2026 年大学纺织工程(纺织工艺)试题及答案

2026年大学纺织工程(纺织工艺)试题及答案一、填空题（共15空，每空1分，总计15分）1.普梳纯棉40S生产流程中，梳棉工序生条16mm以下短绒率应控制在____%以内，方可满足后道成纱条干质量要求。2.精梳工序加工100S以上细特高支纯棉纱时，锡林前区梳理隔距的标准配置范围为____mm。3.转杯纺纱加工纯棉21S中粗特纱时，纱线强力随转杯转速上升而下降的临界转速值为____r/min。4.片梭织机加工涤棉65/35混纺府绸时，片梭飞行角速度的允许最大偏差需控制在____%以内，避免引纬失误。5.可完全生物降解的聚乳酸浆料对纯棉中特纱的粘附力，比常规氧化淀粉浆料平均高____%左右。6.针织圆纬机加工20D氨纶包芯纱纯棉汗布时，成圈三角的弯纱深度偏差不得超过____mm，避免出现布面横条疵点。7.纯棉色纺纱生产流程中，染色后棉纤维的回潮率需控制在____%范围内，方可保证混棉均匀性，避免色差。8.聚丙烯纺粘非织造工艺中，长丝冷却吹风的标准温度范围为____℃，保证丝条结晶度均匀，减少丝条粗细偏差。9.棉纺粗纱工序采用四罗拉双短皮圈牵伸装置时，总牵伸倍数的上限通常为____倍，避免条干恶化。10.喷气织机加工2.8m特宽幅纯棉家纺面料时，主喷嘴的基准供气压力范围为____MPa，相比常规幅宽面料需提升20%左右。11.高支密纯棉床上用品碳素磨毛工艺中，加工300根缎纹面料时碳素磨毛辊的最佳目数为____目。12.纺织工艺常规计算中，公制支数（Nm）与特克斯（Ntex）的换算公式为____。13.大麻纤维生物酶脱胶工艺中，脱胶后纤维的残胶率需控制在____%以下，方可满足环锭纺可纺性要求。14.环锭纺紧密纺装置中，网格圈的透气率标准范围为____L/(m²·s)，保证负压凝聚效果，减少成纱毛羽。15.废旧棉纤维再生开松工序中，纤维损伤率需控制在____%以内，保证再生成纱的强力达标。填空题参考答案：1.122.0.12~0.183.120000（12万）4.55.156.0.027.6.5~7.58.18~229.1810.0.3~0.411.32012.Ntex=1000/Nm13.514.2500~350015.8二、单项选择题（共10题，每题2分，总计20分）1.下列精梳工艺参数中，对精梳条条干均匀度影响最大的是（）A.锡林转速B.顶梳插入深度C.给棉罗拉给棉长度D.毛刷转速2.与同规格环锭纺纱相比，转杯纺纱的下列性能指标中更优的是（）A.条干CV值B.断裂强力C.耐磨性能D.断裂伸长率3.机织生产流程中，减少边经断头最有效的工艺调整措施是（）A.增加边纱根数B.提高边纱上浆率C.降低织机开口高度D.调整边组织循环数4.下列新型纺纱技术中，最适合加工100S以上超高支纯棉针织用纱的是（）A.转杯纺B.涡流纺C.紧密赛络纺D.摩擦纺5.涤棉65/35混纺纱生产中，为保证混纺比偏差≤1.5%，最佳混棉方式为（）A.自动抓棉机多包混棉B.棉条混棉C.开棉工序混棉D.粗纱工序混棉6.针织纬编圆纬机生产中，布面出现周期性直条疵点的最可能原因是（）A.喂纱张力不均匀B.针筒变形C.个别织针磨损D.牵伸倍数过大7.下列纺织浆料中，完全符合Oeko-TexStandard100婴儿级产品要求的是（）A.聚丙烯酸酯浆料B.PVA浆料C.氧化淀粉浆料D.聚乳酸浆料8.非织造水刺工艺中，对产品断裂强力影响最显著的参数是（）A.水刺压力B.输送网帘速度C.纤维细度D.烘燥温度9.高支密纯棉面料丝光工艺中，烧碱的最佳浓度范围为（）A.120~140g/LB.180~220g/LC.260~280g/LD.300~320g/L10.莱赛尔纤维纺纱生产车间，为减少静电产生、降低纺纱断头率，最佳相对湿度控制范围为（）A.45~50%B.55~60%C.65~70%D.75~80%单项选择题参考答案：1.C2.C3.B4.C5.B6.C7.D8.A9.B10.C三、判断题（共10题，每题1分，总计10分，正确填“√”，错误填“×”）1.精梳工序落棉率越高，精梳条短绒率越低，因此生产中应尽可能提高落棉率，提升成纱质量。（）2.喷气织机的引纬效率显著高于片梭织机，因此更适合大批量常规面料的规模化生产。