T∕ZZB 0112-2016 核电再热双阀组

IT/ZZB0112—2016、前言 12规范性引用文件 13术语和定义 24基本要求 25技术要求 36试验方法 77检验规则 8 标志包装运输和储存99质量保证 9T/ZZB0112—2016本标准依据GB/T1.1—2009给出的规则起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由浙江省浙江制造品牌建设促进会提出并归口。本标准由温州市标准化研究院牵头组织制订。本标准主要起草单位：江南阀门有限公司。本标准参与起草单位：温州市标准化研究院。本标准主要起草人：王晓峰、黄赢、黄子龙、陈冰慧、张其清、金波、王学锟、刘志刚。本标准为首次发布。本标准由温州市标准化研究院负责解释。T/ZZB0112—20161核电再热双阀组本标准规定了核电再热双阀组（以下简称双阀组）的术语和定义、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、防护、标志、包装、运输和储存、质量保证。本标准适用于公称压力PN16～PN40、公称尺寸DN800～DN2000、设计温度不大于373℃的法兰和对焊连接核电再热双阀组。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB150.4压力容器第4部分：制造、检验和验收GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法（GB/T228.1—2010，ISO6892：2009，MOD）GB/T699优质碳素结构钢GB/T711优质碳素结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T713锅炉和压力容器用钢板（GB713—2014，ISO9328-2：2011,NEQ）GB/T1047管道元件DN（公称尺寸）的定义和选用(GB/T1047—2005，ISO6708：1995，MOD)GB/T1048管道元件PN（公称压力）的定义和选用(GB/T1048—2005，ISO7268：1996，MOD)GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值（GB/T1184—1996，eqvISO2768—2:1989）GB/T1220不锈钢棒GB/T3077合金结构钢GB/T9113整体钢制管法兰GB/T12220工业阀门标志(GB/T12220—2015，ISO5209—1977，MOD)GB/T12221金属阀门结构长度(GB/T12221—2005，ISO5752：1982，MOD)GB/T12223部分回转阀门驱动装置的连接(GB/T12223—2005，ISO5211：12001，MOD)GB/T12224钢制阀门一般要求GB/T12229通用阀门碳素钢铸件技术条件GB/T13927工业阀门压力试验(GB/T12223—2005，ISO/DIS5208：2007,MOD)JB/T6617柔性石墨填料环技术条件JB/T7928工业阀门供货要求JB/T8707300MW以上汽轮机无中心孔转子锻件技术条件NB/T47008承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T47013.2承压设备无损检测第2部分：射线检测TSGD2001-2006压力管道元件制造许可规则T/ZZB0112—201623术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1核电再热双阀组nuclearpowerreheatdualvalveunits安装在核电站汽水分离再热器和汽轮机低压缸（或中压缸）之间的交叉管路上，由两台蝶阀串联安装的阀门设备。其中一台用作快关，紧急情况下快速切断汽流防止超速，另一台用作调节，调节进入汽轮机低压缸（或中压缸）的蒸汽量。4基本要求4.1设计4.1.1设计应采用计算机仿真软件，进行双阀组刚度、流场、温度场的仿真验证。4.1.2设计应考虑双阀组快速关闭产生的汽锤对阀体、蝶板、阀杆等零件强度、刚度的影响。4.2原材料4.2.1双阀组与介质接触的所有部件不得使用铜和铜基合金材料。