水利工程质量检测培训课件

谢谢！水利工程质量检测培训目录讲解提要1、水利工程质量检测类别及要求2、混凝土类的原材及中间产品检测3、岩土类的原材及中间产品检测4、工程实体的检测PART01水利工程质量检测类别及要求施工自检·监理平行检测·项目法人全过程检测·竣工验收质量抽检1.0检测类别总览

依据规范：《水利工程施工监理规范》SL288-2014

《水利工程质量检测技术规程》SL734-2016

《水利工程质量管理规定》（2023）

水利工程质量检测分为四类：

施工自检、监理平行检测、项目法人全过程检测、竣工验收质量抽检

政府质量监督检测：水利质监机构履行行政监管职责的随机抽检，用于复核工程真实质量；国家行业规范不设统一固定抽检频次，按项目风险制定抽检方案。1.1施工单位自检

施工质量保证基础——质量保证体系的核心

定位：所有原材料、中间产品、工序、单元工程必须先自检合格，方可报监理复核验收；未自检或自检不合格不得进入下道工序

检测内容：原材料：水泥、砂石、钢筋、外加剂等；中间产品：混凝土、砂浆、土料；金属结构、机电设备、工序/单元工程实体质量、隐蔽工程

工作要求：可设工地试验室，也可委托具备水利检测资质的第三方机构

严格按现行标准、设计等确定取样频次、数量；检测记录、报告完整，签字齐全

自检不合格原材料、中间产品严禁使用；不合格单元工程必须返工处理并重新检测

定期将自检成果报送监理审核

数量原则：执行各专业评定标准，按批次、工程量、施工段确定取样组数，为监理平行检测、项目法人检测、竣工验收抽检提供基数1.2监理平行检测监理质量控制——独立抽样复核施工自检结果

定位：监理机构在施工单位自检的同时，独立抽样复核施工自检结果，属于监理质量控制手段监理还有跟踪检测（跟踪施工取样过程）；平行检测为独立重新取样

检测内容：主要原材料、混凝土、土方填筑等关键项目；对破坏性检测项目可不开展平行检测

工作要求：试样由监理确定，委托具备资质检测机构实施

结果与施工自检不一致时，应分析原因，必要时要求施工单位加倍复检，对不合格批次处置

平行检测报告作为监理质量复核、单元工程签认依据

数量原则（SL288-2014强制比例）：混凝土试样：不少于施工单位检测数量的3%；重要部位每种强度等级混凝土至少1组土方试样：不少于施工单位检测数量的5%；重要部位土方至少3组其他原材料、中间产品、构件，按合同约定执行1.3项目法人全过程检测建设单位第三方检测——动态掌握工程真实质量

定位：项目法人对工程质量负首要责任；全过程第三方检测单位不得与施工、监理存在利害关系

检测内容：原材料、中间产品、工程实体（混凝土强度、填筑压实度、防渗、尺寸、金属结构等），重点关注重要建筑物、隐蔽工程、质量薄弱部位

工作要求：项目法人提出检测原则，委托第三方编制检测方案，项目法人认定后报质量监督机构备案

检测贯穿施工全过程，分阶段实施；发现问题责成参建单位整改闭环

同一项目，不得委托施工自检机构同时承担项目法人全过程检测

数量原则（SL734-2016）：原材料检测数量：为施工单位检测数量的1/10～1/5中间产品、构配件检测数量：为施工单位检测数量的1/20～1/10可结合工程风险、质量波动情况，对关键部位适当加大抽检比例1.4竣工验收质量抽检竣工阶段把关检测——竣工验收的重要技术依据

定位：竣工验收前，由竣工验收主持单位择定检测机构开展；针对永久主要建筑物、主要结构、设备设施，突出对质量疑点、既往质量问题部位重点抽检。

检测内容：实体质量、结构尺寸、原材料复核、设备性能；重点建筑物、隐蔽部位、既往检查发现问题部位优先纳入。工作要求：检测单位由竣工验收主持单位择定；不得选用本项目施工自检的同一检测机构第三方编制检测方案，项目法人报质量监督机构、竣工验收主持单位核备抽检不合格的，应组织整改处置，整改完成复检合格后方可竣工验收数量原则（SL734-2016附录B）：同类结构体、设备检测单元：不少于1/3，最低不少于1个；同类单元＞10个可按1/4；＞20个可按1/5水工建筑物尺寸：宜为施工单位检测数量的1/20～1/10；主要建筑物应全数检测堤防工程：每不超过2km宜布置1个检测单元，每段堤防至少1个；填筑材料变化堤段应增设检测单元抽检单元内宜对全部检测项目开展检测PART02原材料及中间产品检测水泥·掺合料·骨料·外加剂·钢筋·混凝土·砂浆·岩石·止水材料·泡沫板·格宾石笼2.1水泥—品种品种代号特点适用性普通硅酸盐水泥P·O少量混合材，综合性能均衡建筑、水利工程最常用硅酸盐水泥P·Ⅰ/P·Ⅱ几乎无混合材，早期强度高、水化热大早强要求高工程；不适用于大体积混凝土矿渣/火山灰/粉煤灰/复合水泥P·S/P·P/P·F/P·C掺大量混合材，水化热低，早期强度偏低提升抗裂、耐磨性能，适合大体积混凝土选择要点：大体积混凝土（坝体等）优先低水化热品种；有早强拆模要求的结构可用硅酸盐水泥2.1水泥—依据规范与检验项目依据规范：

