新动设备安装工程监理实施细则

动设备安装工程监理实施细则①建设工程监理规范GB50319-2000(及石油化工建设工程项目监理规范SH/T3903-2004);④起重设备安装工程施工及验收规范GB50278;⑤现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236;⑧起重设备安装工程施工及验收规范GB50278;⑨制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范GB50274;d)认真核实已完合格工程量和经批准的工程变更发生的费用，协助业主控制工程建设e)尊重业主、热情服务、勤奋工作、履行合同，确保监理服务质量事故为零，监理连(2)特殊工种操作人员(4)特种施工机械的有审核结果(4)承建商、分包人资质承建商修改完善零配件是否齐全承建商、土建施工通知土建施工单位整改检验结果专业监理工程师签认安装质量报验申请表系统强度、严密性等试验及敏感件试验、电气耐压试验等试验结果不合格符合要求继续下一道工序安装或继续其他设备安装现场检查或监测运转结果不合格整改调试签认测定数据与调整报告审查设备安装竣工资料和质量评定允许参与装置联运放线就位、找正找平、二次灌浆；3.设备清洗、装配、调试；4.机组内附属设施及管道安3.1进度控制的要点及目标值报，对进度较严重滞后的控制点，要以监理工程师通知单的形式书面3.2投资控制的要点及目标值认真审核承包单位报送的本专业竣工结算报表，对于重报、多报为和施工环境不符合安全规定时，应及时令其纠正，直至3.4质量控制的要点及目标值设备安装工程质量控制的要点，是从设备进场或开照监理工作的流程，进行全过程的质量控制，使具和测量仪器的鉴定合格、监督安装前的技术交底和正找平、共检设备调试检测、制造商到场指导、润滑(因设备的种类较多，而且各自的安装质量控制要点及目标值均有较大的不同，下面3.4.1往复活塞式压缩机的质量控制要点及目标值b.设备名称、型号和规格；e.设备基础尺寸和位置的允许偏差见《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98附表1b.放置垫铁部位的表面已凿平，混凝土强度已大于设计强度的75%。c.按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙(柱)的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。允许偏差应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范GB56231—98第3.0.4条表3.0.4检查，地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm,底端不应碰孔底。合格后方可用强3.4.1.7地脚螺栓灌浆后必须养护至强度大于设计强度的75%时，才能进行设备的精细找平、找正和拧紧地脚螺栓，往复式压缩机的纵向和横向水平允许偏厂、安装的压缩机而言应不大于0.20/1000;对较大型、解体出厂的压缩机而言应不大于0.05/1000。测量位置：立式压缩机应拆去气缸盖，在气缸顶平面上测量，卧式压缩机应其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级，灌浆层厚度不应小于25mm。3.4.1.10对整体出厂的压缩机是否需要解体清洗应听机则应对零部件进行清洗、装配。清洗的方法和洗涤剂的选择应符3.4.1.13轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，并应无应紧密贴合，其接触面积不应小于70%。3.4.1.14对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧该接触弧面面积的70%;四开式轴瓦的下瓦和侧瓦与轴颈的接触面面积不应小于每块瓦面积的70%。3.4.1.15薄壁瓦的瓦背与瓦座应紧密贴合；当面面积不应小于瓦背的85%,当轴瓦外圆直径大于200mm时，其接触面积不应小于瓦背面积的70%,且接触应均匀；薄壁瓦的组装间隙应符合设备技术文件的规定；瓦面的合金3.4.1.17曲轴安装的水平偏差不应大于0.10/1000,并应在曲轴每转90°的位置上，用水平3.4.1.18检查各曲柄之间上下左右四个位置的距离，其允许偏差应符合设备技术文件的规3.4.1.20连杆大头瓦与曲柄轴颈、连杆小头瓦(套)与十字头销的接触面面积，均不应小于轴瓦面积的70%。薄壁的连杆大头瓦不宜研刮。轴瓦与轴颈(销)的间隙均应符合设备3.4.1.21十字头滑板与滑道的接触面面积不应小于滑板面积的60%,相互之间的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件的规定，多气缸压缩机在组装3.4.1.23活塞环应在气缸内作漏光检查，在整个圆周上，漏光不应超过两处，每处对应的轴承合金的活塞支承面，与气缸镜面的接触面面积，不应小于活塞支承弧面的60%,活塞3.4.1.24活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并锁紧，盘车应灵活且无卡阻现象。