甲乙酮加制氢装置压力容器检修方案

甲乙酮加制氢装置压力容器检修方案

1、压力容器的修理改造要求：

(1)、压力容器受压元件的修理(包括焊补、挖补、更换筒

节、技术改造等)，修理前必须上报压力容器管理部门备

案。必须保证其结构和强度，满足安全使用要求。

(2)、压力容器的修理焊工探伤工应持有劳动部门颁发的资

质证，并只能承当所规定的项目。

(3)、采用焊接方法对压力容器进行修理时，应遵守以下要

求：

a、压力容器的焊补、挖补、更换筒节及热处理等技术

要求，应参照相应制造技术规范，制定施工方案及合理

使用的质量要求，焊接工艺应经焊接技术负责人审查同

忌；

b、缺陷清除后，一般均应进行表面探伤，确认缺陷已

完全消除。完成焊接工作后，应再作无损探伤，确认修

补部位符合质量要求。

C、有热处理要求的，应在补焊后重新作热处理；

d、受压元件不得采用贴补的修理方法；

e、有晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修

部位应符合原有要求；

f、对热壁加氢反应器，制定补焊的焊接工艺时应考虑

除氢处理，同时，焊接工艺应按制造要求进行。

2、压力容器焊接工艺评定的要求:

a、压力容器试施焊前的焊接工艺评定应符合国家标准

《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定。

b、焊接工艺评定完成后，应提出完整的焊接工艺评定报

告，并根据该报告和图样的要求，制定焊接工艺。

c、焊接工艺评定所用的焊接设备、仪表、仪器以及规范

参数调整装置，应定期检定，不符合要求的，不得使用。

焊接试件应由压力容器检修单位技术熟练的焊工（不允许

用外单位的焊工）焊接。

3、所用的材料及附件应具有质量证明书，并符合图样要求。

4、施焊环境出现下列任一情况，且没有消防护措施时，禁

止施焊：

a、手工焊时风速大于10m/S；

b、气体保护焊时风速大于2m/s;