《水泥取样方法》GB/T12573-2008

《通用硅酸盐水泥》GB175-2023

《水泥密度测定方法》GB/T208-2014

《水泥标准稠度用水量、凝结时间与安定性检验方法》GB/T1346-2024

《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》GB/T17671-2021

《水泥胶砂流动度测定方法》GB/T2419-2005

《水泥化学分析方法》GB/T176-2025检验项目：物理参数：细度（筛析法）密度标准稠度用水量、凝结时间、安定性胶砂强度（抗折、抗压）胶砂流动度化学参数：烧失量·三氧化硫氯离子·碱含量2.1水泥—检验项目及检验频次2.1水泥—物理参数试验与工程影响参数试验原理与完整步骤对工程的影响细度（筛析法）用规定孔径筛子筛析水泥，测定筛余百分数步骤：①称取定量水泥倒入负压筛；②开启负压筛仪筛析；③称量筛上残余试样，计算筛余偏粗：水化慢、早期强度低；过细：水化热大、易开裂、需水量增大密度李氏瓶中，水泥排开无水煤油，依排开液体体积计算密度步骤：①李氏瓶装入无水煤油至刻度；②投入定量水泥；③读取液面变化计算密度密度异常反映矿物组成异常，间接反映质量缺陷标准稠度、凝结时间、安定性标准稠度：试杆沉入水泥净浆至规定深度时的用水量；凝结时间：净浆从加水到失去塑性（初凝）、完全失去塑性（终凝）的时间；安定性：沸煮检验硬化后体积是否均匀变化步骤：①调配标准稠度水泥净浆；②测初凝、终凝时间；③制备安定性试饼；④沸煮处理后观察、测量体积变形凝结过短来不及浇筑振捣；过长耽误施工；安定性不合格→体积膨胀开裂，造成混凝土酥松、结构破坏，严禁使用胶砂强度水泥与标准砂按规定水胶比拌制胶砂，标准养护后测定试件抗折、抗压强度，表征水泥力学性能步骤：①按配比称量水泥、标准砂、水；②搅拌机搅拌制备胶砂；③装入试模振实成型试件；④标准养护至规定龄期；⑤分别做抗折、抗压试验读取强度数值强度不足→混凝土强度不达标，结构承载力不足、易开裂破坏胶砂流动度跳桌振动下胶砂扩展直径，表征水泥浆体流动性能步骤：制备规定配比胶砂→置于跳桌→按规定次数振动→测量两垂直方向扩展直径流动度差→工作性差、干涩，难浇筑振捣，易出现蜂窝孔洞2.1水泥—烧失量烧失量（灼烧差减法）：原理：试样在(950±25)℃高温下灼烧，试样中吸附水、结晶水挥发，碳酸盐分解释放CO₂，碳质组分氧化燃烧，部分易挥发组分逸出；同时校正试样中低价铁、硫被氧化带来的增重，灼烧前后质量差值占试样质量的百分比即为烧失量。步骤：①坩埚预处理：铂坩埚或瓷坩埚，(950±25)℃灼烧至恒重（两次称量差≤0.0005g），干燥器冷却至室温称量；②称取约1g试样（精确0.0001g）置于恒重坩埚，坩埚盖留缝隙；③高温炉低温升温至(950±25)℃，灼烧15-20min；争议时必须灼烧至恒重；④取出坩埚放入干燥器冷却至室温，称量；反复灼烧-冷却-称量至恒重；⑤做平行样，结果取平均值烧失量＞规范范围：标准稠度用水量增大、凝结时间异常增大体积安定性不良风险强度发展不稳、耐久性下降，严重时鼓胀、开裂、酥松2.1水泥—三氧化硫三氧化硫（硫酸钡称量法）：原理：盐酸分解试样→煮沸酸性条件下加入氯化钡→硫酸钡晶形沉淀→过滤洗涤灼烧称量→换算三氧化硫质量分数步骤：①称取约0.5g试样（精确0.0001g），加水分散，加入盐酸（1+1），加热微沸5-10min，过滤，热水洗涤，收集全部滤液与洗液；②滤液稀释至约250mL，加热煮沸；微沸状态下缓慢滴加热氯化钡溶液，继续微沸数分钟；③沉淀陈化（常温静置12-24h；常规：温热静置≥4h）；④用慢速定量滤纸过滤，温水洗涤沉淀至无氯离子；⑤将沉淀及滤纸置于已恒重瓷坩埚，灰化，800-850℃灼烧至恒重，冷却称量；做平行样，结果取平均值三氧化硫超范围：偏高：后期生成大量钙矾石膨胀，安定性不良，内部开裂、酥松、强度倒缩2.1水泥—氯离子氯离子（电位滴定法）：原理：硝酸分解试样，以硝酸银标准滴定溶液为滴定剂，采用电位滴定法滴定步骤：①试样置于烧杯，加水润湿，加入硝酸，加热煮沸溶解试样，冷却后加水稀释；②加入氯离子标准溶液和过氧化氢，盖上表面皿，加热并煮沸，冷却至室温，控制溶液体积约150mL；③连接电位滴定仪，安装银指示电极、双盐桥饱和甘汞参比电极，开启仪器预热；将烧杯置于滴定台，放入搅拌子，开启搅拌，用硝酸银标准滴定溶液进行自动电位滴定，记录终点消耗体积；随同试样做空白试验，扣除空白消耗氯离子超标的危害：穿透混凝土保护层到达钢筋表面，破坏钝化膜有水氧条件下钢筋电化学锈蚀，锈蚀产物膨胀造成顺筋开裂、保护层剥落，结构耐久性显著下降2.1水泥—碱含量碱含量（火焰光度法）：原理：氢氟酸-硫酸处理除硅，热水浸取残渣，氨水和碳酸铵分离铁铝钙镁干扰元素，滤液中钾钠用火焰光度计测定步骤：①试料置于铂坩埚中，加水润湿，加入氢氟酸、硫酸，低温加热蒸发至三氧化硫白烟逸尽；冷却；②热水浸取坩埚内残渣，转移至烧杯；加入氨水、碳酸铵溶液，加热煮沸，沉淀除去铁铝钙镁等干扰元素，过滤，滤液收集于容量瓶；③定容：冷却后用水定容至刻度，摇匀，制备待测液；④开启火焰光度计，点火预热；用氧化钾、氧化钠标准溶液配制标准系列，绘制工作曲线；⑤将待测液吸入火焰光度计，分别测定钾钠的发射强度，由工作曲线查得对应浓度；随同试样做空白试验。