3.4.1.25填料和刮油器的油、水、气孔应清洁畅通，各环间的装配顺序不得互换，相互间接触应均匀，其接触面面积不应小于端面面积的70%。各处间隙及其与活塞杆的接触面积应符合设备技术文件的不应小于该组环面积的70%。3.4.1.27进排气阀弹簧的自由长度应一致，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象。阀片升程应3.4.1.28如主机与驱动机之间由联轴器连接，则应对两轴进行找正，其同心度应符合设备技术文件的规定，如无规定时，应符合SH3514—2001《石油化工设备安装工程质量检验3.4.1.29用皮带传动的压缩机，每根胶带的拉紧力应3.4.1.30压缩机附属设备就位前应检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置，并应与施工3.4.1.31压缩机组的配管不能对机器产生附加力，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫的方法来消除接口端面的偏差。专业监理工程师来检查其径向和轴向偏差，如超过有关规范、标准的要求，则应要求施工单位进行整改，设备安装工程质量检验评定标准》第14.4.11条的规定。3.4.1.32在压缩机安装结束、试运转前应对工艺管道进行吹扫，对润滑系统可采用脱脂。3.4.1.33清洗合格后应将系统排尽吹干，再加入足够的润滑油，启动油泵，进行油系统的3.4.1.34安装工作全部结束后，压缩机将进行试运转。试运转分空负荷和空气负荷二步进3.4.1.36无法用工作介质试车的压缩机，一般进行空压力和排气温度，使其符合设备技术文件的规定，工作介质本a.在吸入口先装上空气滤清器，无此条件的应在吸入管线的某此断开、敞口并装上滤网，防止异物吸入。然后逐级装上吸、排气阀，分次启动b.吹扫后，应停机拆下各级吸、排气阀，清洗洁净，如无损坏，随即装上复原，继c.压缩机的操作、升压程序及运转时间应符合设备技术文件的规定，当无规定时则不小于3h;3.4.2离心式鼓风机和离心式压缩机的质量控制要点及目标值a.各机件和附属设备应清洗洁净，去除锈斑，机壳垂直中分面不应拆卸清洗，扩压器和回流器组装成一体的隔板与机壳固定在一起的轴承箱等在清b.润滑系统，密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等应拆卸清洗，油冷c.气体冷却器拆卸清洗洁净后再作严密性试验。气体管路中阀门和调节装置应清洗a.应按机组体积大小选择斜垫铁，对于转速超过3000r/min的机组，各块垫铁之间及垫铁与底座之间的接触面面积均不应小于接合面的70%,局部间隙不应大于0.05mm;b.座浆法平垫铁的安装水平偏差不应大于0.10/1000,同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上，其标高的允许偏差为±1mm,无垫铁安装法埋设的临时垫铁安装水平偏差不应大于0.2/1000,其标高允许偏差为±2mm,采用压浆法施工时，应及时检查垫铁c.应检查轴承座与底座之间未拧紧螺栓时的间隙，其间d.底座上的导向键与机体间的配合间隙应均匀，并应符合设备技术文件的规定。c.当以增速器为基准时，其纵向和横向安装水平偏差均不应大于03.4.2.4机组中非基准设备的找正、调平，纵向水平应以基准设备为准进行找正调平，横向安装水平应按上述3.4.2.3条执行。3.4.2.5两个半联轴器之间端面间隙应符合设备技术文件的规定，对具有滑动轴承的电动3.4.2.6在电动机、汽轮机、燃汽轮机与增速器、鼓风机、压缩机之间进行找正时，其同3.4.2.7轴承座与底座之间或机壳锚爪与底座之间的局部间隙不应大于0.05mm,有导向键的，其相互间的连接螺栓的固定应有利于机壳的热膨胀，螺栓与螺栓孔的间隙和螺母与质量检验评定标准》第15.2.14的规定。浮环安装时，内环的位置不得装错，并在其内表3.4.2.10鼓风机、压缩机气缸盖把紧前，应用塞尺检查上下机壳结合面的贴合情况，其局a.当工作压力小于或等于1MPa时，间隙值不应大于0.12mm;当工作压力大于1MPab.当超过上述要求时应查找原因，并予消除。如因机壳变形引起的误差，且在拧紧其局部间隙并不应大于0.04mm,增速箱中分面局部间隙不应大于0.06mm。3.4.2.12制造商一般不同意或不允许拆检、清洗、装配增速箱。如同意，则在装配时，应检验与调整齿轮副在静态和动态条件下的接触线和接触斑点，并3.4.2.13附属设备、管道的安装、清洗同往复式压缩机。管道与鼓风机、压缩机不应强行行连接，当连接时，应采用百分表监控风机联轴器的移e.冲洗时间不得小于24h,检查滤油器过滤网上不得留有硬质颗粒，并在油温相同条3.4.2.15鼓风机、压缩机的负荷试运转，应先试驱动机、增速器，后试整机。整机试运应先进行小负荷试运转，将进气节流门开至10°~15°,c.仅表的联锁装置、控制装置、调节装置、防喘振装置及各测量、显示装置均应灵3.4.2.17鼓风机、压缩机的负荷试车应编制试车方案，由专业监理工程师审签，报总监理a.