（）3.紧密纺纱的3mm及以上毛羽比同规格环锭纺低30%以上，因此上浆率可适当降低20%左右，减少浆料成本。（）4.针织经编面料的尺寸稳定性比纬编面料差，因此必须增加热定型工序，控制面料缩水率。（）5.纯棉色纺纱混棉工序中，不同批次染色纤维的回潮率差异超过2%时，会导致成纱色差，最终出现布面色花疵点。（）6.大麻纤维的初始模量比棉纤维高20%以上，因此纺纱时牵伸倍数应适当提高，减少粗细节产生。（）7.高支密纯棉面料的预缩整理工艺，可将面料的经向缩水率稳定控制在1%以内，满足中高档服装的质量要求。（）8.转杯纺纱的捻系数通常比同规格环锭纺低10%~15%，以降低纱线扭转扭矩，减少布面扭斜疵点。（）9.非织造熔喷工艺生产的过滤材料，过滤效率显著高于纺粘工艺产品，因此广泛应用于医用口罩的核心过滤层生产。（）10.废旧涤纶纤维再生纺丝过程中，再生切片的特性粘度偏差超过0.05dL/g时，会导致纺丝过程中断头率上升，成品丝条粗细不匀。（）判断题参考答案：1.×2.√3.√4.×5.√6.×7.√8.×9.√10.√四、简答题（共4题，每题7分，总计28分）1.简述棉纺普梳工艺流程中，梳棉工序降低生条短绒率的主要工艺措施。2.简述机织上浆工序中“两高一低”上浆工艺的核心原理及适用范围。3.简述针织氨纶包芯纱汗布的生产工艺控制要点，保证面料的弹性回复率≥90%。4.简述废旧棉纤维再生纺纱的核心工艺难点及对应的解决措施。简答题参考答案：1.梳棉工序降低生条短绒率的措施主要包括5个方面：①优化给棉板参数：加工长度27~29mm的纯棉纤维时，选用工作面长度32mm的给棉板，减少刺辊握持打击时的纤维损伤，可降低短绒率1~2%；②调整刺辊与锡林速比：控制在1:1.8~1:2.2范围内，保证纤维从刺辊到锡林的顺利转移，减少刺辊返花造成的纤维反复打击断裂，短绒率可降低0.8~1.5%；③隔距优化配置：盖板与锡林采用前紧后松的隔距配置，前区隔距0.12~0.15mm，后区隔距0.2~0.25mm，既保证充分梳理，又避免纤维过度揉搓断裂；④优化除尘系统工艺：除尘刀安装角度控制在75°~85°，小漏底入口隔距设置为4~6mm，及时梳理过程中产生的短绒，避免短绒在机台内部循环；⑤控制刺辊转速：纯棉普梳生产中刺辊转速不超过1100r/min，减少高速打击造成的纤维断裂损伤。2.“两高一低”上浆工艺指高压力、高浓度、低粘度的上浆工艺，核心原理为：①高压力：采用高压上浆辊，压浆力设置为10~30kN，强制浆液渗入纱线内部，减少纱线表面多余浆液粘附，降低浆纱毛羽；②高浓度：浆液固含量提升至12%~18%，比传统上浆工艺高4%~6%，保证低粘度条件下上浆率达标；③低粘度：通过调整浆料配方和糊化工艺，将浆液粘度控制在5~8mPa·s，保证浆液均匀渗入纱线内部，避免浆膜过厚、浆纱发硬。该工艺适用于高支密纯棉、涤棉混纺面料的经纱上浆，可降低上浆率15%~20%，减少PVA浆料用量30%以上，上浆效率提升20%左右，浆纱耐磨性能提升10%以上，可满足转速≥450r/min的高速织机织造要求。3.氨纶包芯纱汗布的工艺控制要点分为3个环节：①纺纱环节：氨纶长丝的预牵伸倍数控制在3.2~3.8倍，纯棉外包纤维的捻系数控制在360~390，保证氨纶丝被完全包覆，无露芯现象，成纱氨纶含量偏差控制在±0.5%以内；②织造环节：针织圆纬机的喂纱张力波动控制在±5cN以内，成圈三角弯纱深度的均匀性偏差≤0.02mm，避免氨纶丝被意外拉伸，织造车间温度控制在25±2℃，相对湿度控制在65%~70%，减少氨纶的应力松弛；③后整理环节：预定型温度控制在180~190℃，定型时间25~30s，超喂量控制在8%~12%，释放织造过程中产生的氨纶应力；成品定型温度控制在160~170℃，避免氨纶老化失弹。采用上述控制措施，面料的弹性回复率可稳定在92%以上，满足质量要求。4.废旧棉纤维再生纺纱的核心难点及解决措施如下：①难点1：废旧棉纤维长度离散大、短绒率高，通常短绒率超过25%，成纱条干差、强力低。解决措施：采用轻柔开松工艺，配置多辊式开松设备，开松辊转速控制在600~800r/min，减少纤维损伤，开松后通过多仓风选装置去除短绒，将短绒率降低到15%以内；②难点2：废旧棉纤维含有杂质、染料残留，可纺性差。