碱含量超标的危害：与活性骨料发生碱-骨料反应，膨胀造成表面龟裂、边角崩裂裂缝加速水、氯离子等侵蚀介质侵入降低强度、抗渗、抗冻性能，严重时构件胀裂，影响结构安全2.2掺合料—品种粉煤灰：F类（低钙）：无烟煤、烟煤燃烧收集，工程优先选用；改善和易性、降低水化热、提高后期强度、提高抗渗抗裂性能C类（高钙）：褐煤、次烟煤燃烧，CaO≥10%；活性较高，需重点管控安定性，使用不当易体积膨胀混凝土膨胀剂：按水化产物分：A硫铝酸钙类、C氧化钙类、AC硫铝酸钙氧化钙类按限制膨胀率分：Ⅰ型（7d水中≥0.035%）、Ⅱ型（7d水中≥0.050%）作用：产生适度膨胀补偿硬化收缩，减少收缩裂缝，用于抗裂、后浇带、防渗结构2.2掺合料—依据规范依据规范：《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596‑2017《混凝土膨胀剂》GB/T23439‑2017《水泥细度检验方法筛析法》GB/T1345-2026《水泥标准稠度用水量、凝结时间与安定性检验方法》GB/T1346-2024《水利水电工程单元工程施工质量验收标准第2部分：混凝土工程》SL/T631.2‑20252.2掺合料—检测项目、频次2.2掺合料—检测参数与工程影响参数试验原理对工程的影响细度、密度同水泥一致粉煤灰颗粒粗→活性低，强度、抗渗变差；过细增大需水量；密度异常反映矿物成分波动需水量比掺粉煤灰胶砂与基准胶砂达相同流动度的用水量之比偏大→拌和用水增加，水胶比变大，强度下降、收缩增大易开裂活性指数掺粉煤灰胶砂与基准胶砂同龄期28d抗压强度之比偏低→火山灰活性差，后期强度增长不足，耐久性下降限制膨胀率（膨胀剂）带测头的试件水中养护7d、空气中21d测长度变化率偏低→补偿收缩不足，易产生收缩裂缝；过高→膨胀应力过大造成开裂破坏膨胀剂细度、凝结时间、胶砂强度与水泥方法一致。2.3细骨料—品种及作用定义：粒径小于4.75mm的岩石颗粒，俗称“砂”；填充粗骨料空隙，与水泥浆共同构成砂浆包裹粗骨料，提高混凝土密实度和和易性；级配和细度模数直接影响用水量、水泥用量和工作性天然砂：自然风化、水流搬运和分选形成，包括河砂、湖砂、山砂、海砂；河砂品质最好，颗粒圆滑、质地坚硬，是工程首选人工砂（机制砂）：以岩石、卵石、矿山废石和尾矿等为原料，经除土处理，机械破碎、整形、筛分、粉控制成，级配、粒型和石粉含量满足要求依据规范：《水工混凝土施工规范》SL677-2014《水工混凝土试验规程》SL/T352-2020《建设用砂》GB/T14684-2022《水利水电工程单元工程施工质量验收标准第2部分：混凝土工程》SL/T631.2—20252.3细骨料—检验项目及频次检验类别对象检验项目检验频次首次检验天然砂表观密度、堆积密度、空隙率、颗粒级配、细度模数、含水率及饱和面干含水率、含泥量、吸水率、坚固性、泥块含量、硫化物及硫酸盐、氯化物、云母、有机质、轻物质、碱活性等同产地同规格首次进场或更换料源检测1次首次检验人工砂表观密度、堆积密度、空隙率、颗粒级配、细度模数、亚甲蓝值、石粉含量、压碎指标、片状颗粒、含水率及饱和面干含水率、坚固性、泥块含量、硫化物及硫酸盐、碱活性、云母、有机质、轻物质等同产地同规格首次进场或更换料源检测1次批次检验天然砂表观密度、细度模数、含水率及饱和面干含水率、含泥量和泥块含量每400m³或600t为一批检测1次批次检验人工砂表观密度、细度模数、石粉含量、含水率及饱和面干含水率、泥块含量每400m³或600t为一批检测1次注：设计有明确要求时，在首次进场检验、批次检验中增减相应检验项目2.3细骨料—级配、细度模数颗粒级配与细度模数：级配：用各号筛的累计筛余百分率表示粒径分布搭配细度模数公式：Mx=(A2.36+A1.18+A0.6+A0.3+A0.15-5×A4.75)/(100-A4.75)步骤：①首先筛除＞10mm的部分；②充分拌匀后用四分法缩分两份试样；③在(105±5)℃烘箱中烘至恒量，冷却；④用ISOC方孔套筛(10、5、2.5、1.25、0.63、0.315、0.16mm)或ISOB方孔套筛(9.5、4.75、2.36、1.18、0.6、0.3、0.15mm)进行筛分；⑤先机械摇筛后手工补筛至每分钟通过量不超过试样总量的0.1%；⑥称出各号筛筛余量，计算分计筛余和累计筛余百分率，按公式计算细度模数，取两次测值的平均值为结果。标准值：宜2.2～3.0（中砂），人工砂宜2.4～2.8影响：级配良好的砂空隙率小，可减少水泥浆用量；过粗（Mx>3.0）和易性差、易泌水离析；过细（Mx<2.2）比表面积大，需水量和水泥用量增加，收缩增大、强度降低；级配不良是混凝土质量波动的常见原因。2.3细骨料—含泥量含泥量（＜0.08mm黏土淤泥细屑）：步骤：①取代表性砂样烘干称重；②放入容器注入清水浸泡，用搅棒充分搅拌后在水中淘洗；③将浑水通过1.25mm和0.08mm套筛滤去小于0.08mm的颗粒；④反复加水淘洗直至水清澈；⑤筛上颗粒和容器中试样一并烘干称重，以淘洗前后烘干质量差计算含泥量含泥量=(试验前烘干质量-试验后烘干质量)/试验前烘干质量×100%