启动油泵，将润滑油压力、密封油压力、控制油压力、温度均调至设备技术文件f.驱动机为电机时，应先点动，倾听转子机壳有无摩擦和异常声响，无问题后再正g.小负荷试运转1h后，应停机检查各轴承、轴颈的润滑情况，齿轮变速箱内齿轮的h.小负荷试运转时间应按设备技术文件的规定执行。当无规定时，工作转速小于或等于3000r/min的机组应为4h,工作转速大于3000r/min的机组应为8h,连续负荷试运转i.试运转时，升速、升压应缓慢，每5min升压不得大于0.1MPa。转速不得在临界j.试运转中，每隔一定的时间应检查润滑油温度和压力、冷却水温度和水量、轴承或轴的振动值和轴承的温度、轴的位移量、进排气管路上k.试运转时，在轴颈附近测得的轴振动双振幅值(用非接触式测振仪测得的峰—峰值),应符合设备技术文件的规定，若机组中无此仪器，可采用接触式测振仪在轴承壳上风机种类鼓风机压缩机轴承壳振动速度有效值(mm/S)轴振动双振幅值(um)注：n为额定工作转速(r/min)m.轴承温度或轴承排油温度应符合设备技术文件的规定。当无规定时，宜符合滚动轴承滑动轴承轴承体温度≤环境温度+40℃轴承的排油温度≤进油温度+28℃轴承合金属温度≤进油温度+50℃n.试运转结束后，应按设备技术文件规定的程序或批准的试车方案所规定的程序进行停机。停机20min后或轴承回油温度降到低于40c后，方可停止油泵的工作。停机后的3.4.3螺杆式压缩机的质量控制要点及目标值c.压缩介质为氧气及易燃易爆气体的压缩机，凡与介质接触的零件与部件、附属设b.冷却水系统，进、排气管路应畅通，无渗漏；冷却水水质应符合设计要求；供水a.启动油泵，在规定的压力下运转不应小于15min;b.单独启动驱动机，其旋转方向应与压缩机相符，当驱动机与压缩机连接后，盘车c.启动压缩机并运转2～3min,无异常现象后，其连续运转时间不应小于30min,当停机时，油泵应在压缩机停转15min后，方可停止运转；停泵后应清洗各油过滤器；d.再次启动压缩机，应连续进行吹扫，并不应小于2h,轴承温度应符合设备技术文b.启动压缩机空负荷运转不应少于30min;c.应缓慢关闭旁通伐，并按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压试d.在额定压力下连续运转中，应检查润滑油的压力、温度；各级吸、排气的压力和温度；各级进、排水的压力和温度；各轴承的温度；电动机的3.4.4轴流鼓风机和轴流压缩机的质量控制要点及目标值a.垫板的埋设可按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》附录八b.垫板底层混凝土的耐压强度不应低于35MPa;厚度宜为30～50mm;c.每块垫板的安装水平偏差不应大于0.3/1000,标高允许偏差为±3mm。a.应通过底座上的调整螺栓和地脚螺栓，调平底座各支撑机壳的支座面、连接纵向键座的结合面或固定轴承轴承座的结合面，其各支座上平面的纵向不应大于0.10/1000;各结合面上的纵向和横向安装水平偏差均不3.4.4.4机组中当以主机作为找正调平基准设备时，其纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000,并应在轴颈上进行测量；其横向安装水平偏差不应大于0.06/1000,并应在机壳密封间隙值、轴承间隙值、轴承压盖过盈值、油封间隙值、转机器法兰的外力矩不得大于设备技术文件的规定。管路连接时，应用百分表监控联轴器的移动。连接后，应复测机组的找正调平精度。进排气管路应清理洁净，无焊渣、锈皮c.螺栓的拧紧程度应按规定的伸长量控制其预紧力。当无规定时，宜为计算长度的b.主机启动达到额定转速后，静叶应尽快调节到最小工作角，不应在静叶关闭的启d.主机启动时，润滑油温度不应低于25℃;运行中轴承进油温度应控制在40±5℃;f.试运转中，在轴颈附近测得的轴振动双振幅值(用非接触式测振仪测得的峰—峰g.机组停机前应将静叶角度调节到最小工作角或静叶关闭状态b.轴承的冷却水管路应畅通，并应对整个系统进行试压；b.整体安装的轴承箱，其纵向和横向的安装水平偏差均不应大于0.10/1000;并应在的接触弧度及轴向接触长度、轴承间隙和压盖过盈量均符合设备技术文件的规定，否则a.轴瓦表面与轴颈接触应均匀；接触弧面不应小于60c;接触面积与非接触面之间不应有明显的界限；轴向接触长度不应小于轴瓦长度的80%;b.轴承推力瓦与主轴推力盘的接触应均匀，其接触面面积不应小于止推面积的70%;3.4.5.4机壳组装时，应以转子轴线为基准找正机壳的位置；机壳进风口或密封圈的轴向插入深度S₁和径向间隙S₂应调整到设备技术文件规定的范围内，同时应使机壳后侧板轴孔与主轴同轴，并不得碰刮。当无规定时，轴向插入深度应为叶轮外径的10/1000;间隙应均匀，其间隙值应为叶轮外径的1.5/1000～3/1000(外径小者取大值)。高温风机b.风机启动达到正常转速后，应首先在调节门开度为0℃~5℃之间的小负荷运转，待轴承温升稳定后连续运转时间不应小于20min;c.小负荷运转正常后，应逐渐开大调节门，但电动机电流不得超过额定值，直至规定的负荷为止，连续运转时间不应小于2h;d.具有滑动轴承的大型通风机，负荷试运转当合金表面有局部研伤时，应进行修整，再连续运转不应小于6f.