，且不超

过壁厚得2/3。定位焊得焊缝不得有裂纹及其她块陷，定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。

除有特殊要求外，每条焊缝:应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进

行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

不锈钢管也弧焊焊接前，应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉,焊接结束后擦干净。

管道焊接环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时应停止焊接：

1）电弧焊时,风速及8m/s;气体保护焊时，风速》2m/s

2）。相对湿度大于90%。

3»下雨下雪。

4）温度低于-5℃。

不锈钢焊接,在焊接时宜采用全氨弧焊，定位焊后得间隙应控制在2〜3mm为宜，控制焊接热量得

输入,以短弧焊接，一直保持充敏保护。采用实芯焊丝或不填丝得鸨极氨弧焊焊接底层焊道时，焊缝

背面应采用充氮或充氮保护措施。保护措施可采用管子整体或局部充氮（氮）两种方法，分别见下图,

并应符合下列要求：

①管内充氮气（氮气），开始时流量可适当加大，确保管内空气完全排除后方可施焊；

②焊接时氨气（氮气）流量应适当降低，以避免焊缝背面因氨气（氤气）吹托在成形时出现凹陷

管子整体充氮（氮）示意管子局部充氨（氮）示意

1.焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧、收弧。

2.焊接中应确保引弧与收弧处得质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮将收弧处修磨平整。

3.焊接完毕，必须及时将焊缝表面得熔渣及周围得飞溅物、防飞溅涂料清理干净。

（2）焊接检验

焊工应对焊好得焊道表面进行清理，要求外观良好。宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊

缝得焊脚高度符合设计规定，外形平稳过渡。

按设计文件所提供得比例进行。

（3）焊缝返修

1）缺陷消除应采用砂轮打磨或其她机械方法，并修整成适合补焊得形状，确认缺陷已消除

后方可补焊。

2）返修时宜用鸨极氢弧焊，同一部位得返修次数不宜超过二次,超次返修应制订措施，经施工单

位技术总负责人及监理单位专业工程师批准。

8、管道试压、气密

（1）管线试压条件

1）管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。

2）管道支吊架安装正确齐全，包括支吊架型号、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量

等均符合要求。

3）焊接无损检验及热处理工作都已完成，检验合格。

4）焊缝及其她应检查部位,除涂刷底漆外不得进行其她防腐和隔热工程施工。

5）合金钢管道材质符合设计要求，标记清晰。

6)试验用临时加固措施符合要求，标记清晰，安全可靠。临时盲板加宽正确，标志明显,记录完

善。

7)试脸用得检测仪表符合要求，压力表应经校脸合格，精度不低于1、5级，量程为最大被测

压力拜1、5-2倍，表数不少于两块。

8)有完善得试压方案，并经业主及设计方批准,对试压人员进行技术交底。

(2)液压试验准备

1)试验介质用洁净水,水中不得含有沙粒、铁锈等异物，对于不锈钢管道,试压用水中氯离子含

量不超过25PPm。

2)试验压力得确定，最小试联压力确定如下：

a、不小于设计压力得1、5倍。

b、当设计温度大于试脸温度时，按下式计算

PT=1、5PST/S

其中,PT为最小试验压力(kg/cm2),P为设计压力(kg/cm2),

ST为试脸温度下得许用应力(kg/cm2),

S为设计温度下得许用应力(kg/cm2)。

c、如果上面定义得敢小实脸压力产生得应力超过实脸温度下得许用最小屈服强度，则实验压

力应降低,使她对管道产生得应力不会超过实验温度下许用最小屈服强度，此时最大实验压力根据下

式计算：

PM=2ST/D

其中，PM为最大试验压力(kg/cm2),S为试验温度下许用最小屈服强度(kg/cm2),

T为许用管壁厚度得千分之一英寸负偏差(cm)

D为管子外径(Cm)

