起重事故原因与控制培训课件

起重事故原因与控制培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01起重伤害概述02起重事故主要成因分析03典型起重事故案例深度剖析04起重设备安全管理CONTENTS目录05起重作业人员安全培训06起重作业风险评估与控制07起重作业安全监管与应急管理08持续改进与安全文化建设01起重伤害概述起重伤害的定义起重伤害的定义与分类起重伤害是指在起重作业中因机械故障、操作失误或设备缺陷引发的人身伤亡事故，涵盖物体坠落、挤压碰撞、触电、倾翻等类型，被《企业伤亡事故分类》（GB6441-1986）列为20类生产安全事故之一，涉及桥式起重机、塔式起重机等设备的吊运、安装及检修场景。重物坠落事故指吊具或吊装容器损坏、物件捆绑不牢、挂钩不当、电磁吸盘突然失电、起升机构零件故障（特别是制动器失灵、钢丝绳断裂）等引发的重物坠落，常见类型包括脱绳、断绳、脱钩、吊钩破断、溜钩等。挤伤与碰撞事故作业人员在运转中的起重机械挤压碰撞，包括吊物摆动挤压碰撞人、吊物摆放不稳倾倒砸碰人、指挥或检修时被运转机构挤压碰撞、巡检或维修时被起重机械与建筑物挤压碰撞等。起重机倾翻事故自行式起重机常见事故，多因超载起吊、地基承载力不足、支腿未完全伸出或未找平、安全装置（如力矩限制器）失灵、回转速度过快、斜吊等导致起重机失稳倾翻，或因坡度、风载荷作用沿路面/轨道滑动脱轨翻倒。其他伤害类型包括高处坠落（人员在起重机高处作业时坠落）、触电（起重机部件或吊物触碰带电体）、金属结构破坏（主梁下挠、支腿垮塌、坠臂、倒塔等），以及人体与运动部件接触的绞碾、液压元件破裂的液体喷射、物件飞出打击等伤害。

常见起重事故类型解析重物失落事故指重物、吊装绳或专用吊具从吊钩口脱出，或因吊具、钢丝绳断裂等导致的重物坠落事故，是起重作业中最常见且后果严重的事故类型，包括脱绳、脱钩、断绳、吊钩断裂等情形。

挤伤碰撞事故作业人员在起重机械运转或回转过程中，被挤压在机械与固定物之间，或被吊物摆动碰撞所致。常见于桥式起重机端梁与建筑物立柱、流动式起重机回转时尾部与周边设施的碰撞等。

起重机械倾翻事故多发生于自行式起重机，因超载、支腿未完全伸出或地基不稳、力矩限制器失灵、强风侵袭等导致起重机失稳倾翻，是流动式起重机的主要事故类型之一。

触电事故起重机在作业中触及高压输电线，或设备电气设施漏电所致。常见于流动式起重机在高压电线下作业未保持安全距离，或司机碰触滑触线等情况。

高处坠落事故作业人员在起重机高处（如司机室、吊具安装平台）作业时，因未系安全带、平台防护缺失或攀爬失足等从高处坠落，塔式起重机、门座起重机等高大设备此类风险较高。

事故造成的人员与设备后果人员伤亡的严重程度起重伤害事故常导致操作人员或附近人员受伤甚至死亡，一旦伤及人员，往往造成恶性事故，轻则重伤，重则致命。

设备损坏与生产影响起重伤害往往伴随着起重设备的严重损坏，如金属结构破坏、关键部件失效等，进而影响生产进度，造成经济损失。

事故的次生危害事故可能引发连锁反应，如重物坠落导致周边设施损坏、引发火灾或爆炸等，扩大事故影响范围和损失程度。02起重事故主要成因分析

人的不安全行为因素

无证操作与资质不足部分起重作业人员未经专业培训或未取得有效操作证书上岗，对设备性能和操作规程不熟悉，易因操作失误引发事故。

违规操作与冒险作业存在超载起吊、斜拉歪吊、吊物下方站人、不按规定使用个人防护用品等违章行为，如2024年上海塔吊拆卸事故中3人因未系安全带导致坠落身亡。

指挥信号错误或不明确信号工与司机配合失误，使用模糊手势或口令指挥，导致司机误操作，如吊运路线不合理使吊物摆动挤压碰撞人员。

安全意识淡薄与监护缺失作业人员对潜在风险认识不足，作业前未进行风险辨识，监护人员缺失或不到位，无法及时制止危险行为，如对已断丝的钢丝绳未按报废标准处理仍继续使用。