试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40℃;滑动轴承温度不得超过65℃;轴承部位的振动速度有效值(均方根速度值)不应大于6.3mm/s,其振动速度有效值的测3.4.6轴流式通风机的质量控制要点及目标值a.叶片根部应无损伤；叶片的紧固螺母应无松动，可调叶片的安装角度应符合设备3.4.6.2整体出厂机组的安装水平和铅垂度应在底座和风筒上进行测量，其偏差均不应大3.4.6.3解体出厂的水平剖分式机组应将主体风筒下部、轴承座和底座等在基础上组装后a.应将进气室放在基础上，用成对斜垫铁调平后安装轴承座，其轴分面上进行测量；对左、右分开式轴承座的风机、两轴承孔与主轴颈的同轴度不应大于3.4.6.4立式机组的安装水平偏差不应大于0.10/1000机的立式机组，安装水平偏差不应大于0.1/1000,且应在减速机加工面上进行测量。并应锁紧固定叶片的螺母；拆、装叶片均应按标记进行，不得错装和互换；更换叶片应3.4.6.6转子和轴承的组装应符合设备技术文件的规3.4.6.7可调动叶片在关闭状态下与机壳间的径向间隙应符合设备技术文件的规定。当无规定时，其间隙的算术平均值宜为转子直径的1/1000～2/1000;其最小间隙不应小于转a.无中间传动轴机组的联轴器找正时，其径向位移偏差不应大于0.025mm;两轴线倾斜度偏差不应大于0.2/1000;b.具有中间传动轴的机组找正时，应计算并留出中间轴的热膨胀量，同时使电动机转子位于磁力中心位置上，然后再确定两轴之间的距离。测量同轴度时转动轴系应每隔3.4.6.9可调叶片及其调节装置在静态下应检查其调贴平。各部分的连接不得使机壳(主风筒)产生叶顶间隙改变的变形。a.电动机转向应正确；油位、叶片数量、叶片安装角、叶顶间隙、叶片调b.叶片角度可调的风机，应将可调叶片调节到设备技d.启动供油装置并运转2h,其油温和油压均应符合设备技术文件的规定。a.启动时，各部位应无异常现象；当有异常现象时应立即停机检查，查明原因并应d.滚动轴承正常工作温度不应大于70℃,瞬时最高温度不应大于95℃,温升不应超过55℃;滑动轴承的正常工作温度不应大于75℃;e.风机轴承的振动速度有效值不应大于6.3mm/s;轴承箱安装在机壳内的风机，其f.主轴承温升稳定后，连续试运转时间不应少于6h;停机后应检查管道的密封性和a.进气和排气口阀门应在全开的条件下进行空负荷运转，运转时间不得小于30min;b.空负荷运转正常后，应逐步缓慢地关闭排气阀，直至排气压力调节到设计升压值c.负荷试运转中，不得完全关闭进气、排气的阀门，不应超负荷运转，并应在逐步3.4.8离心泵的质量控制要点及目标值a.整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表；管道泵和共b.当超过防锈保证期或有明显缺陷需要拆卸时，其拆卸清洗和检查应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应做到：泵的主要零部件应清洗装零件、部件不得有裂纹、压伤、擦伤、划痕及其它缺陷。清洗3.4.8.2整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000,横向安装水平偏差不应大于0.20/1000,并应在泵的进出口法兰面上或其它加工水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000,并应在水平中分面、轴的外露部分、底a.驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴，以联轴器连接时，两半联轴器的径向位b.驱动机轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平行度、两轮的偏移应符合GB50231—98c.汽轮机驱动的泵和输送高温、低温液体的泵(锅炉给水泵、热油泵、低温泵等)文件的规定；多级泵各级平面间原有垫片的厚度不得变更。高温泵平衡盘(鼓)和平衡套之间的轴向间隙，单壳体节段式泵应为0.04～0.08mm,双壳体泵应为0.35～1mm;推力轴起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均3.4.8.10组装填料密封时，其径向总间隙应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合表3.4.8.10的要求，填料压紧后，填料环进液口与液封管应对准或使填料环稍向外侧。组装填料密封环的要求表3.4.8.10序号组装件名称径向总间隙(mm)1填料环与轴套2填料环与填料箱3填料压盖与轴套4填料压盖与填料箱5有底环时底环与轴套3.4.8.11机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其他形式的轴密封件的各部间隙和接触要求均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合现行GB50231—98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。