SL677-2014规定强度等级≥30MPa和有抗冻要求的混凝土，含泥量≤3%；强度等级<30MPa的混凝土，含泥量≤5%。2.3细骨料—含泥量

砂中含有大量的层状吸水泥土矿物成分，会吸收大量的拌合水，使拌合物中自由水减少，混凝土流动性变差。聚羧酸减水剂对含泥量非常敏感，当混凝土中的含泥量小于3%以下时，含泥量对减水剂的影响较小，含泥量大于3%，随着含泥量的增加，减水剂的效果迅速降低。一般来说，含泥量＜3%时，随着含泥量增加坍落度减低，但对混凝土的工作性影响较小；当含泥量大于3%时，随着含泥量的增加，混凝土拌合物的初始坍落度降低，混凝土的坍落度经时损失加快。2.3细骨料—泥块含量与石粉含量泥块含量是指砂中粒径大于1.25mm、经水洗和手捏后变成小于0.63mm的颗粒占砂样质量的百分比。泥块与散泥的区别在于：泥块是成团的黏土，在混凝土中形成局部薄弱区，危害远大于分散的泥粒。取代表性砂样烘干后，用1.25mm筛筛分，称取1.25mm以上的试样。将试样在托盘中摊成薄层，用手逐粒捏碎所有泥块，然后过0.63mm筛，称出剩余试样质量，以捏碎前后质量差计算泥块含量。泥块含量=（1.25mm以上烘干试样质量-0.63mm烘干试样筛余质量）/试样总质量×100%。合格判定（SL677—2014）：水工混凝土标准规定细骨料泥块含量"不允许"，即必须为零。2.3细骨料—泥块含量工程影响：泥块在混凝土中形成明显的薄弱区和孔洞，硬化后成为内部缺陷，严重降低混凝土的强度、抗渗性和抗冻性，是混凝土质量事故的常见诱因。泥块含量一旦检出即判定不合格，不进行复验。2.3细骨料—石粉含量石粉含量是指人工砂中粒径小于0.16mm的岩石颗粒占砂样质量的百分比。石粉与天然砂中的"泥"有本质区别：石粉是岩石破碎产生的矿物粉末，主要成分与母岩一致；泥是黏土类矿物，吸水膨胀、危害大。试验方法与含泥量类似，取人工砂样烘干称重，加水浸泡淘洗，将浑水倒入1.25mm、0.16mm及0.08mm套筛上，反复淘洗直至水清。烘干称量1.25和0.16筛上的颗粒重量。石粉含量=（试验前质量-试验后质量）/试验前质量×100%。2.3细骨料—石粉含量工程影响：适量石粉（6%～18%）可以改善人工砂混凝土的和易性、减少泌水、提高密实性，对强度和耐久性有利。但石粉含量过高会增大需水量、降低混凝土流动性；石粉中若含有较多泥粉（黏土类），则危害同含泥量。2.3细骨料—吸水率饱和面干吸水率：定义：颗粒内部孔隙吸水饱和、表面干燥无自由水状态下所含水分占烘干质量的百分比步骤：①取代表性砂样过4.75mm筛；②注入清水浸泡24h使颗粒内部孔隙充分吸水；③倒出上层清水，用吹风机弱风档吹干表面自由水，同时不停翻拌使表面水分均匀蒸发；④用饱和面干试模法判定饱和面干状态——试样装入试模捣实后提起，坍落呈规定形状即为饱和面干；⑤称量饱和面干质量与烘干质量。计算：吸水率=(饱和面干质量-烘干质量)/烘干质量×100%2.3细骨料—吸水率工程影响：吸水率高的骨料孔隙多、质地疏松，会在拌和时吸收大量水分，降低混凝土坍落度和和易性；在硬化过程中释放水分，形成内部泌水通道，降低混凝土强度和抗渗性。吸水率还是计算混凝土配合比中骨料含水修正的重要参数。2.3细骨料—碱活性碱活性是指骨料中某些活性矿物（如蛋白石、玉髓、微晶石英、应变石英、燧石等）能与水泥水化产生的碱（Na₂O、K₂O）发生化学反应，生成吸水膨胀的碱硅酸凝胶，导致混凝土内部产生膨胀应力、出现网状裂纹、结构耐久性下降，甚至整体破坏的性质。这种反应称为“碱-骨料反应”（AAR），是混凝土工程中最隐蔽、最具破坏性的“混凝土癌症”。碱-骨料反应分为两类：①碱-硅反应（ASR）——活性二氧化硅与碱反应生成碱硅酸凝胶，是最常见的类型；②碱-碳酸盐反应（ACR）——某些白云质石灰岩与碱反应，较为少见。水工混凝土中以碱-硅反应为主。2.3细骨料—碱活性反应机理：水泥中的碱（Na₂O、K₂O）与骨料中的活性SiO₂⁺反应生成碱硅酸凝胶（Na₂O·SiO₂·nH₂O）。这种凝胶具有强烈的吸水性，吸水后体积可膨胀数倍，在骨料周围和混凝土内部产生巨大的膨胀应力，最终导致结构开裂、钢筋锈蚀、强度下降。工程影响：碱-骨料反应是混凝土工程中最隐蔽、最具破坏性的耐久性问题之一。其特点是：①潜伏期长——通常在混凝土浇筑后5～20年才出现明显裂缝，一旦出现难以修复；②不可逆——反应一旦开始，无法通过表面处理阻止内部继续膨胀；③分布广——活性骨料在混凝土中均匀分布，破坏是整体性的而非局部。2.3细骨料—碱活性砂浆棒快速法（碱-硅）：用硅酸盐水泥或基准水泥（碱含量0.8%±0.1%）和待检细骨料按水泥:骨料=1:2.25、水灰比0.47配制砂浆，成型25mm×25mm×285mm砂浆棒试件（一组3个），试件两端预埋测头。标准养护24h后脱模测初始长度，然后在80℃水中养护24h后测基准长度，再转入80℃、1mol/LNaOH溶液中浸泡养护，分别在规定龄期（通常14天）测量试件长度变化。结果表示：以3个试件长度变化率的平均值表示，单位为%，修约间隔0.01%。长度变化率=（测长时长度－基准长度）/（基准长度+2倍测头长度）×100%。合格判定（SL/T352—2020）：①14天膨胀率<0.10%，判定为非活性骨料；②14天膨胀率>0.20%，或膨胀率≤0.20%但有开裂、弯曲现象，判定为具有潜在危害性碱硅反应的活性骨料；③14天膨胀率在0.10%～0.20%之间，应结合岩相分析、现场记录、延长至28天膨胀率等综合评定；④必要时以混凝土棱柱体法结果作为最终评定。2.3细骨料—碱活性岩石柱法（碱-碳）：将碳酸盐岩石加工成直径9mm、长35mm的圆柱体试件（一组3个），在20℃蒸馏水中浸泡至长度稳定后测基准长度，然后转入20℃、1mol/LNaOH溶液中浸泡养护，在1周、2周、4周、8周、12周、16周等龄期测量试件长度变化，同时观察有无开裂、弯曲、断裂。结果表示：以3个试件长度变化率的最大值表示，单位为%，修约间隔0.01%。合格判定（SL/T352—2020）：浸泡84天（12周）时膨胀率在0.10%以上，或试件有开裂、弯曲、断裂现象，判定为具有潜在碱活性危害的活性骨料；必要时以混凝土棱柱体法结果作为最终评定。