设备的不安全状态因素安全装置失效或缺失制动器、限位器、超载保护器等安全装置失灵，或未按规定配备，无法起到安全防护作用，如起升限位开关失灵可能造成过卷拉断钢丝绳。

关键部件损坏或老化吊钩、钢丝绳、制动器等部件存在裂纹、变形、磨损超标等问题仍继续使用，如钢丝绳断丝超标、吊钩材质缺陷或疲劳断裂。

设备结构存在缺陷起重机金属结构如主梁、臂架等存在焊接质量差、变形、裂纹等问题，或设备选型与工况不匹配，如小吨位起重机吊运超重构件。

电气及液压系统故障电气线路老化、漏电，液压元件或管路破裂导致高压液体喷射，以及控制器等部件失灵，影响设备正常运行和操作安全。作业环境的不利影响因素恶劣天气影响遇6级以上大风、暴雨、雷电等恶劣天气，露天起重作业应立即停止；冬季作业前需清除设备、场地积雪结冰，夏季做好防晒、防高温措施。场地条件缺陷作业场地泥泞、积水导致地基下陷，或地面不平整、承载力不足，易引发起重机倾翻；作业区域狭窄或有障碍物，影响吊装路线和设备移动。照明与视线问题夜间作业照明不足，或作业现场存在视线盲区，导致操作人员无法清晰观察吊物、指挥信号及周围环境，增加误操作风险。多工种交叉作业干扰多工种在同一区域交叉作业时，协调不畅易导致碰撞事故；无关人员进入作业区域，或与周边建（构）筑物、其他机械间距不足，引发挤压或碰撞伤害。安全责任制未落实到人安全管理的缺陷与漏洞

安全管理体系不健全，未明确项目经理、安全员、作业人员等各级岗位的安全职责，导致安全责任模糊，无法有效追溯。安全操作规程执行不到位

缺乏完善的安全操作规程，或虽有规程但未严格执行，作业人员随意操作，如违章超载、斜拉歪吊等现象频发。设备检查维护制度流于形式

对起重机械的定期检查、维护保养制度未有效落实，未能及时发现和处理设备存在的安全隐患，如制动器失效、钢丝绳磨损超标等。安全培训教育不足

安全培训流于形式，未能有效提升作业人员的安全意识和操作技能，导致作业人员对风险认识不足，应急处置能力欠缺。应急预案不完善或未演练

未制定完善的起重伤害事故应急预案，或虽有预案但未定期组织演练，导致事故发生时应急响应不及时，无法有效减少事故损失。03典型起重事故案例深度剖析重物坠落事故案例分析脱钩坠落典型案例某建筑工地上，因吊钩缺少防脱钩装置，且吊装方法不当导致吊物重心偏移，起吊后吊钩钩口变形开口过大，吊物从吊钩脱出坠落，造成下方3名作业人员伤亡。此类事故占重物坠落事故总数的35%以上，主要源于安全装置缺失和违规操作。断绳坠落事故剖析某工厂使用已达到报废标准的钢丝绳进行吊装作业，该钢丝绳存在多处断丝且磨损超标，在吊运5吨重物时因超载导致钢丝绳突然断裂，重物坠落砸毁设备并造成1名操作工腿部粉碎性骨折。数据显示，超过60%的断绳事故与钢丝绳维护不当或超期服役有关。捆绑不当导致脱绳事故某物流仓库在吊运大型设备时，因未按规定使用专用吊具，仅用普通钢丝绳简单捆绑，且未找准吊装重心，起吊后重物发生偏载摇摆，最终从吊绳中滑脱坠落，砸穿下方两层楼板，直接经济损失达200万元。此类事故中，捆绑方法错误占比高达42%。吊钩断裂事故警示某冶金企业起重机吊钩因长期磨损未及时更换，断面尺寸已减小至原规格的70%，仍违规超载吊运钢水包，在起升过程中吊钩突然断裂，钢水倾覆造成3人死亡、5人重伤的重大事故。检验发现，该吊钩材质存在疲劳裂纹，且已超期使用2年未进行检测。01起重机倾翻事故案例分析超载作业导致倾翻事故某建筑工地汽车起重机在吊装大型设备时，未准确计算负荷，实际吊重超过额定起重量的20%，起吊后因起重臂受力过大，导致整机失稳倾翻，造成设备严重损坏及1名指挥人员伤亡。02支腿支承不当引发倾翻事故某流动式起重机在松软地面作业时，支腿未加垫坚实垫板，仅部分支腿接触地面。起吊过程中，一侧支腿突然下陷，起重机重心偏移，发生侧向倾翻，吊物坠落砸毁周边临时设施。03安全装置失效导致倾翻事故某塔式起重机力矩限制器因长期未校准失效，在起重臂达到最大幅度时仍继续加载，超出设备承载极限，导致塔身弯折倾翻。经查，该设备已超期3个月未进行定期检验。04恶劣天气影响下的倾翻事故某港口门座起重机在8级大风天气下违规作业，防风锚链未按规定固定。强风作用下起重机沿轨道滑动，撞击码头护栏后倾翻入海，造成重大设备损失，所幸无人员伤亡。