3.4.8.12轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活，转子的轴向窜动量应符合设备技术文件3.4.8.13双层壳体泵的内壳、外壳组装时，应按设备技术文件的规定保持对中；双头螺栓c.各固定连接部位应无松动；配管已完，且符合要求；连续供水已具备，离心泵不d.各润滑部位加注润滑油的规格和数量应符合设备技术文件的规定。有预润滑要求a.试运转前应进行泵体预热，温度应均匀上升，每小时温升不应大于50℃;泵体表面与介质进口的工艺管道的温差不应大于40℃;b.预热时应每隔10min盘车半圈，温度超过150℃时，应每隔5min盘车半圈；e.应开启入口阀门和放空阀门，并排出泵内气体，预热到规定温度后，再关闭放空a.离心泵应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门，打开排气阀排尽空气，不得在b.泵启动后应快速通过喘振区，达到全速后再缓慢打开出口阀，使其达到额定的工艺参数，电机电流不能超过额定值。离心泵在出口关闭情况下运转时间不宜超过3min。d.滑动轴承的温度不应大于70℃;滚动轴承的温度不应大于80℃;特殊轴承的温度e.各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却温度均应符合设备技术文件的规定；润滑设计流量(m³/h)泄露量(ml/min)h.工作介质比重小于1的离心泵，用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且水流量不应小于额定值20%;用有毒、有害、易燃、易爆、颗粒等介质进行j.需要测量轴承体处振动值的泵，应在运转无汽蚀的条件下测量；振动速度有效值k.泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h。c.低温泵停车时，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体；吸入阀门和排出阀应保持常开状态；采用双端面机械密封的低温泵，液位控制器d.输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后应防止堵塞，并及时用清水或其它3.4.9井用泵的质量控制要点及目标值b.出厂已装配好的部件不应拆卸；转动部分的工作部件，转动应灵活、无阻滞现象。b.井管管口伸出基础的相应平面高度不应小于25mm;g.长轴深井泵叶轮轴的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定；传动轴在两端支承h.井用潜水泵法兰上保护电缆的凹槽，不得有毛刺和尖角；电缆接头应浸入常温水中6h,用500v摇表测量，绝缘电阻不应小于100MQ;湿式潜水电机定子绕组在浸入室温的水中或油中48h后，其对机壳的绝缘电阻不应小于40MQ。端面应与轴承支架贴合，或两管直接贴合，两管旋入联管器的3.4.9.5在轴与扬水管的同轴度调整后，应装入轴承体；在每连接3～5节扬水管后，应检b.泵座与扬水管连接后应放在基础上，当泵座表面与基础上平面不平行时，应在泵a.泵与电机组装后，应按设备技术文件的规定向电动机内灌满清水或绝缘油，但干b.机组潜入水中的深度不宜大于70m。d.应加水预润滑橡胶轴承。b.电缆的电压降，应保持潜水电机引出电缆接头处的电压，并不应低于潜水电机的a.电机与泵传动装置的润滑应正常，轴承处的油温不应大于70℃。b.在泵座填料处温升正常时，轴封泄漏量不应大于表3.4.9.12的规定；泵座出口压力c.泵在额定负荷下连续运转时间不应小于2h。3.4.9.14当扬水管中的水尚未流回井内时，泵不得重3.4.10立式轴流泵和导叶式混流泵的质量控制要点及目标值a.整体出厂的泵可不拆卸，只清洗外表，并有损伤时，应按设备技术文件的规定进b.解体出厂的泵应检查各零件和部件，将其清洗洁净，产应无损伤、无锈蚀；配合b.应检测泵轴和传动轴在轴颈处的径向跳动、各联轴器端面倾斜度偏差及联轴器径g.以进水流道为准，应检查驱动机基础和泵基础的标高和轴线，其允许偏差均为±h.叶轮安装基准线到最低水位的距离L应符合设计图纸的要求。其安装水平偏差均不应大于0.2/1000;具有双层基础的泵，驱动机与泵的安装水平偏差均不应大于0.5/1000,且倾斜方向应一致，并应在b.泵体组装找正调平后，当地脚螺栓处混凝土强度达到90%以上时，方可进行其活泵联轴器端面安装水平偏差、中间联轴器端面安装水平偏差均不应大于0e.泵的橡胶水导轴承在常温下装配时，两导轴承或上、下导轴承的同轴度应为φ0.05mm;轴承与导叶体结合面的安装水平偏差不应大于0.05/1000;泵的油导轴承的装配叶轮和泵体密封环间隙表3.4.10.4直径间隙(mm)直径间隙(mm)g.填料函与出水弯管的连接面应严密；填料与主轴之间的间隙应均匀。d.真空破坏阀、油压设备、真空泵、电磁阀等辅助设备和管路连接后，按系统进行b.电器、仪表工作应正常；油路、气路、水路系统各管道不得有渗漏；压力、液位c.