2.3细骨料—碱活性混凝土棱柱体法（碱-硅和碱-碳）：用基准水泥或硅酸盐水泥（外加NaOH使总碱量达1.25%）和待检骨料配制混凝土（水泥用量约420kg/m³，水灰比0.42～0.45，粗骨料:细骨料=6:4），成型75mm×75mm×275mm棱柱体试件（一组3个），两端预埋测头。标准养护24h后脱模测基准长度，然后放入38℃、相对湿度接近100%的养护筒中养护，在1周、2周、4周、8周、13周、26周、39周、52周（一年）等龄期测量试件长度变化，观察外观特征。结果表示：以3个试件长度变化率的平均值表示，单位为%，修约间隔0.01%。合格判定（SL/T352—2020）：①一年（52周）膨胀率≥0.04%，或有开裂、弯曲现象，判定为具有潜在危害性反应的活性骨料；②一年膨胀率<0.04%，判定为非活性骨料。混凝土棱柱体法是碱活性检验的最终仲裁方法。2.3细骨料—坚固性坚固性是指骨料在气候、环境变化（冻融循环、干湿交替、温度变化）或其他物理因素作用下抵抗破碎的能力，用硫酸钠饱和溶液浸烘循环后的质量损失率表示。硫酸钠在骨料孔隙中结晶膨胀，模拟自然环境中冻融和盐结晶的破坏作用。取代表性砂样冲洗烘干后进行颗粒级配筛分，分别称取0.315～0.63mm、0.63～1.25mm、1.25～2.5mm、2.5～5.0mm四个粒级各等量试样，分别装入三脚网篮中，浸入饱和硫酸钠溶液（密度1.151～1.174g/cm³，温度20～25℃）中浸泡20h，然后在（105±5）℃烘箱中烘烤4h，此为一个循环。共进行5次循环后，用相应粒级下限筛冲洗筛分，称出各粒级筛余量，计算质量损失率。合格判定（SL677—2014）：有抗冻和抗侵蚀要求的混凝土，细骨料坚固性质量损失率≤8%；无抗冻要求的≤10%。2.3细骨料—坚固性工程影响：坚固性差的骨料在混凝土服役过程中受冻融、干湿、温度变化等作用会逐渐风化破碎，导致混凝土内部损伤、强度下降、表面剥落。水工混凝土长期暴露在自然环境中，经受冻融和干湿交替，对骨料坚固性要求较高，特别是有抗冻要求的部位。坚固性是首次检验的必检项目。2.3细骨料—表观密度、堆积密度与空隙率参数含义与试验方法标准值与影响表观密度表观密度是指骨料颗粒单位体积（包括内部封闭孔隙，不包括颗粒间空隙）的烘干质量，反映骨料的致密程度；取烘干试样装入盛有半瓶水的容量瓶中，旋转摇动排气泡，静置后加水至刻度线称重；倒出试样洗净容量瓶，再加水至刻度线称重，以阿基米德原理计算表观密度。≥2500kg/m³；偏低说明孔隙多、质地疏松，强度耐久性差，批次检验必检堆积密度自然堆积状态下单位体积（含颗粒间空隙）质量；漏斗规定高度自由落入容量筒刮平称重反映填充能力；与表观密度共同反映级配粒形空隙率空隙率=（1-堆积密度/表观密度）×100%无单独限值；空隙率大说明级配不良或粒形差，需更多水泥浆填充，增加成本2.4粗骨料—品种及作用作用：承担混凝土主要骨架受力，大幅减少水泥用量，降低水化热和收缩变形定义：粒径大于4.75mm的岩石颗粒，俗称“石子”碎石：天然岩石或卵石经破碎、筛分而得；表面粗糙、棱角多，与水泥浆粘结力强，混凝土强度高，但针片状颗粒含量可能较高卵石：自然风化、水流搬运和分选形成；表面光滑、粒形好，和易性好，但粘结力较弱，强度略低于同条件碎石混凝土依据规范：《水工混凝土施工规范》SL677—2014《水工混凝土试验规程》SL/T352—2020《建设用卵石、碎石》GB/T14685—2022《水利水电工程单元工程施工质量验收标准第2部分：混凝土工程》SL/T631.2—2025水工混凝土粗骨料四级粒径：小石D20：5～20mm中石D40：20～40mm大石D80：40～80mm特大石D150/D120：80～150（120）mm2.4粗骨料—项目、频次检验类别检验项目检验频次质量标准首次检验超逊径含量、卵石含泥量、碎石泥粉含量、泥块含量、表观密度、堆积密度、空隙率、吸水率、针片状颗粒含量、压碎指标、有机质含量、坚固性、氯离子含量、碱活性、硫化物及硫酸盐含量等同产地、同规格首次进场更换料源检测1次符合设计及规范要求批次检验表观密度、超逊径含量、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量同料源、同规格粗骨料每400m³或600t为一批检测1次符合设计及规范要求2.4粗骨料—颗粒级配粗骨料颗粒级配是指各级粒径粗骨料的分布搭配比例，用各粒级试验筛的累计筛余百分率表示。工程影响：粗骨料级配直接影响混凝土的密实度、水泥用量和和易性。级配良好的粗骨料，大小颗粒互相填充，空隙率小，需要的水泥浆量少，混凝土密实度高、强度高、经济性好。级配不良（如单一粒级、缺档）会导致空隙率增大、水泥用量增加、混凝土易离析泌水。2.4粗骨料—超逊径主要试验步骤：超逊径试验使用超逊径筛或原孔筛（与生产系统筛网相同尺寸）。将粗骨料试样按粒级分别过超逊径筛，超过上限粒径的颗粒为超径，低于下限粒径的颗粒为逊径，分别称重计算百分率。中径筛余率：各级骨料采用孔径为10mm（D20）、30mm（D40）、60mm（D80）、115mm（D150）的中径筛（方孔）检验，称出筛余质量，计算中径筛余率=筛余质量/试样总质量×100%。2.4粗骨料—超逊径工程影响：超径颗粒过大，会导致混凝土浇筑时卡管、离析，影响结构均匀性；逊径颗粒过多，说明级配混乱，小颗粒渗入大粒级中，改变实际级配，影响混凝土性能。SL677规定：以原孔筛检验时，超径≤5%、逊径≤10%；以超逊径筛（方孔）检验时，超径为零、逊径≤2%。中径筛余率宜在40%～70%范围内，反映该粒级骨料的颗粒分布是否均匀，过低或过高都说明粒级组成不合理。2.4粗骨料—含泥量粗骨料含泥量是指卵石中粒径小于0.08mm的黏土、淤泥及细屑的总含量；碎石中小于0.075mm的颗粒称为“泥粉含量”（类似人工砂的石粉，但碎石中的泥粉需关注是否含黏土）。试验方法与细骨料类似。工程影响：粗骨料含泥量的危害与细骨料类似，泥粒包裹在石子表面，降低石子与水泥浆的粘结力，形成界面薄弱区，降低混凝土强度和耐久性。SL677规定：D20、D40粒径级含泥量≤1%，D80、D150粒径级≤0.5%。粗骨料含泥量比细骨料要求更严格，因为粗骨料表面积相对小，少量泥就能完全包裹表面，对界面粘结的影响更大。2.4粗骨料—泥块含量粗骨料泥块含量是指粗骨料中粒径大于5mm、经水浸泡和手捏后变成小于5mm的颗粒占试样质量的百分比。