3)编制系统试压方案，试压方案应包括下面内容：

&、参加试脸得各系统得管道号、规格及有关设备位号，并在系统流程图上注明。

b、点排气口及低点排凝口,并在系统流程图上注明。

c、试险项目、试验压力、试验介质及压力来源。

d、加置试验用得盲板位置、规格、管号及装拆负责人。

e、压力温度测点得数量及位置。

f、应拆卸得管道部件、零件及临时连接措施，复原负责人。

g、试压步骤、停压时间，合格标准、检查方法及安全技术措施。

h、试压制度、人员分工及责任制。

i、原始记录

4）制作试脸用盲板,盲板厚度根据直径及试验压力来确定。

5）将不能参与试验得其她系统、设备、仪表及管道附件等用盲板加以隔离。注意，不能用阀

门加以隔离。

6）为了减少脆性断裂,当试验介质或金属温度低于2C而没有得到业主及设计方得书面授

权,不能进行压力试睑。

（3）管道水压试验

1）水压试脸应分级缓慢升压，其步骤如下：

a、缓慢升压至试脸压力得50%,停压检查，以不降压、无泄漏、目视无变形合格。

b、合格后缓慢升压至试脸压力，停压10分钟，检查有无降压、泄漏及目视变形。

c、降压至设计压力，停压30分钟,检查系统得严密性。

2）水压试验合格标准为:以不降压、无泄漏和无变形为合格。

3）管道系统试压合格后应缓慢降压，一般情况下，降压速度为300kg/cn?/小时。

4）降压时，排放地点应选在室外合适地点;排放时，应考虑反冲力作用及安全环保要求。

5）当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气阀，严禁系统造成负压。

6）管道系统试压完毕，应及时拆除所用得临时盲板。

（4）水压试验注意事项

1）对位差较大管道，应将试脸介质得静压计入试验压力中，液体管道得试脸压力应以最高点得

压力为准，但最低点得压力不得超过管道组成件得承受力。

2）试脸前，注水时要打开排气口，排尽空气。

3）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除筑陷后，重新进行试验。

4）在系统试压前被拆除不与系院一起试压得短管段应单独试压，合格后恢曳到原来位置。

5）压力试脸过程中,作好压力试脸记我经业主、监理等几方共同检查合格后，及时办理签字

确认。

（二）室外给排水管线施工方案

1、U施工工艺程序

太工程给排水管道得施工工艺程序如下：

>管道防腐

1>2施工工艺要点

1.L1

审

常质量合

格证明书。对材料得力:量有异议时，应经友举合格后方可使用。

管子、管件、阀门在安装「搜讨坪宴|管道预制|格、刑质、型号，并J行外观检才。

外观检查钢管应符合:无裂纹、缩孔、夹渣、折迭重皮等缺陷;锈蚀曰,土仲♦厚负偏

差。一防腐补口<——

法兰和盲板得密封面应平整光洁、幺付出毛利会经沟槽。

里全和螺节得螺纹耳完整、无伤摊、毛刺等缺陷，螺桧和举母应配:良好J

交工骗收卜拔j管道冲洗除场尸和优藉水压试验飞戈其她设|管道连接|J接安放

-ji-

在地面上。

材料严格按施工图上得料表发放，并办理相应得手续3k筑井'—

1、3施工准备

给排水管道施工前由设计单位进行交底，当发现施工图有误时及时向设计单位提出设计变

更得要求。

施工前，有关单位应向施工单位进行现场交底。设计部匚应提供详细得地下情况。

施工前应签发动土许可证。

对已建管道、构筑物等与工程衔接得平面位置和高程,开工前应进行校测。

1、4土方工程

放线与测量

给排水管道工程得放线，应按设计要求和已有得控制点迸行。

给排水管道工程得线路测量，应遵守下列规定：

固定水准点得精确度不应低于四等。

沿管道线路设置临时水准点，并用水准导线与固定水准点连接。

测定管道线路得中心线和折点得坐标和标高。