挤压碰撞事故案例分析01吊物摆动挤压碰撞案例某车间桥式起重机吊运钢材时，因司机操作过快导致吊物大幅摆动，碰撞到旁边作业人员，造成其被挤压在吊物与设备之间，导致肋骨骨折。事故原因是司机违规加速，指挥信号不明确，未提前清理作业区域无关人员。

02吊物倾倒砸碰案例建筑工地上，塔式起重机吊运混凝土预制块时，因摆放方式不当且未采取防倾倒措施，吊物放置后发生倾倒，砸中下方进行绑扎作业的工人，造成其腿部粉碎性骨折。现场管理不善，未设置警戒区域是事故主要诱因。

03回转机构挤压案例流动式起重机在检修作业中，一名指挥人员站在回转半径内未及时撤离，司机启动回转机构时将其挤压在起重臂与建筑物之间，导致严重颅脑损伤。事故暴露了指挥人员站位不当，检修时未执行停机上锁程序的问题。

04桥式起重机夹挤案例某工厂两名巡检人员在桥式起重机轨道间行走时，未注意起重机正在运行，被挤压在起重机端梁与厂房立柱之间，造成一死一伤。现场未设置声光警示装置，巡检人员未与司机建立联系是事故直接原因。触电事故案例分析起重机碰触高压线事故某工地流动式起重机在作业时，起重臂未与上方10kV高压线保持安全距离，导致吊臂碰触带电体，造成司机触电身亡。事故原因是未提前勘察作业环境，未设置限高警示和防护措施。电气设施漏电伤人事故某车间桥式起重机因电气线路老化绝缘破损，司机在操作时接触金属外壳发生触电。经查，设备日常检查未发现漏电隐患，安全接地装置失效，违反了每月电气系统检查规定。违章指挥导致触电事故信号工指挥起重机跨越高压输电线吊运材料，因吊物摆动幅度超过安全距离，钢丝绳触碰到35kV线路，造成地面辅助作业人员2人触电重伤。事故暴露指挥人员缺乏高压作业安全知识。04起重设备安全管理