4.2.2双阀组主要零件材料应根据使用温度、工作压力及介质等因素选用。其主要零件材料见表1，允许设计者选用不低于表1所列材料机械性能的其他材料。4.2.3阀杆与轴承应选择高温状态下热膨胀系数相近的、耐热性能好的材料。4.2.4双阀组阀体、蝶板、阀杆、螺栓、螺母等主要零部件应具备可追溯性。表1主要零件材料—T/ZZB0112—201634.3制造能力应持有特种设备压力管道元件制造许可证。4.4检验检测能力4.4.1应具备材料化学成分、力学性能、关键尺寸、快关时间（包括缓冲段时间）、无损检测等方面的检验检测能力。4.4.2检验和试验设备应符合GB/T13927和TSGD2001—2006附件C1.3.3、C7.4.2的有关规定。4.4.3检测仪器应符合TSGD2001—2006附件C1.3.1的有关规定，其中，理化检验设备应符合TSGD2001—2006附件C7.4.1的有关规定，测厚仪应符合TSGD2001—2006附件C7.4.2的有关规定。4.4.4无损检验设备应符合TSGD2001—2006附件C1.3.2的有关规定。4.4.5计量器具应按照TSGD2001—2006附件C1.3.4的有关规定配备，并按照国家有关规定进行检定、校准。5技术要求5.1结构型式5.1.1双阀组的典型结构如图1所示，其中蝶阀的典型结构如图2所示。5.1.2双阀组与管道的连接型式采用对焊连接或法兰连接。5.1.3双阀组的驱动型式为液动。图1核电再热双阀组T/ZZB0112—20164图2蝶阀结构5.2基本参数5.2.1公称尺寸按GB/T1047的规定。5.2.2公称压力按GB/T1048的规定。5.2.3蝶阀的结构长度按GB/T12221的规定或按订货合同要求。5.2.4法兰连接尺寸和密封面型式按GB/T9113的规定，焊接连接尺寸按GB/T12224的规定。5.2.5双阀组的压力—温度额定值按GB/T12224的规定。5.2.6双阀组的最高适用工作温度为373℃。5.3性能要求5.3.1壳体5.3.1.1经壳体试验后，不应有结构损伤，不得有可见渗漏通过双阀组壳壁和任何固定的阀体连接处。5.3.1.2如果试验介质为液体，则不应有明显可见的液滴或表面潮湿；如果试验介质为空气或其他气体，则应无气泡漏出。T/ZZB0112—201655.3.2液压缸强度液压缸经强度试验后，油缸表面、油缸与前座连接部位、油缸与端盖连接部位、油管连接处不应发生任何可见的渗漏或明显的残余变形。5.3.3驱动装置调节性能应符合表2的规定。表2驱动装置调节性能指标要求5.3.4启闭动作在空载时，驱动装置应能平稳地启闭双阀组，无卡阻现象。5.3.5静压寿命静压寿命试验过程中应无卡涩等任何异常现象，填料函连接处无渗漏。解体双阀组，阀杆与轴承之间应无磨损，阀杆与对开环之间应无磨损。解体弹簧箱，弹簧与弹簧缸之间应无磨损。解体液压缸，活塞表面、活塞杆表面、油缸内表面应无磨损。5.3.6快速关闭时间双阀组应具有快速关闭的性能，在接到关闭信号后，应能在0.3秒内关闭双阀组(不含缓冲段),包含缓冲段的全行程关闭时间应小于0.4秒或按订货合同要求。5.4阀体5.4.1阀体的最小壁厚应按表3要求。5.4.2阀体上应标有指示通过双阀组的蒸汽流向箭头。5.4.3阀体两端法兰密封面、焊接端面应相互平行并与双阀组通道轴线垂直，其平行度和垂直度误差5.4.4阀体两端法兰螺栓孔一般采用通孔，当受轴颈或颈板妨碍时，允许采用螺孔。5.4.5阀体两端法兰螺栓孔的轴线相对于阀体（法兰）轴线的位置度公差按表4的规定。5.4.6阀体一般焊接而成，其焊接工艺、焊后热处理、焊缝的无损检测和对焊工的要求按GB150.4的规定。对卷板焊接阀体，应对主焊缝进行全部的射线检测，射线检测按NB/T47013.2的Ⅱ级规定。用户要求时，阀体也可整体铸造，对铸造阀体，应按GB/T12224规定进行无损检测。5.4.7铸造阀体法兰背面应按规定机械加工或锪孔。5.4.8阀体上应设置加强筋，以增加壳体刚度，对公称尺寸大于等于DN1000的双阀组或根据客户的需求可设置地脚支撑和固定螺栓孔。阀体内腔可设置挡块，以防止蝶板过开而造成其他影响。T/ZZB0112—20166表3阀体最小壁厚表4法兰的孔轴线的位置度偏差5.5蝶板5.5.1蝶板的导流面应有利于介质流动。