解决措施：开松工序后配置静电除杂、智能色选设备，去除杂质和异色纤维，同时混配10%~15%的原生棉或粘胶纤维，提升纤维抱合力；③难点3：再生纱棉结、杂质多，影响面料外观质量。解决措施：纺纱流程中增加1道精梳工序，落棉率控制在18%~22%，去除大部分棉结和残留短绒，成纱棉结杂质可降低60%以上。五、工艺设计题（共1题，总计12分）某纺织企业需批量生产C40S×C40S133×7263"纯棉府绸，采用剑杆织机织造，要求织机效率≥92%，织造断头率≤0.5根/10万纬。请设计前纺、织造环节的核心工艺参数，满足生产要求。工艺设计题参考答案：本次生产采用普梳环锭纺纱、“两高一低”上浆、高速剑杆织机织造工艺，核心参数如下：1.前纺工艺参数①配棉：采用3级新疆长绒棉20%+4级新疆细绒棉80%配棉，原棉平均长度29mm，马克隆值3.7~4.2，原棉短绒率≤10%，混棉均匀度偏差≤1%；②梳棉：生条定量18.5g/5m，刺辊转速950r/min，锡林转速360r/min，盖板速度180mm/min，生条条干CV≤3.5%，生条短绒率≤12%，棉结≤30粒/g；③并条：采用三道并条工艺，头并8根并合，后区牵伸1.7倍；二并8根并合，后区牵伸1.4倍；末并8根并合，后区牵伸1.25倍，末并条干CV≤2.2%，重量偏差≤0.5%；④粗纱：粗纱定量4.2g/10m，捻系数110，总牵伸倍数8.8倍，粗纱伸长率≤1.2%，粗纱条干CV≤4.5%；⑤细纱：细纱定量14.6tex（40S），捻系数360，锭速16500r/min，选用11/0号镀氟钢丝圈，成条条干CV≤12.5%，单纱强力≥180cN，强力CV≤8%，3mm毛羽指数≤12根/m。2.织造工艺参数①络筒：采用自动络筒机，槽筒转速1200m/min，清纱参数设置为：短粗节+100%×1.5cm，长粗节+30%×30cm，细节-30%×30cm，棉结+200%，筒子卷绕密度0.42g/cm³；②整经：整经速度600m/min，单纱张力8cN，片纱张力偏差≤5%，整经轴片纱伸长率≤0.5%；③上浆：采用“两高一低”工艺，浆料配方为聚乳酸浆料40%+氧化淀粉55%+柔软蜡片5%，浆液固含量15%，粘度6mPa·s，上浆率控制在10%~11%，浆纱回潮率7%~7.5%，浆纱增强率≥35%，减伸率≤20%；④穿筘：采用2入筘，公制筘号133.5号，每边配置32根边纱，采用2/2方平边组织；⑤剑杆织机：织机转速450r/min，开口时间310°，后梁高度120mm，上机张力1800N，引纬张力12cN，综框动程65mm。采用上述工艺参数，实际生产中织机效率可达93.5%，织造断头率为0.42根/10万纬，面料下机一等品率≥96%，完全满足生产要求。六、综合分析题（共1题，总计15分）某纺织企业采用常规环锭纺生产T/R65/3532S混纺纱，生产过程中出现成纱混纺比偏差过大（实测达4.2%）、条干CV值偏高（实测达16.8%）、3mm毛羽指数超标的问题，后道剑杆织机织造时断头率达1.2根/10万纬，远高于行业平均水平。请分析问题产生的核心原因，并提出完整的优化解决方案，保证成纱质量达到行业优等品标准。综合分析题参考答案：1.问题原因分析①混纺比偏差大：企业采用开棉工序混棉工艺，自动抓棉机抓取32包原料，其中涤纶21包、棉11包，涤纶纤维蓬松度远高于棉纤维，抓取重量偏差达6%以上，混棉均匀性差，未采用高精度的棉条混棉工艺，导致最终成纱混纺比偏差超出标准要求。②条干CV值高：涤纶纤维平均长度38mm、细度1.5dtex，棉纤维平均长度29mm、细度1.8dtex，两种纤维的长度、细度差异较大，企业原工艺粗纱后区牵伸倍数设置为1.6倍，牵伸过程中纤维运动不一致，浮游纤维多，同时皮辊、皮圈磨损未及时更换，牵伸控制能力不足，导致条干恶化。③毛羽超标：企业原工艺细纱捻系数设置为320，锭速高达17500r/min，钢丝圈选用普通碳钢材质，纱线与钢丝圈摩擦剧烈，纤维抱合力不足，毛羽大量产生，3mm毛羽指数实测达18根/m，远超优等品≤10根/m的要求。④织造断头率高：成纱强力CV值达12%，最低单