设备选型与安装规范适配性选型原则根据吊运重量、作业半径、场地条件选择适配的起重机械，严禁"小马拉大车"，避免因设备能力不足引发超载或结构失稳。

安装前基础核查安装前必须核查基础承载力，确保满足设备要求；支腿应垫实、锁定，履带吊需平整场地并设置防滑措施，防止地基下陷导致倾翻。

安装过程合规性要求安装、拆卸、改造必须由具备资质的单位实施，严格按照经审批的专项施工方案进行，禁止无证或违规操作，确保安装质量符合安全标准。日常检查与维护保养制度每日检查要点每日作业前检查各类安全装置、制动器、操纵控制装置、紧急报警装置，轨道的安全状况，钢丝绳的安全状况，发现异常立即处理，严禁带病运行。每周检查与维护每周检查机械部件紧固情况（如螺栓、螺母是否松动）、电气系统完好性（电缆、接线端子是否受损）、液压系统油位油质及管路状况、安全防护装置有效性（限位开关、制动器等）。每月检查与维护每月检查安全装置、制动器、离合器等有无异常及可靠性精度，重要零部件状态（有无损伤、是否应报废），电气、液压系统泄漏情况及工作性能，动力系统和控制器等。停用1个月以上的起重机构使用前也需进行此项检查。年度检查与维护每年进行一次全面检查，包括停用1年以上、遇4级以上地震或发生重大设备事故、露天作业起重机经受9级以上大风后使用前的检查。检查内容涵盖主梁变形、小车轨道状况等关键结构及各系统全面性能评估。关键部件安全检查要点吊钩与吊具检查检查吊钩有无裂纹、变形，防脱钩装置是否完好；吊具（如卸扣、吊环）需确认无磨损超标、变形等缺陷，严禁使用达到报废标准的吊具。钢丝绳检查检查钢丝绳是否有断丝、磨损、腐蚀、打结等情况，其断丝数、磨损量若超过标准应立即更换；同时检查钢丝绳固定端压板螺栓是否牢固，防止松动。制动器与安全装置检查校验制动器的灵敏性和可靠性，确保制动效果良好；检查起重量限制器、力矩限制器、行程限位器等安全装置是否灵敏可靠，避免因失效导致超载或越界运行。结构部件检查检查起重机主要结构部件（如主梁、臂架、支腿）有无裂纹、变形或严重磨损；对于桥式、门式起重机，主梁下挠度和水平旁弯应在标准范围内，小车轨道无卡轨现象。

安全防护装置的功能与维护核心安全防护装置及其功能包括起重量限制器（防止超载）、力矩限制器（监控倾覆风险）、限位器（如行程限位、高度限位，防止越界运行）、防脱钩装置（防止吊物脱落）、防风装置（如夹轨器、锚定装置，抵御强风）等，是保障起重作业安全的关键屏障。

日常检查与校验要求每日作业前需检查安全装置是否完好，如制动器灵敏度、限位器触发是否准确；每月对起重量限制器、力矩限制器等进行精度校验，确保其报警阈值与设备额定参数一致，严禁带病运行。

维护保养与故障处理定期清洁传感器、调整限位开关位置，确保信号传输准确；发现装置失灵（如限位器不动作、报警器无声），应立即停机，由专业人员维修或更换，维修记录需存档备查，禁止擅自拆除或屏蔽安全装置。05起重作业人员安全培训

作业人员资质要求与职责特种作业人员持证上岗制度起重机械司机、信号工、司索工等特种作业人员必须经专门安全技术培训并考核合格，取得特种作业操作资格证书后方可上岗作业，严禁无证操作。

定期复训与技能提升要求持证人员需按规定参加定期复训与考核，不断更新安全知识和操作技能，确保具备应对新设备、新工艺及复杂工况的能力，复训周期通常为每3年一次。

作业前安全确认职责作业前，作业人员需检查个人防护装备（安全帽、安全鞋、防护手套等）是否完好，确认起重机械状态、吊具索具安全性及作业环境无隐患，严格执行“三查三讲”制度。

规范操作与应急处置职责严格遵守安全操作规程和指挥信号，禁止超载、斜拉歪吊等违规行为；熟练掌握紧急制动、事故现场保护等应急处置技能，发现险情立即停止作业并报告。

安全意识教育与风险认知01起重作业常见风险识别需认识起重作业中的物体打击、挤压碰撞、高处坠落、触电、设备倾翻等潜在危害，了解重物坠落（如脱绳、断绳、脱钩）、起重机失稳等典型事故形式。

02安全规程重要性强化强调严格遵守起重作业安全规程是预防事故的关键，如“十不吊”原则（指挥信号不明、超载、斜拉等不吊），杜绝侥幸心理和违规操作。

03事故案例警示教育通过脱钩坠落、超载倾覆等典型事故案例，如某工地因吊物捆绑不牢导致坠落伤人，分析事故原因及后果，增强作业人员安全警惕性。

04个人防护意识培养明确作业人员必须穿戴安全帽、安全鞋、防护手套等个人防护装备，了解其在防止物体打击、挤压等伤害中的重要作用，养成自觉佩戴习惯。

操作技能训练与实操模拟吊装作业流程模拟训练模拟从作业前准备（检查设备、确认路线无障碍）、吊装实施（按指挥信号平稳操作）到作业后检查（设备状态确认、记录）的全流程，强化标准化操作意识。