管道线路同原有地下管线、电缆及其她构筑物交叉处得地面上设置临时标志。

定线测量作好记录，并标明所有水准点和连接线0

管沟开挖

管沟开挖前应征得有关部门得同意，当地下包缆、管道等情况不明时，采取有效得安全若•施。

开挖得深度、宽度应符合设计要求，有进行操作得空间。

管沟开挖时要防止地面水流入管沟。

当地下水位较高或雨季开挖管沟时，用排水泵抽干，沟内不应长时间积水。

开挖管沟时,遇流沙、雨季施工，可采用加大边坡或设支撑等措施。

开挖管沟得边坡坡度得沟底宽度应符合相关规范规定。

采用机械挖土时，沟底应留上走不意150〜300mm厚号土，铺管前由人工清理至设计标

高。

夜间施工时，应根据需要安设照明设施，在危险地段必须有防护措施和明显标志。

管道接口处应挖工作坑。

管道基础

管道基础应严格按照设计要求施工。当设计未做规定时，管道应铺设在未经扰动得原状土

上。

管沟基础为岩石、半岩石或设计未做规定时，金属管道得基础应铺张100mm得砂垫层;非

金属管道基础应铺1£0〜2(X)mm得砂垫层。

管沟回填

管沟回填前，应符合下列要求：

管线得转折点、起止点、井室得坐标和管顶标高已校脸。

管道经试压合格。

管道已进行防腐处理。

通过隐蔽工程险收。

拆除管沟得支撑，如为保证施工安全，不能拆除时，可直接回填；沟内积水应全部排净。

管道在沟内不得悬空。

管道回填时，应符合下列规定：

管沟回填应从管道两侧对称同时进行，分层夯实，不得损坏管子及防腐层。

管顶以上500mm范国内，应用人工回填，回填土不得含有直径大于100mm得石块或

冻结得土块,并分层夯实。

水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于500mm。水压试脸合

格后及时回填其余部分。

新建给排水管道与其•她管道交叉得部位得回填应符合要求得压实度，并应使回填材料

与被支撑管道贴紧。

回填土或其她回填材料运入沟内时不得损伤管子及接口。

管顶敷土厚度小于700mm时，机械设备不得在管道上方通过。

1、5管道敷设与阀门安装

钢管施工

管道安装前管子应逐根测量、编号,宜选用管径相差最小得管子进行安装组对C

根据现场吊装情况确定预制长度。

应对标高及砂垫层进行检查，合格后方可铺设，砂垫层厚度按规范或设计要求。

采用尼龙吊带或专用工具，轻装轻放，防止损坏接口及防用层。

管道穿墙或息础时，应设于留孔或予埋套管，予留孔或予埋套管内得管段内不得有接口。

管道敷设中断时，应将管口封闭.

下管前应检查管子得防腐层，合格后方可下管。

弯管起弯点至接口得距离不得小于管径，且不得小于100mm。

焊条得质量符合现行国家标准,使用时必须保持干燥。

管节焊接前先修口、清根，管端得坡口角度、钝边、间隙，应符合下表得规定：

壁厚(mm)间隙(mm)钝边(mm)坡口角度(°)

<81、5~2、51、0-1、560-70

>82、Of01、0〜2、060~65

钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层得厚度一致。

直管段两环向焊缝间距应大于100mm；卷管得纵向焊缝应置于易检修得部位且不宜在底

部。对于大管径得各管段对口焊接时，其纵向焊缝应互相错开且大于100mm。

直线管段不宜采用长度小于800mm得短管拼接。

法兰接口平行度允许偏差为法兰外径得1、5%。,且不大于2mm，螺孔中心允许偏差为孔径

得5%。

使用相同规格得螺栓，安装方向应一致，螺栓对称紧固，紧固好得螺栓应露出螺母之外、。

与法兰接口两侧相临得第一至第二个刚性接口或焊接接口,待法兰螺栓紧固后方可施

工。

管道安装允许偏差符合下表：

管道安装允许偏星一览表(mm)