c、相对湿度大于90%；

d、雨、雪环境。

5、压力容器的焊后热处理要求：

a、修补后的焊缝，尤其是厚壁容器，宜采用环带加热。

焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度的两倍，靠近加

热部位应采取保温措施

b、低合金高强度钢压力容器焊补时，必须预热。坡口大

而深时，预热温度应高些。容器大接管环形角焊缝的一定

部位进行补焊时，为减少热应力，要沿大接管整周预热；

C、低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停顿

后，必须立即进行后热处理，以去处扩散氢，后热处理后

缓冷。

d、对结构刚性很大的部位进行焊补时，需进行中间热处

理，以降低焊接应力；

e、低合金高强度钢压力容器的重要部位和主要焊缝焊补

后，必须进行热处理以消除应力。如焊补部位有多处，宜

采用整体热处理或局部采用缓带热处理。热处理温度通常

不高于原来的焊后消除应力处理温度。消除应力处理的温

度为600—680。（2。

f、热处理应在焊接工作全部结束并在验收合格后，于压

力试验之前进行。热处理后的焊缝应作硬度检查，其硬度

值须符合；碳素钢不大于母材硬度的120%,且HBV200；

低合金钢及格铝钢不大于母材硬度的125%；且HB<250o

6、压力容器修理部位的无损探伤要求：

a、钢制压力容器射线探伤应按GB3323《钢熔化焊对接接

头射线照相和质量分级》的规定执行。射线照相的质量要

求不应低于AB级。全部射线探伤的压力容器对接焊缝H

级合格，局部射线探伤的压力容器对接焊缝HI级合格。

b、钢制压力容器对接接头超声波探伤，应按JBU52《锅

炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定执行。全

部超声波探伤的压力容器对接接头I级合格，局部超声波

探伤的压力容器对接焊缝II级合格。

⑴、符合下列情况之一的压力容器对接焊缝，必须进行全部

射线或超声波探伤：

a、GB150中规定进行全部射线或超声波探伤的；

b、第三类压力容器；

c、设计压力大于等于5MPa的；

d、第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存

压力容器；

e、设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉；

f、设计选用焊缝系数为1.0的；

g、不开设备检查孔的；

h、公称直径大于等于250mm接管的对接接头；

⑵、压力容器表面探伤要求：

a、对材料标准抗拉强度。b大于等于540MPa的材料

及Cr—M。低合金钢材，经火焰切割的坡口表面，以及

该容器的缺陷经修磨或补焊的表面;卡具和拉筋等拆除

处的痕迹表面；对堆焊表面和复合层补焊处表面，以及

有规定的角焊缝等其他焊缝表面,均应进行磁粉或渗透

探伤检查；

b、磁粉探伤按JB3965《钢制压力容器磁粉探伤》进行。

检查结果不得有任何裂纹和成排气孔,并应符合II级的

线形和圆形缺陷显示；

C、渗透探伤按GB150有关规定进行，不得有任何裂纹

和分层。

⑶、容器表面裂纹、机械损伤、工卡具焊迹、电弧擦伤、弧

坑、或接近表面的缺陷等，其长度小于壁厚3S,且不大于

100mm的，深度不超过实际壁厚的7%,且最大不超过3mm,

可以打磨处理。在打磨范围内，应圆滑过渡，不得有沟槽、

棱角、其斜度为1：4o

⑷、角焊缝表面裂纹经打磨消除或补焊后，应进行表面探伤

检查。

⑸、堆焊或复合金属衬里表面裂纹等缺陷，可打磨消除，其

剩余厚度一般不小于衬里厚度的50%o

⑹、在直径200mm范围内，点腐蚀总面积不超过40cm,或

在直径200mm范围内，旦沿任何一直径的点腐蚀长度之和

不超过40mm,其腐蚀深度不超过壁厚（不含腐蚀余量）的

1/5时，可不进行处理。均匀腐蚀使壁厚减薄，而经校核其

强度合格时，亦可不处理。

（7）、母材内部的夹套与母材自由表面平行或夹角小于10。的

不予处理，夹角大于或等于10。时，经强度核算在允许范围

内可监护使用。使用过程中产生的鼓包，根据缺陷原因确定

监护使用或进行修理。

⑻、焊缝内部缺陷处理：

a、焊缝内部裂纹未经安全评定的，均需消除、补焊，并

作探伤检查。

b、单个圆形缺陷和焊缝内部非圆形缺陷按SHS01004《压

力容器维护检修规程》执行。压力容器及其接管法兰密封

面不得有径向划痕、腐蚀斑点等影响密封性能的损伤。压

力容器的接管采用螺纹连接，螺纹表面不得有裂纹、凹陷

等缺陷。法兰不得强行连接。

⑼、压力容器密封面垫片表面不得有径向划痕。金属垫片应

进行研磨，并作印痕检查，印痕线应连接，用于250。（2以上

非金属垫片两侧涂防咬合剂。

⑩、压力容器主螺栓应逐个清洗干净，用磁粉或渗透探伤，

确认螺纹根部无裂纹。用于2500C以上的螺栓应涂咬合剂。

与受压元件焊接的保温钉、支撑圈、垫板等更换时，应选由

于受压元件相同或相近材料，焊接合金元素应与受压元件材

料相同或略高，焊接应牢固，咬边深度不得超过0.5mm。

7、耐压试验：

⑴、液压试验：

a、凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸

点的温度下，都可用作液压试验介质。一般采用水。当采

用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性

液体的闪点。试验场地附近不得有火源，且应配备适用的

消防器材。

b、奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验后，应立即

将水去除干净。无法达到这一要求时，则应控制水中的氯

离子含量不超过25Ppm。

c、压力容器充满液体，滞留在压力容器内的气体必须排

净，压力容器外表面应保持十燥，待压力容器壁温与液体

温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继

续升压至设计压力下保压进行检查，保压时间不少于10

-30min然后降至设计压力下保压进行检查，保压时间不

少于30min,检查期间压力应保持不变，不得采用连续加

压以维持试验压力不变的做法。

d、碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力容器液压试验

时，液体温度不低于5。口其它低合金钢制压力容器，液

体温度不得低于15。。如果由于时效等因素造成材料无延

性转变温度升高，韧性下降，则需相应提高液体温度。其

他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。

e、换热压力容器液压试验程序按GB151规定。

f、压力容器液压试验后，无渗漏、无可见的异常变形、

试验过程中无异常的声响即认为合格。

⑵、气压试验：

a、气压试验所用气体，应为干燥、洁净的空气、氮气或

其他惰性气体。具有易燃介质的在用压力容器，必须进行

彻底的清洗和置换，否则严禁用空气作为试验介质。

b、碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得

低于15℃；其他材料制压力容器，其试验用气体温度应符

合设计图样规定。

c、气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。