轴流泵滚动轴承的温升不应大于35℃,其温度不应大于75℃;混流泵滚动轴承的温升不应大于60℃,其温度不应大于90℃;采用橡胶或塑料水导轴承时，其注水压力、d.齿轮箱内油的温升应正常；油池的油位应保持在规定的刻度范围内，并不得有漏f.泵在无汽蚀工况下运转时，在规定点测得的均方根振动速度有效值，不应大于g.整体出厂安装的泵在规定的扬程和流量下连续试运转时间不应小于2h;解体出厂3.4.10.8停止试运转时，应按设备技术文件的规定关闭有关的阀门，流道内的防水倒流装a.整体出厂的往复泵在防锈保证期内可不拆卸，只对其外表进行检查；超过防锈保证期或有损伤确需拆卸和清洗时，应拆卸后盖、进液阀、排液阀b.解体出厂的往复泵应检查零件和部件的同组标记，不得互换。出厂已装配完善的c.清洗后应将清洗剂和水分除净，并应涂上一薄层润滑油；进液阀、排液阀、填料3.4.11.2整体出厂的往复泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于a.动力端机座的纵向安装水平偏差不应大于0.20/1000;横向安装水平偏差不应大于b.主轴轴颈安装水平偏差不应大于0.10/1000;轴瓦与主轴颈的接触弧面不应大于60℃;其接触面面积不应小于接触弧面面积的70%;接触应分布均匀。轴瓦与主轴颈的径c.曲拐轴颈与连杆大头轴瓦、十字头销与连杆轴套的接触应均匀，其接触面面积应大于轴瓦或轴套面积的70%;径向间隙和轴向间隙应符合设备技术文件的规定；e.方形填料应将填料环接口切成45℃后压入；相邻两圈的接口宜错开90℃;填料不宜压得过紧，压盖应均匀压入，压入的深度宜为一圈填料的高度，但不得小于5mm;金属填料各平面及径向密封面应均匀接触，其接触面面积应大于密封面面积的70%;填料函盖面面积应大于其接触面积的70%;f.泵的吸入阀和排出阀组装时，弹簧的弹力应均匀；阀片和弹簧应无卡住和歪斜现g.机座的油池应进行煤油渗漏试验，试验时间不应小于4h;与曲轴相连的油泵应转动灵活，不得有阻滞现象；润滑系统的管路、阀件、进口分液组装后应按额定工作压力进行严密性试验；油管不应有急g.安全阀的开启压力应调整到额定压力的1.05～1.25倍；其排放压力不应大于开启压力的1.1倍。a.空负荷试运转时间不应小于0.5h;b.泵的负荷试运转应在空负荷试运转合格后，按额定压差值的25%、50%、75%、100%逐级升压，在每一级排出压力下运转时间不应小于15min。最后应在额定压差值和最大泵速的情况下运转2h.前一压力级运转未合格。不得进行后一压力级的运转。其试验不少于3次，动作应正确、无误；h.滑动轴承的温度不应大于70c;滚动轴承的温度不应大于80℃;特殊轴承的温度i.工作介质为水或乳化液时，填函的泄漏量不应大于泵额定流量的0.01%;当泵额定流量10m³/h时，其填函的泄漏量不应大于1L/h;3.4.12.1蒸汽往复泵出厂已装配好的不得拆卸。当有损伤确需拆卸检验时，应按设备技术b.泵采用平板式配汽阀时，阀板与阀座的接触应严密，其接触面面积应大于全接触面积的70%;采用活塞式配汽式配汽阀时，活塞与配汽缸的径向间隙应在0.08～0.10mmc.泵的吸液阀和排液阀应作煤油检漏试验，在3min内应无渗漏。a.泵在额定排出压力时，其进汽压力不应超过规定的值。进汽、排汽压力差应保持b.对双缸蒸汽往复泵，其两缸行程差不应超过额定行程的5%;c.液压端液缸密封处的泄漏量不应大于20滴/min。3.4.13计量泵的质量控制要点及目标值3.4.13.1泵的外表应无损伤，密封应良好。柱塞式计量泵的卸荷装置和泵体流道、隔膜式c.在调节机座内、安全补油阀组、泵缸腔内或液压隔膜腔内加注润滑油，均应符合d.移动柱塞式计量泵的柱塞往复数次，不得有卡住现象；隔膜式计量泵的隔膜应密e.柱塞式计量泵的行程调节机构动作应灵敏、可靠，卸荷装置应按设备技术文件的f.行程计数器和转数发送器等自动控制元件的动作应调整正确；调量表刻度、调节手轮刻度与柱塞行程长度应做对零或100%调整和测量；泵行程长度零点误差，弓形凸轮结构不应大于最大行程的0.2%;N轴结构不应大于最大行程的0.6%。a.在进口和出口管路阀门全开并输送液体的情况下，运转时间不应少于0.5h;运转b.应按额定压差值的25%、50%、75%、100%逐级升压，在每一级排出压力下，运转时间不应少于15min。最后应在额定排出e.润滑油温度不应高于60℃;轴承温度不应高于70℃;f.在额定排出压力和输送常温清水(隔膜泵为油)的条件下，柱塞填函密封的泄漏量泵的公称流量(L/h)泄漏量额定流量的0.1%>1,且≤10g.隔膜式计量泵油腔安全阀的动作应灵敏可靠，其开启开压应符合表3.4.13.4-g的规定；排放压力应为开启压力的1.05～1.15倍，回座压力应大于开启压力的0.9倍，自动补油阀应在大于或等于80%真空度下动作，其动作应灵敏可靠；泵最高排出压力P(Mpa)安全阀开启压力P(Mpa)h.泵的调节机构在条件许可的情况下，应按设备技术文件规定的“流量一行程”曲3.4.14螺杆泵的质量控制要点及目标值3.4.14.1螺杆泵在防锈保证期内安装时，可不拆卸。超过防锈保证期和有明显缺陷时，应e.输送液体温度高于60℃时，应按设备技术文件的规定进行预热。a.泵在规定转速下，应逐次升压到规定压力进行试运转；规定压力点的试运转时间不应少于30min;b.