项目允许偏差

室外25

架空及管沟

坐标室内15

埋地60

室外±20

架空及管沟

标高室内±15

埋地±20

DNW1002L%且£50

水平管垂直度

DN>1003L%且£80

立管垂直度5L%且<30

成排管道间距15

注：L为管子得有效长度、

铸铁管施工

铸铁管铺设前，应清除承插部位得粘砂、毛刺等杂物，烤去其沥青涂层。

铸铁管对口得最小轴向间隙不得小于3mm，最大轴向间隙应符合相关规范得规定。

沿曲线铺设得铸铁管道，每个承插接口得最大允许转角:公称直径小于或等于500mm为

2°；公称直径大于500mm为1°o

沿直线铺设得铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。承插口环形间隙及允许偏差，应符合相

关规范得规定。

承插接T7可用膨胀水泥、水泥砂浆、橡胶圉及油麻等填料。

接口用膨胀水泥砂浆或水泥砂浆，配比应正确，及时使用，分层捣实，表面压平凹入承口边

缘不宜大于2mm,并应及时润湿养护。

管道接口得橡胶圈应装填平展、压实,不得有松动、扭曲、断裂等现象。必要时橡胶圈得外

部应抹水泥砂浆与承口平齐。

油麻辩得粗细应为接口间隙得1、5倍。每圈麻辩应互用搭接10()〜1并压实打紧。

打紧后得麻辫填塞深度应为承口深度得1/3,且不超过承口三角凹槽得内边。

安装法兰铸铁管道时，不得强力连接，紧固铸铁法兰得蛛栓叱用力要轻缓、均匀、对称。

阀门安装

阀门安装前，应按设计要求核对型号、规格。

安装阀门时，应先检查填料。压盖螺栓应有足够得调节余量。

阀门应在关闭状态下进行安装。

有介质流向要求得阀门，必须按介质流向确定其安装方向。

1、6附属构筑物施工

井室得助筑应按《砖石工程施工及脸收规范》(GBJ203)执行并应符合设计要求。井室得

尺寸允许偏差为±2C1mm。

安装井圈时，应先清理井圈得污垢和灰尘,然后用水泥砂浆砌筑抹光。

金属材料制作得井梯，安装前应做好防腐。砖砌井室得尹梯应随物随安装;混凝土井室得井

梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装。砖砌井室得砖缝砂浆应饱满。在有地下

水得土壤中，井室内外表面应用加防水剂得1：2水泥砂浆抹面，抹面高度应比最高地

下水位高出300〜500mm。管子穿井壁处应严密，不漏水。

井壁应在管子做好接口后砌筑，排水检查井得流槽，应在井壁砌到管顶时随即砌筑。

1、管道系统得试验及验收

管道安装完毕、按设计要求对管道系统进行强度试脸、严密性试验。

试验前对管道、节点、附属构筑物进行外观检查;对埋地管线得坐标,标高、坡度及管基垫

层进行复查;对管道个放空点和排液点进行检查o

管道试验用得压力表不得少于两块，并校正合格，精度等级不低于1、5级其刻度上限值为

试验压力得1、5〜2倍。

试脸前将不参与试压得设备、仪表、消火栓、安全阀和自动排气阀等加以隔离。

试压前，管道得支墩，锚固设施达到设计要求强度;未设支感锚固设施得管件，应采取加固措

施。

非埋地得管道进行试压时，压力缓慢升至试脸压力，保压10min压力降不大于0、05M

pa,且未发生异常现象，再将压力将至工作压力，进行外观检查，无渗漏现象为合格。

埋地得管道进行强度试脸时，压力缓慢升至试验压力，保压时间不少于1Omin,检查接口及

管件等无异常现象，强度试脸合格后，降压至工作压力进行渗水量试脸，实测渗水量应

符合相关规范得规定。

给水管道在施工验收前应进行通水冲洗，冲洗应根据系统内可能达到得最大压力和流量连

续进行，直到出口处得水色和透明度与入口处目测一为合格。冲洗后应做记录。

六、施工质量控制

所有参加施工得人员都必须熟悉施工图纸及有关规范要求，熟悉施工程序；

加强质量管理，提高施工人员质量意识；

分工要明确，责任到人，真正做到各负其责；

施工小组要按要求作好施工记录产格执行自检；

焊工上岗具有相应得合格证；

做好施工过程中技术质量管理，工作前认真做好技术交底，施工中认真按施工方案施工,加强施

工过程中得交接验收工作和隐蔽工程得验收工作，不检查,不验收，不得进入下一道工序。