负荷计算与动态控制演练训练根据货物重量、尺寸及作业环境精准计算负荷，模拟在作业中根据实际情况动态调整负荷，避免超载，掌握不同工况下的负荷控制技巧。

起重机移动与精准定位实操通过实操训练掌握起重机平稳移动（匀速操作，避免急加速/刹车）和精准定位方法（利用激光或视觉辅助系统），提升对设备的操控精度。

模拟突发状况应急处置训练设置设备故障、吊物摇摆、指挥信号中断等突发场景，训练操作人员迅速执行紧急制动、安全撤离、事故现场保护等应急措施，提高应急反应能力。

应急处置能力培养紧急制动操作训练培训起重作业人员在紧急情况下迅速、准确地执行紧急制动操作，确保能第一时间停止设备运行，避免事故扩大。

事故现场保护方法教导作业人员如何正确保护事故现场，包括设置警戒区域、保留事故相关证据，避免二次伤害，确保救援和事故调查顺利进行。

应急救援流程掌握使作业人员熟悉事故报告、紧急撤离、现场急救等应急救援流程，明确各环节职责，提高应对突发情况的协同处理能力。

模拟应急演练开展定期组织模拟起重伤害事故的应急演练，如吊物坠落、设备倾翻等场景，检验并提升作业人员的应急反应速度和处置技能。06起重作业风险评估与控制风险识别方法与流程

现场勘查法作业前对地形地貌、周边环境（如高压线、障碍物）、天气条件（风速、能见度）进行实地查勘，识别潜在空间风险与环境风险。

设备检查法全面检查起重机械结构（吊钩、钢丝绳、制动器）、安全装置（限位器、超载保护器）及吊索具的完好性，确认设备无老化、裂纹、磨损超标等隐患。

工作安全分析法（JSA）将吊装作业分解为“准备-起吊-移动-落位”等步骤，针对每个环节分析可能导致重物坠落、挤压碰撞的危险因素，如捆绑不当、信号错误等。

历史案例类比法参考同类企业或行业发生的脱钩坠落、倾翻等事故案例，结合本单位设备类型与作业特点，预判相似风险点，如流动式起重机支腿下陷问题。

风险识别流程1.组建多专业团队（操作、技术、安全）；2.采用上述方法系统识别风险；3.记录风险清单（含风险描述、影响范围）；4.按可能性与后果severity分级排序。风险等级评估标准

风险可能性等级划分根据起重作业危险发生的频率，将可能性划分为五个等级：极可能（几乎每天发生）、很可能（每月至少发生一次）、可能（每年至少发生一次）、不太可能（几年发生一次）、极不可能（几乎不发生）。

风险后果严重程度等级依据事故造成的人员伤亡、设备损坏及生产影响，将后果严重程度分为四级：特别严重（死亡3人及以上或重大设备报废）、严重（1-2人死亡或设备严重损坏）、较严重（重伤或设备一般损坏）、轻微（轻伤或设备轻微损坏）。

风险矩阵评估方法采用可能性与后果严重程度交叉形成的风险矩阵，将起重作业风险划分为四级：一级（可接受风险）、二级（低风险，需关注）、三级（中风险，需整改）、四级（高风险，立即停止作业并整改）。

评估示例：超载吊装风险超载吊装行为可能性为“可能”（每年至少发生一次），后果严重程度为“严重”（可能导致1-2人死亡或设备严重损坏），通过风险矩阵评估，其风险等级为三级，需立即采取整改措施。