5.5.2蝶板应保证在1.5倍最大允许工作压差下，不发生永久变形和不发生损坏。5.5.3蝶板与阀杆的连接强度能有效传递阀杆转矩，蝶板与阀杆的连接方式应保证在正常工作情况下不发生松动。5.6阀杆5.6.1阀杆应能承受蝶板在1.5倍最大允许工作压差下的载荷。5.6.2阀杆和蝶板的连接强度要设计成能传递阀杆所能承受的最大转矩的120%，轴和蝶板的连接方式应能保证在正常工作情况下不松动。5.6.3在阀杆上应设置或配置止推零部件，以承受轴向推力和限制蝶板的轴向窜动。5.7轴承和填料函5.7.1在阀体两端轴座内应设置轴承，在双阀组的使用中，轴承应能承受阀杆所传递的最大负荷，同时在各种工况下保证蝶板阀杆转动灵活。5.7.2阀杆伸出端填料函应可靠防止介质自阀杆处泄漏。5.8驱动装置5.8.1驱动装置与阀体之间应采取隔热措施，液压缸表面温度应低于50℃。T/ZZB0112—201675.8.2驱动装置与双阀组连接法兰的尺寸按GB/T12223的规定。5.8.3驱动装置上应设置表示蝶板位置的开度指示机构及用于信号远传的开度指示器和蝶板在全开/全关位置的限位机构。5.8.4驱动装置液压油源，油源油质为磷酸酯抗燃油；试验时采用的油质按合同要求执行，试验后的系统油液的清洁度不低于NAS7级，伺服阀不低于NAS6级。6试验方法6.1壳体试验双阀组壳体试验按GB/T13927的规定。6.2液压缸强度试验液压缸无杆腔、有杆腔分别进油，液压缸内充满介质并加压，工作压力Ps≤16MPa时，试验压力为1.5倍Ps；工作压力16MPa＜Ps≤25MPa时，试验压力为1.25倍Ps（小于24MPa时，按24MPa试验）。保压时间不低于5分钟。或按订货合同要求。6.3驱动装置调节性能检测驱动装置调节性能检测按GB/T10869的规定。6.4启闭动作试验全行程动作试验次数不应少于三次。6.5静压寿命试验6.5.1每批阀组抽一台蝶阀做静压寿命试验且试验次数不少于3000次(以电气控制箱中计数器的计数显示为准)，其中正常开关2500次，正常开启后快关500次。6.5.2试验期间，在无异常情况发生时，首次按500次进行见证记录，随后每200次时进行见证记录，直至最后完成时进行见证记录。6.5.3如在动作过程中有异常情况发生时，例如：异响，漏油，卡阻，或接到指令不动作等情况，应及时停止试验操作，记录当时的动作次数及具体情况。6.6快速关闭试验6.6.1双阀组全部组装完成后，在无介质的情况下进行快速关闭试验并记录关闭时间。6.6.2用于时间计量的检测设备应采用具有自动记录时间功能的装置或设备，检测设备的精度应不低于毫秒级。6.7阀体壁厚测量用测厚仪或专用卡尺测量阀体最小壁厚。6.8材质化学成分在阀体、蝶板的本体材料上取样，钻屑取样应当在表面6.5mm以下处，或表面加工平整采用光谱仪进行分析。6.9壳体材料力学性能T/ZZB0112—20168按GB/T228.1的规定进行。6.10阀体、铭牌标志检查目测阀体表面、铭牌上打印标记内容。6.11无损检测按NB/T47013.2的规定进行。7检验规则7.1检验分类分为出厂检验和型式检验。7.2出厂检验双阀组应进行出厂检验，检验项目及技术要求应按表5的规定。7.3型式检验7.3.1型式检验的检验项目及技术要求应按表5的规定。7.3.2有下列情况之一时，应进行型式检验：a)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；b)正常生产时，定期或积累一定产量后应周期性进行一次检验；c)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能；d)产品长期停产后恢复生产；e)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异；f)国家质量监督机构提出进行型式检验的要求。表5检验项目、技术要求和检验方法√√√√√√√√-√√√√√√√√√7.4抽样方法T/ZZB0112—20168抽样可以在生产线的终端经检验合格的产品中随机抽取，也可以在产品库中随机抽取，或者从已供给用户但未使用并保持出厂状态的产品中随机抽取。每一规格抽样数为1台。8防护、标志、包装、运输和储存8.1防护8.1.1双阀组试验后，应排净阀腔内试验