七、施工风险评估及安全施工管理

建立施工得安全管理体系，明确责任，工地设专职安全员一名,各班组设兼职安全员，搞好工地得

安全管理工作

工地坚持琼周开展一次安全活动及安全例会，施工班组必乡及坚持每天班前会讲安全，并做好安

全记录；

凡参加施工人员必须身体健康,没有突发急病（高血压、眩晕症等）。特殊工作作业人员必须持

证上岗；

2米以上（含2米）得作业即为高处作业，高处作业必须系好安全带，不得以绳或其她物品作为代

替安全带，作业时要检查安全带位置有无防碍操作，而且要高挂低用。15m以上登高作业必须向相

关部门申请办理登高作业票。30m以上得高处作业要有施工方案，施工人员要进行身体检查，合格后

方可进行作业。

高处作业严禁走单梁、管道;高处作业不准穿硬底、铁掌或易滑得鞋；严禁高空抛物，高处作业

所用得物料，均应堆放平携，作业面应随时清理干净,不得妨碍通行，所有工具、材料、杂物、余料和

废料等严禁上下投掷，必须由绳索吊运。高处作业施工现场必须设置安全护栏、安全网或生命绳

等防护设施，下方有作业时应设立警戒区。尽量避免多层作业、交叉作业和高处作业，不能避免时必

须进行隔离措施。多人工作时，必须相互注意安全,严禁在施工现场及未就位设备附近休息和唯觉。

吊装作业,扒杆回旋范围内严禁站人，吊装卡具和绳索使用前必须检查无误后方可使用，吊装作

业时必须设置警示牌，无关人员不得进入产禁用起重机载运人员C

射线检查时必须设置警告牌，开用绳索设置安全作业区，安排览护人设置警戒幻。

各种设备及班组休息室、办公宣必须有可靠得按地装置，配电箱及开关箱必须安装漏电保护器，

各种设备电源及施工用电应由专业电工接线，严禁违章接电。罐上照明不得超过36伏电压，罐内

不得超过12伏。

临时电源得安装必须符合有关规定，现场所有施工用电必须符合“三相五线制”和一闸一机一

保护。非包工不得从事电器作业,严禁擅自接用电源。施工现场内得低压线路应采用绝缘线。绝缘

线不得成束架空敷设，并不得直接捆绑在脚手架上，不得拖拉在地上。电器设备跳间时，应仔细查明

原因，经检修排除故障后再合闸送电，严禁违章合闸。手持电动工具须有漏电保护器，电气设备、电

动机械得金属外壳及有可能带电得用电设备必须做接地保护，接地电阻应V4Q；电焊机及其她用电

设备得外壳应有可靠接地，不得多台串联接地，且接地不允许有接头。现场配电箱应有防雨措施和挂

设安全警示牌。施工现场所有漏业开关需定期检测并有记录。用电设备得保护地线或保护零线应并

联接地，并严禁串联接地或接零。电焊机得外壳应可靠接地，且接地线统一为黄绿线,用接线终端与

接地母排上得螺栓压紧连接，不得多台串联接地。现场所有也焊机必须有挡雨棚,单机必须有罩，且统

一编号与电源箱中得漏电保护器相对应，每次使用结束后必须关机并将电源箱中得漏电保护器开关

倒闸。

施工现场搞好文明施工，经常检查、排除事故隐患，交叉作业一定要注意安全，确保安全作业，现场

按安全标准化管理。

现场应配备足够得消防用品、用具,雨季施工应有防雨防雷等措施。

夏季施工要做好防暑降温工作。

加强民工得安全教育及安全管理工作。

安全员每天早、中、晚要全面检查各方面得安全情况，就就是否存在安全隐患。

八、现场文明施工

严格按经业主批准得施工总平面布置图施工，暂设、机具、材料不得随意或无计划搭设及场地

占用。

施工现场设置施工标牌和各类防护标志，标牌上要有施工平面布置和该项目经理及技术负责

人、安全责任人姓名。

施工讲究科学，遵守工艺纪律，杜绝野蛮施工，罐得焊接必须严格执行施工程序与规范，不能图省

事，不顾质量要求和安全规定凑合施工。

项目部管理人员挂牌上岗,着装符合安全规定。

施工现场管理高标准、严要求:现场母冏至少大清扫一次，设备、材料将运输吊装不能拖泥带

水。设备、配件或材料保持无泥土、污物。

施工所用得各种机具、设备应遵守有关管理制度，确保完好。发生事故及时报告。

大型机具及车辆行走得施工道路及场地事先要规划处理，避免雨季施工泥浆四溅，车陷路堵。大

型吊车进出厂区时，要提前报告业主。

及时回收余料、废料，严禁乱堆乱放，施工材料做到工完料尽场地清。保证场地清洁和道路畅

通。

设置专人负责水电管理，杜绝常明灯、常流