风险控制措施制定与实施作业流程标准化编制专项施工方案并经专家论证，明确吊点位置、吊运路线及应急撤离路线；作业前向所有参与人员进行安全技术交底，确保操作规范。

设备安全装置强化安装并定期校验起重量限制器、力矩限制器等安全装置；确保制动器、限位器等灵敏可靠，钢丝绳、吊钩等关键部件按标准检查更换。

作业环境安全管控设置硬质围挡或警示带划分作业区域，严禁无关人员进入；遇6级以上大风、暴雨等恶劣天气立即停止露天作业，夜间作业配备充足照明。

人员行为规范管理特种作业人员必须持有效证件上岗，严格遵守“十不吊”原则；作业时信号指挥采用国家标准手势或对讲机，确保指令清晰准确。"十不吊"原则详解与应用

指挥信号不明或乱指挥不吊当指挥信号模糊不清、错误或无专人指挥时，严禁起吊。信号工必须使用国家标准手势或对讲机指挥，确保指令清晰准确。物体重量不清或超负荷不吊作业前需明确吊物重量，严禁超载。如目测估算，应增大20%选择吊具；安装起重量限制器，实时监控载荷，吊载接近额定值时应小高度试吊。斜拉物体不吊禁止斜拉歪吊，以免造成乱绳挤伤切断钢丝绳或使起重机失稳。吊钩应位于被吊物重心正上方，确保垂直起吊。重物上站人或有浮置物不吊吊物上严禁站人或放置未固定的浮置物，防止人员坠落或物体滑落引发事故。工作场地昏暗，无法看清场地、被吊物及指挥信号不吊作业环境光线不足时，应配备充足照明设备。夜间作业需使用防爆型灯具，确保能清晰观察场地、吊物及指挥信号。遇有拉力不清的埋置物时不吊对于埋在地下或与其他物体连接的重物，在未明确拉力和是否松动前，不得盲目起吊，以防造成设备损坏或倾覆。工件捆绑、吊挂不牢不吊吊物捆绑应牢固可靠，棱角处需加衬垫。检查吊具、钢丝绳等是否完好，确保捆绑方法正确，防止吊物在吊运中散落。重物棱角处与吊绳之间未加衬垫不吊吊物棱角部位与钢丝绳接触时，必须加设衬垫，避免棱角割断钢丝绳，导致吊物坠落。结构或零部件有影响安全工作的缺陷或损伤时不吊作业前检查起重机结构、制动器、限位器等关键部件，如有裂纹、变形、磨损超标等缺陷，未修复前严禁使用。钢(铁)水装得过满不吊吊运钢(铁)水等液态金属时，容器不得装得过满，防止在吊运过程中溢出造成烫伤或其他事故。07起重作业安全监管与应急管理

安全监管职责与权限划分明确监管主体及职责范围界定企业安全管理部门、特种设备安全管理机构及现场安全管理人员的职责，确保起重作业安全监管覆盖设备采购、安装、使用、维护、报废等全生命周期，无监管死角。

划分监管权限等级根据监管职责重要程度和风险等级划分权限，如企业主要负责人拥有重大隐患整改审批权，安全管理部门负责日常监督检查与违规处理，现场安全员负责作业过程实时监控与即时制止权，保障监管措施有效执行。

建立监管协同机制建立企业内部安全管理部门、生产部门、设备管理部门及外部特种设备检验机构、行业主管部门的协同监管机制，明确信息通报、联合检查、隐患共治流程，形成监管合力。安全检查的主要类型安全检查与违规处理流程包括日常检查、每月检查和年度检查。日常检查在每天作业前进行，重点检查安全装置、制动器等；每月检查涵盖安全装置可靠性、重要零部件状态等；年度检查需全面检查，停用1年以上、遇4级以上地震或发生重大设备事故等情况后使用前也需进行。安全检查的核心要点检查起重机械结构部件有无裂纹、变形或严重磨损；校验限位器、制动器等安全装置是否灵敏可靠；评估作业区域是否安全，有无障碍物，地面是否坚实平稳；确认操作人员是否持有有效证件及经过专业培训。违规行为的识别与认定常见违规行为包括超载起吊、斜拉歪吊、指挥信号不明或乱指挥、吊物上站人或有浮置物、工作场地昏暗无法看清场地及指挥信号等“十不吊”情形，以及无证操作、不按规定使用个人防护用品等。违规处理的分级措施对违规操作者进行警告，并视情节轻重处以相应罚款；严重违规行为将导致停工整顿，直至整改完毕并符合要求。同时，因违规造成事故的，责任方需承担民事赔偿责任，涉及重大过失或故意行为的，相关责任人可能面临刑事责任追究。应急预案编制与演练

应急预案的核心构成要素应急预案应明确应急组织架构及职责、事故报告流程、紧急撤离路线、现场救援措施、医疗救护、设备抢修、后勤保障等关键环节，确保事故发生