运转中应无异常声响和振动，各结合面应无渗漏c.轴承温升不应高于35℃或不应比油温高20℃;d.填料密封或机械密封的泄漏量应符合设备技术文件的规定，当无规定时，应符合3.4.15水环式真空泵的质量控制要点及目标值3.4.15.1水环式真空泵在防锈保证期内安装时，可不拆洗。当有异常或超过防锈保证期时a.安装水平偏差不应大于1/1000;c.气水分离器的进水孔与外部供水管应连通a.泵应在规定的转速下和工作范围内进行运转，连续试运转时间不应少于30min;c.轴承的温升不应高于30℃,其温度不应高于75℃;3.4.16起重设备的质量控制要点及b.按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量、且应符合设计和设d.起重机地面轨道基础、吊车梁和安装预埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的3.4.16.2当现场装配联轴器时，其端面间隙，径向位移和轴向倾斜应符合设备技术文件的b.起升机构的制动器应为额定负荷的1.25倍，有特殊要求的为1.4倍，在静载下应3.4.16.4当通用桥式和门式起重机空载时，小车车轮踏面与轨道面之间的最大间隙，电动的不应大于小车基距或小车轨距的0.00167倍；手动的不应大于0.0025倍。3.4.16.7轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心3.4.16.8轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差，对于通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于5mm;对于梁式悬挂起重机不应大于3mm。a.当起重机轨道跨度小于或等于10m时，起重机轨道跨度的允许偏差为±3mm;b.当起重机轨道跨度大于10m时，起重机轨道跨度的允许偏差应按下式计算，但最3.4.16.10轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度，对于通用桥于通用门式起重机不应大于3/1000;每2m测一点，全行程内高低差不应大于10mm。式起重机和装卸桥不应大于±10mm;对于梁式悬挂起重机不应大于±5mm。桥不应大于10mm;对于梁式悬挂起重机不应大于5mm。3.4.16.13用水平导向轮导向的起重机，其轨道沿长度方向在水平面内的弯曲，每2m测量a.当接头采用对接焊时，焊条应符合钢轨母材的要求，焊接质量应符合电熔焊的有b.当接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm,间隙不应大于2mm;c.伸缩缝处的间隙应符合设计规定，其允许偏差为±1mm;d.用垫板支承的方钢轨道，按头处垫板的宽度(沿轨道长度方向)应比其它处增加栓前，钢轨应与弹性垫板紧贴；当有间隙时，应在弹性垫板下宽度均应比弹性垫板大10~20mm。超过200时，应加垫板垫实，垫板的长度不应小于100mm,宽度应大于轨道底面10~20mm,V₁——小车运行速度(m/min);K₂——系数，宜为700～1400。上拱度、主梁旁弯度、小车轨距、大车车轮水平偏斜等进行c.各润滑器和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定d.盘动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴(车轮轴、卷筒轴、立柱b.分别开动各机构的电动机，其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨；各制动c.当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈(固定圈除外);d.用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作e.通用门式起重机和装卸桥的夹轨器、制动器、防风抗滑的锚定装置和大车防偏斜应先对各起升机构分别进行静负荷试验；对有要求的，再做起升a.先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空b.将小车停在桥式类型起重机的跨中或悬臂起重机的最大有效悬臂处，逐渐的加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在桥架或悬臂全行c.将小车停在桥式类型起重机的跨中或悬臂起重机的最大有效悬臂处，无冲击地起升额定起重量的1.25倍的负荷，升至离地面高度为100～200mm处，悬吊停留时间不应小属结构，应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷；或悬臂的上翘度，其中：通用桥式起重机、冶金起重机、度应大于0.7S/1000mm;悬臂起重机的上翘度应大于0.7Lo/350mm(Se.检查起重机的静刚度(主梁或悬臂下挠度)。将小车开至桥架跨中或悬臂最大有效处，起升额定起重量的负荷离地面200mm,待起重机及负荷静止后，测出其上拱值或上翘值；此值与上述“d”项结果之差即为起重机的静刚度。