粗骨料中的泥块通常是开采时夹带的黏土团或加工过程中混入的泥土。2.4粗骨料—泥块含量粗骨料中的泥块在混凝土中形成明显的软弱区和孔洞，严重降低混凝土的强度、抗渗性和抗冻性，是混凝土质量事故的常见诱因。水工混凝土标准规定粗骨料泥块含量"不允许"，即必须严格控制为零。2.4粗骨料—针片状颗粒最大尺寸大于针状规准仪上相应间距的，为针状颗粒；颗粒最小尺寸小于片状规准仪上相应孔宽的，为片状颗粒。粒径不大于40mm的用规准仪法，大于40mm的用卡尺法逐粒鉴定。2.4粗骨料—针片状合格判定（SL677—2014）：强度等级≥30MPa和有抗冻要求的混凝土，针片状颗粒含量≤15%；强度等级<30MPa的混凝土≤25%。工程影响：针片状颗粒表面积大、空隙率大，会增加混凝土的需水量和水泥用量；针片状颗粒在混凝土中容易架空，降低密实度；在受力时易沿薄弱方向断裂，降低混凝土强度和韧性；泵送时易堵管。2.4粗骨料—压碎值（压碎指标）定义：连续增加的压力荷载下抵抗压碎的能力，用规定条件下受压后细粒含量占试样总质量的百分率表示，是衡量骨料强度的核心指标、首次检验必检项目试验完整步骤：①选取粒径大于10mm而小于20mm的风干粗骨料，并剔除其中的针片状颗粒；②装入压碎值测定仪中，利用压力机均匀加荷到200kN卸荷；③用2.36mm方孔筛筛除被压碎的细粒；④称出筛余质量，以压碎前后质量差计算压碎值计算公式：压碎值=（试样质量-2.36mm筛余质量）/试样质量×100%2.4粗骨料—压碎值（压碎指标）合格判定（SL677-2014）：压碎指标值按岩石类型和混凝土强度等级分别规定：碎石（沉积岩）强度等级≥30MPa时≤10%，<30MPa时≤16%；变质岩分别≤12%、≤20%；岩浆岩分别≤13%、≤30%；卵石分别≤12%、≤16%。工程影响：压碎值反映粗骨料抵抗压碎的能力，是衡量骨料强度的重要指标。压碎值越大，骨料越软弱，混凝土强度越低，特别是在高应力部位和大体积混凝土中影响更明显。压碎值是粗骨料首次检验的必检项目，也是选择骨料料源和加工工艺的关键指标。2.4粗骨料—软弱颗粒软弱颗粒含量是指粗骨料中强度低于规定值的颗粒占试样总质量的百分比。取有代表性的风干粗骨料试样（粒径不大于40mm），用10mm筛将5～20mm粒级细分为5～10mm和10～20mm两个粒级，20～40mm单独为一个粒级，每个粒级选取100粒（避免针、片状颗粒）作为试样，浸水8h以上；取出后用拧干的湿毛巾擦去颗粒表面水膜，分别称取各粒级100粒试样的总质量；然后按各粒级对应的加压荷载（5～10mm为0.15kN、10～20mm为0.25kN、20～40mm为0.34kN）逐颗轻柔加压，被压碎的颗粒（有明显破损，不含轻微棱角破损）即为软弱颗粒，予以抛弃，称取剩余未破碎坚硬颗粒的总质量。软弱颗粒含量＝（试样总质量-未破碎颗粒质量）÷试样总质量×100%，再按各粒级在原试样中的配合比加权计算5～20mm或5～40mm骨料的软弱颗粒总含量，以质量百分比（%）表示。2.4粗骨料—软弱颗粒合格判定（SL677—2014）：设计龄期强度等级≥30MPa和有抗冻要求的混凝土，软弱颗粒含量≤5%；设计龄期强度等级<30MPa的混凝土，软弱颗粒含量≤10%。工程影响：软弱颗粒在混凝土拌和、浇筑和受力过程中容易破碎，产生大量碎屑，增加需水量，降低混凝土强度和耐久性。粗骨料的碱活性、表观密度、堆积密度、空隙率及吸水率与细骨料的类似。2.4粗骨料—判定规则与现场识别（1）砂石骨料的检验结果全部符合标准要求时，判定该批骨料为合格。（2）当有一项试验结果不符合规定时，应从同一批产品中加倍取样，对该项进行复验。复验后，若试验结果符合规定，可判为该批产品合格;若仍然不符合规定时，则判为不合格。当有两项及以上试验结果不符合时，则判该批产品不合格。(GB/T14684—2022GB/T及GB/T14685—2022第8.3条)工程施工中出现检验不合格项目时，处理方式应符合下列规定：原材料、中间产品一次抽样检验或测试不合格时，应及时对同一取样批次另取两倍数量进行检验或测试。如仍不合格，则该批次原材料或中间产品应定为不合格，不应使用。(SL/T223—2025第5.1.6条)2.4粗骨料—判定规则与现场识别（3）碱活性检验不合格的骨料，不得用于水工混凝土；如确需使用，应经专门论证并采取有效的抑制措施，且应通过混凝土棱柱体法验证膨胀率在安全范围内。(SL677-20145.3.2)现场识别看外观：优质砂颗粒均匀、颜色一致、无明显黏土团块和有机杂质；劣质砂含泥量大、颜色发黄发暗、有明显黏土团。优质碎石颗粒接近立方体、棱角分明、表面干净；劣质碎石针片状多、表面裹泥裹粉、有明显风化层。手感：抓一把砂搓揉，有明显砂粒感、无黏手滑腻感为含泥量低；搓后手上残留大量泥粉为含泥量高。水洗：取少量砂放入透明容器中加水振荡，静置后水浑浊、底部沉淀大量细泥为含泥量高；水清澈、沉淀少为含泥量低。敲击：用小锤敲击碎石，声音清脆为坚硬骨料；声音沉闷易碎为软弱骨料。2.5外加剂—品种及作用形象比喻：水泥、砂、石子和水是“主食材”，外加剂就是让整锅菜变好吃的“盐、味精、香料”品种通俗作用工程价值减水剂不加水的“润滑剂”水不多加流动性照样好，省水泥、提强度、防裂缝缓凝剂“慢吞吞药”夏天或长途运输中晚点凝固，给施工留够时间，减少冷缝早强剂“兴奋剂”冬天施工、抢修工程早点拆模、早点通车引气剂“打蛋清吹泡泡”微小封闭气泡缓冲冻融破坏，提高抗冻、耐剥落防冻剂“穿棉袄/防冻液”负温下也能慢慢硬化，不被冻坏膨胀剂“自己长肉”补偿收缩减少裂缝，用于抗渗、大体积、后浇带泵送剂“润滑油”泵管里滑得更顺畅，减少堵管、离析，适合高层长距离泵送完整分类：高性能/高效/普通减水剂（各分早强、标准、缓凝型）、泵送剂、引气剂、防冻剂、防水剂、速凝剂、膨胀剂2.5外加剂—批号、取样与检验频次依据规范《混凝土外加剂》GB/T8076-2025《混凝外加剂匀质性试验方法》GB/T8077-2023《水利水电工程单元工程施工质量验收标准第2部分：混凝土工程》SL/T631.2-20252.5外加剂—批号、取样与检验频次批号：掺量≥1%：每200t为一个批号掺量＜1%：每100t为一个批号散装运输工具额定质量超过批号规定数量时，允许以额定质量为一个批号