起重机的静刚度备技术文件或表3.4.16.31的规定起重机类别允许值(mm)主梁跨中主梁跨中主梁跨中S主梁跨中悬臂端部冶金起重机主梁跨中电动葫芦单、双梁起重机主梁跨中电动单梁悬挂起重机主梁跨中主梁跨中悬臂端部②起重机的静刚度，应在主梁跨度中部S/10的范围内测量；a.各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联合动作试运转要求时，应按设备技术b.各机构的动负荷试运转应在全行程上进行。起重量应为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间，对电动的起重机不应小于1h;对手动的起重机不应小于10min。各机构d.有安全过载保护装置的冶金起重机，经动负荷试运转合格后，应按设备技术文件e.脱锭起重机顶出机构的顶出力，可用应力应变仪或液压装置测量。顶出力的大小荷试验中均工作正常且无异常现象。其它专用吊具和电磁盘均应按试验结束后，应由建设、施工、监理三方一起办理交接验收手续术监督部门申报，要求其派人员前来监督验收，起重机只有a.设计变更和修改等有关资料；3.4.17搅拌设备的质量控制要点及目标值a.整体出厂的搅拌设备在防锈保证期内可不拆卸，只清洗外表。当有损伤时，应按b.解体出厂的搅拌设备应检查各零件和部件，应无损伤、无锈蚀，并应将其清洗洁净；配合表面应涂上润滑油，并应按装配零件和部件的标c.锚式、框式及浆式搅拌器的轴线应与浆叶垂直，其垂直度允差应为浆叶总长度的4/1000,且不超过5mm,但锅轮式和推进式搅拌器除外；转速(r/min)每米轴长的直线度允差(mm/m)e.当搅拌容器有抛光要求时，搅拌器接触物料的表面也应进行抛光，其表面粗糙度a.盘动转子，在轴封处测量轴的跳动量，应符合设计或技术文件的规定；当无规定时，如采用填料密封，则径向跳动量应小于0.3mm;如采用机械密封，则径向跳-1的规定；操作压力(Mpa)工作转速<1500r/min设备轴的径向跳动量(mm)当采用机械密封时，径向跳动量应符合表3.4.17.2-2的规定；机械密封时的径向跳动量表3.4.17.2-2轴转速(r/min)径向跳动量(mm)b.搅拌轴下端的摆动量应符合设计或设备技术文件的规定；当无规定时，宜按转速(r/min)摆动量(mm)螺旋浆式和涡轮式3.4.17.3立式搅拌设备的安装垂直度偏差和卧式搅拌设备的安装水平度偏差均应符合设计3.4.17.4减速机与搅拌器之间有联轴器的，两轴同心3.4.17.5各滚动或滑动轴承的装配间隙，应符合设备3.4.17.6对搅拌容器及其夹套的压力强度试验，应按有关的标准规范和设计要求进行；容g.应将搅拌容器内充水至工作液位高度，上部充气至工作压力；对于柔性搅拌轴，b.电器、仪表应工作正常；油路、气路、水路各系统管路不得有渗漏；压力、液位e.轴封处的泄漏量应符合设备技术文件的规定；当无规定时，如轴(或轴套)外径≤f.在试运转过程中，设备应平稳，噪音应小于或等于85dB(A),不得有不正常的噪音g.搅拌设备在额定负荷下连续试运转时间不应小于4h;高转速及特殊要求的搅拌设3.5动设备安装质量控制表3.5.1机泵风机安装质量控制表序号1设备材料进场检查2文件：强度报告实物：标高、方位、螺栓间距、予留孔尺寸、外观3一次找正C实物：标高、方位、水平度、垂直度等4二次找正及垫铁隐蔽实物：标高、方位、水平度、垂直度、垫铁数量、接触情况、螺栓紧固5实物：各部位间隙6驱动设施对中(同轴度)7实物：试车运转情况、温度、压力、震动、流量注1灌装前检查：垫铁的布置、接触面焊接及平斜垫铁规格；螺栓、螺栓孔、基础面的清洁；泵的安装纵向、横向水平偏差是否合乎设计或规范要求；动形式的技术要求。驱动机的转向与泵转向相符，管3联轴节对中：精心做好各类联轴器装配并测定，控制好两轴心的径向位移，两轴线联轴节对中序号1设备材料进场检查2文件：强度报告实物：基础几何尺寸、外观、表面处理、螺栓孔清洁度3一次找正实物：标高、方位、水平度、垫铁位置处理等4二次找正及垫铁隐蔽实物：标高、方位、水平度、垂直度、垫铁放置等56实物：灌浆标号、捣实程度、地脚螺栓紧固7B实物：配管法兰口平行度、偏差，机器有关装配偏差89实物：试车运转情况、温度、压力、震动、流量注：离心式压缩机安装质量检查重点1)机组安装：检查标高、中心线(纵、横向),水平(纵、横向)。2)灌浆前检查：垫铁(平垫铁，斜垫铁)布置、接触面、焊接；地脚螺栓；螺栓孔3)控制保护系统试运转：检查是否不动作，或动作不协调、失灵。3.5.3往复式压缩机安装质量控制表序号1设备材料进场检查2文件：强度报告实物：标高、方位等3主机一次找正B实物：机器标高、方位、水平度、垂直度等4设备装配及二次找正实物：缸体水平度、垫铁放置、同轴度5B6实物：试车运转情况、温度、压力、震动、流量注：往复式压缩机安装质量检查重点1)机组安装：检查标高、中心线(纵、横向),水平(纵、横向)。2)灌浆前检查：垫铁(平垫铁，斜垫铁)布置、接触面、焊接；地脚螺栓；螺栓孔3)控制保护系统试运转：检查是否不动作，或动作不协调、失灵。3.5.4运输机械安装质量控制重点2)灌浆前检查：垫铁(平垫铁，斜垫铁)布置、接触