取样：总取样量不少于0.4t水泥的用量，混合均匀缩分两份：一份试验、一份封存至少180d容器清洁干燥，防潮、防泄漏、防火、防晒、防冻、防杂物2.5外加剂—批号、取样与检验频次2.5外加剂—检测参数详解（一）试验总原则：采用受检混凝土与基准混凝土对比，原材品种、用量及坍落度控制范围按GB/T8076-2025执行（如基准水泥、细度模数2.6~2.9的砂；掺高性能减水剂、泵送剂时坍落度控制(210±10)mm）减水率：定义：用水量为基准混凝土和受检混凝土坍落度控制在(210±10)mm时的最小用水量，用水量包括液体外加剂、砂、石材料中所含的水量工程影响：减水率偏低→拌和物达不到流动效果，和易性差；为达到流动性被迫加水则水胶比变大，强度和耐久性下降，是强度不足的隐蔽诱因泌水率比：步骤：①混凝土拌和物试样装入带盖容量筒，用振动台振实；②通过一定时间内吸取表面的泌水量；③泌水率=（试样泌水量/试验质量）/（拌和物总用水量/拌和物总质量）；④泌水率比=受检混凝土的泌水率/基准混凝土的泌水率取值规则：泌水率比以三批试验结果的算术平均值表示，修约至1%；三批结果的最大值或最小值与中间值之差有一个超15%时将最大最小一并舍去取中间值；最大值最小值与中间值之差均超15%时结果无效应重新试验含气量：步骤：①受检混凝土拌和物应一次装满并稍高于容器，用振动台振实；②振实后按含气量测定仪操作进行含气量测定；③试验时从每批混凝土拌和物中各取一个试样测定，读数至0.1%取值规则：三批试验最大最小值与中间值之差有一个超0.5%时舍去取中间值；均超0.5%时结果无效应重新试验凝结时间之差（详细步骤）：步骤：①基准混凝土和受检混凝土拌和物的凝结时间测定时，用公称粒径4.75mm的方孔筛筛出混凝土拌和物中的砂浆，拌匀后装入测定容器中，振实后立即将装有砂浆的金属圆筒加盖并置于(20±2)℃的环境中；②一般基准混凝土在成型后3~4h、掺早强剂/早强型高性能减水剂/早强型普通减水剂的受检混凝土在成型后1~2h、掺缓凝剂/缓凝型高性能减水剂/缓凝型高效减水剂/缓凝型普通减水剂的受检混凝土在成型后4~6h，掺其他外加剂的受检混凝土在成型后3~4h开始测试；③以后每0.5h或1h测试一次，但在临近初、终凝时应缩短测定间隔时间；④测试时将砂浆试样筒置于贯入阻力仪上，测针端部与砂浆表面接触，然后均匀地使测针贯入砂浆(25±2)mm深度，记录贯入阻力读数至10N，记录测量时间读数至1min结果处理：以贯入阻力值为纵坐标、从水泥与水接触时开始计算的测试时间为横坐标绘制贯入阻力值与测试时间关系曲线，曲线上贯入阻力值为3.5MPa时对应的时间为初凝时间、贯入阻力值为28MPa时对应的时间为终凝时间；凝结时间结果以min表示，修约至5min；凝结时间之差即为受检混凝土凝结时间减去基准混凝土的凝结时间2.5外加剂—检测参数详解（一）试验总原则：采用受检混凝土与基准混凝土对比，原材品种、用量及坍落度控制范围按GB/T8076-2025执行（如基准水泥、细度模数2.6~2.9的砂；掺高性能减水剂、泵送剂时坍落度控制(210±10)mm）减水率：定义：用水量为基准混凝土和受检混凝土坍落度控制在(210±10)mm时的最小用水量，用水量包括液体外加剂、砂、石材料中所含的水量工程影响：减水率偏低→拌和物达不到流动效果，和易性差；为达到流动性被迫加水则水胶比变大，强度和耐久性下降，是强度不足的隐蔽诱因泌水率比：步骤：①混凝土拌和物试样装入带盖容量筒，用振动台振实；②通过一定时间内吸取表面的泌水量；③泌水率=（试样泌水量/试验质量）/（拌和物总用水量/拌和物总质量）；④泌水率比=受检混凝土的泌水率/基准混凝土的泌水率取值规则：泌水率比以三批试验结果的算术平均值表示，修约至1%；三批结果的最大值或最小值与中间值之差有一个超15%时将最大最小一并舍去取中间值；最大值最小值与中间值之差均超15%时结果无效应重新试验含气量：步骤：①受检混凝土拌和物应一次装满并稍高于容器，用振动台振实；②振实后按含气量测定仪操作进行含气量测定；③试验时从每批混凝土拌和物中各取一个试样测定，读数至0.1%取值规则：三批试验最大最小值与中间值之差有一个超0.5%时舍去取中间值；均超0.5%时结果无效应重新试验凝结时间之差（详细步骤）：步骤：①基准混凝土和受检混凝土拌和物的凝结时间测定时，用公称粒径4.75mm的方孔筛筛出混凝土拌和物中的砂浆，拌匀后装入测定容器中，振实后立即将装有砂浆的金属圆筒加盖并置于(20±2)℃的环境中；②一般基准混凝土在成型后3~4h、掺早强剂/早强型高性能减水剂/早强型普通减水剂的受检混凝土在成型后1~2h、掺缓凝剂/缓凝型高性能减水剂/缓凝型高效减水剂/缓凝型普通减水剂的受检混凝土在成型后4~6h，掺其他外加剂的受检混凝土在成型后3~4h开始测试；③以后每0.5h或1h测试一次，但在临近初、终凝时应缩短测定间隔时间；④测试时将砂浆试样筒置于贯入阻力仪上，测针端部与砂浆表面接触，然后均匀地使测针贯入砂浆(25±2)mm深度，记录贯入阻力读数至10N，记录测量时间读数至1min结果处理：以贯入阻力值为纵坐标、从水泥与水接触时开始计算的测试时间为横坐标绘制贯入阻力值与测试时间关系曲线，曲线上贯入阻力值为3.5MPa时对应的时间为初凝时间、贯入阻力值为28MPa时对应的时间为终凝时间；凝结时间结果以min表示，修约至5min；凝结时间之差即为受检混凝土凝结时间减去基准混凝土的凝结时间2.5外加剂—检测参数详解外加剂的物理性能检测参数均采用受检混凝土与基准混凝土的比来确定的，基准混凝土拌和物和受检混凝土拌和物的原材品种、原材用量及坍落度的控制范围在《混凝土外加剂》GB/T8076-2025中明确给出，例如采用基准水泥，砂子可选用天然砂或机制砂，细度模数为2.6-2.9等。掺高性能减水剂、泵送剂的受检混凝土拌和物和基准混凝土拌和物坍落度应控制在（210±10）mm范围内。2.5外加剂—检测参数详解（1）减水率：用水量为基准混凝土和受检混凝土坍落度控制在（210±10)mm时的最小用水量，用水量包括液体外加剂、砂、石材料中所含的水量。如果减水率偏低，拌和物达不到流动的效果，和易性差，为达到流动性被迫加水，则水胶比变大，强度、耐久性下降，是强度不足的隐蔽诱因。2.5外加剂—检测参数详解（2）泌水率比混凝土拌和物试样装人带盖容量筒，用振动台振实。通过一定时间内吸取表面的泌水量，泌水率=（试样泌水量/试验质量）/（拌和物总用水量/拌和物总质量），泌水率比即为受检混凝土的泌水率与基准混凝土的泌水率之比。泌水率比以三批试验结果的算术平均值表示，修约至1%。三批结果的最大值或最小值与中间值之差有一个超过中间值15%时，将最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该外加剂的泌水率比；最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的15%时，结果无效，应重新进行试验。泌水量过大会出现离析，流动性差，施工困难，降低强度，耐久性差，混凝土表面起皮、起砂等。2.5外加剂—检测参数详解受检混凝土拌和物应一次装满并稍高于容器，用振动台振实。振实后，按含气量测定仪操作进行含气量测定。试验时，从每批混凝土拌和物中各取一个试样测定混凝土含气量，读数至0.1%。含气量以三批试验结果的算术平均值表示，修约至0.1%。三批试验的最大值或最小值与中间值之差有一个与中间值之差超过0.5%时，将最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该外加剂的试验结果；最大值和最小值与中间值之差均超过0.5%时，结果无效，应重新进行试验。（3）含气量2.5外加剂—检测参数详解（4）凝结时间之差基准混凝土和受检混凝土拌和物的凝结时间测定时，用公称粒径4.75mm的方孔筛筛出混凝土拌和物中的砂浆，拌匀后装入测定容器中，振实后，立即将装有砂浆的金属圆筒加盖并置于(20士2)°C的环境中。一般基准混凝土在成型后3h~4h，掺早强剂、早强型高性能减水剂和早强型普通减水剂的受检混凝土在成型后1h~2h，掺缓凝剂、缓凝型高性能减水剂、缓凝型高效减水剂和缓凝型普通减水剂的受检混凝土在成型后4h~6h。掺其他外加剂的受检混凝土在成型后3h~4h开始测试，以后每0.5h或1h测试一次，但在临近初、终凝时应缩短测定间隔时间。2.5外加剂—检测参数详解测试时，将砂浆试样筒置于贯入阻力仪上，测针端部与砂浆表面接触，然后均匀地使测针贯入砂浆(25士2)mm深度。记录贯入阻力，读数至10N；记录测量时间，读数至1min。贯入阻力值按下式计算，修约至0.1MPa。2.5外加剂—检测参数详解以贯入阻力值为纵坐标，从水泥与水接触时开始计算的测试时间为横坐标，绘制贯入阻力值与测试时间关系曲线，曲线上贯入阻力值为3.5MPa时对应的时间为初凝时间，贯入阻力值为28MPa时对应的时间为终凝时间。凝结时间结果以min表示，修约至5min。凝结时间之差即为受检混凝土凝结时间减去基准混凝土的凝结时间。2.5外加剂—检测参数详解（5）1h经时变化量（坍落度和含气量）坍落度测定方法：混凝土，分两层装入坍落度筒内，每层装入高度为坍落度筒高度的一半，每层用捣棒插捣15次。坍落度测试值修约至5mm。1h经时变化量就是将预留的静置1h(从加水搅拌开始计时)的受检混凝土拌和物全部倒入搅拌机内，搅拌20s后按照坍落度（含气量）的测定方法再次测定。结果即为刚出机时测得的值减去1h后测得的值。2.5外加剂—检测参数详解含气量1h经时变化量以三批试验结果的算术平均值表示，修约至0.1%。三批试验的最大值或最小值与中间值之差有一个与中间值之差超过0.5%时，将最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该外加剂的试验结果；最大值和最小值与中间值之差均超过0.5%时，结果无效，应重新进行试验。坍落度1h经时变化量以三批试验结果的算术平均值表示，修约至5mm。三批试验的最大值或最小值与中间值之差有一个超过10mm时，将最大值和最小值一并舍去，取中间值作为该外加剂坍落度1h经时变化量的试验结果；最大值和最小值与中间值之差均超过10mm时，结果无效，应重新进行试验。2.5外加剂—检测参数详解（6）抗压强度比将基准混凝土试块和受检混凝土试块达到一定龄期后放在压力机上进行破坏试验。抗压强度比即为受检混凝土的抗压强度与基准混凝土的抗压强度的比值。抗压强度比以三批试验结果的算术平均值表示，修约至1%。三批试验结果的最大值或最小值与中间值的差值超过中间值的15%时，把最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该外加剂在该龄期的抗压强度比试验结果；最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的15%时，结果无效，应重新进行试验。2.5外加剂—检测参数详解（7）收缩率比试件采用尺寸为100mm×100mm×515mm的棱柱体试件，每组应为3个试件。试件两端有预埋测头，拆模后放入标养室进行养护，试件应在自混凝土搅拌加水后的3d龄期时从标准养护室取出，并应立即移人恒温恒湿室（室温应保持在20士2°C，相对湿度应保持在60士5%），测定其初始长度，此后28d后再次测量其变形。收缩率按下式进行计算:2.5外加剂—检测参数详解收缩率比即为受检混凝土的收缩率与基准混凝土的受率之比。收缩率比以三批试验结果的算术平均值表示，修约至1%。三批结果的最大值或最小值与中间值的差值超过中间值的20%时，把最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该外加剂收缩率比的试验结果;最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的20%时，结果无效，应重新进行试验。2.5外加剂—检测参数详解（8）抗冻性指标（相对耐久性）试验室采用快冻法，试件采用尺寸为100mm×100mm×400mm的棱柱体试件，每组应为3个试件。达到一定的龄期后将试件放入冻融循环机中，每25个循环测定一次试件的相对动弹性模量。抗冻性指标以3个试块经200次冻融循环后的相对动弹性模量的算术平均值表示，修约至1%。最大值或最小值与中间值之差超过中间值的15%时，把最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该外加剂抗冻性指标的试验结果；最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的15%时，结果无效，应重新进行试验。2.5外加剂—检测参数详解（9）匀质性含固量（含水率）：通过称取一定质量的试样在烘箱中烘至恒重来计算含固量（含水率），液体样品测含固量，固体样品测含水率。密度：通过容量瓶来测定，基本原理是通过水来标定容量瓶的体积，用质量除以体积即为密度。PH：直接用酸度计测量出结果。氯离子和碱含量的测定与水泥的测定方法基本一致。2.5外加剂—现场识别与送检注意判定规则检验结果符合标准要求时，判定为合格；如有一项不符合，判定为不合格。（GB/T8076-2025）现场识别外加剂合规性：看外观：液体分层、沉淀、结块；粉剂受潮结团、有异味——大概率已变质看性能：同一配合比下坍落度忽大忽小、经时损失异常快、离析泌水明显，往往是外加剂掺量或批次出问题送检注意事项：现在多为商混，外加剂厂家提供给商混站的是混合配置好的送第三方检测时，应分别取混合之前的外加剂送检，并附材质单（注明检测掺量）2.6钢筋原材—品种、作用主要品种：热轧钢筋：HPB300（光圆）、HRB400（带肋）、HRB400E、HRB500、HRBF400（细晶粒热轧钢筋）等主要作用：○承受构件拉力，弥补混凝土抗拉能力差的缺陷○箍筋约束混凝土，提高抗剪、抗扭，防止开裂，提高整体性○抗震钢筋（E系列）提升延性，避免脆性破坏依据规范：《钢筋混凝土用钢第1部分:热轧光圆钢筋》GB1499.1-2024《钢筋混凝土用钢第2部分:热轧带肋钢筋》GB1499.2-2024《钢筋混凝土用钢材试验方法》GB/T28900-2022《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》GB/T228.1-2021《金属材料弯曲试验方法》GB/T232-20242.6钢筋原材—取样、检验项目及频次检验类别检验项目检验频次首次检验尺寸、外形、长度及允许偏差、截面(表面)形状及尺寸允许偏差、弯曲度及端部、重量及允许偏差、主要化学成分、下屈服强度、抗拉强度、断后伸长率、最大力总延伸率、弯曲等每一厂家、每一规格产品每批进场核查供应商提供的质量证明文件及检验报告批次检验外观质量、尺寸、外形、重量及允许偏差、下屈服强度、抗拉强度、断后伸长率、最大力总延伸率、弯曲等同厂家、同品种、同一牌号、规格、同一炉批号，到货每60t检测1次，不足60t也应检测1次注：设计有明确要求时，在首次进场检验、批次检验中增减相应检验项目取样：每批由同一牌号、同一炉(批)号、同一规格(截面尺寸)、同一交货状态的钢筋组成。每批重量通常不超过60吨。若不足60吨，也按一批计算。取样时，应先将钢筋端头的500mm去掉，以确保试样的代表性，减少端部加工缺陷对试验结果的影响。2.6钢筋原材—拉伸将试样牢固地夹持在试验机的夹具中，确保试样轴线与拉伸力方向一致。屈服前应力速率控制在（6～60）MPa/s范围内。屈服后可适当提高速率，直至试样断裂，但应变速率不应超过0.008/s。对工程的影响：钢筋是结构的“筋骨”，承载力的“核心”，拉伸强度不足直接影响工程结构的承载力，断后伸长率低则钢筋延性差，超载或地震时易脆断，2.6钢筋原材—弯曲将试样放置于两支辊上，支辊间距离应按照公式l=(D+3a)±0.5a确定，此距离在试验期间应保持不变，其中a为试样直径。施加压力：以平稳、缓慢的速度对试样施加压力，使其弯曲至180°。对工程的影响：弯曲试验能够评估钢筋在加工和安装过程中的可塑性，弯曲不合格钢筋易出现裂纹，影响钢筋的力学性能，进而影响工程结构的承载力。2.6钢筋原材—重量偏差试验用钢直尺逐支测量每根钢筋试样的长度，精确至1mm。将所有试样放置于电子天平上，称量总重量，精确至1g。带入重量偏差公式(试样实际总重量-试样总长度×理论重量)/(试样总长度×理论重量)×100%。对工程的影响：这是识别“瘦身钢筋”的有效物理指标，重量偏差不合格意味着钢筋截面积不足直接导致结构构件的承载力下降，严重直接导致结构破坏，甚至坍塌。2.6钢筋原材判定规则（1）重量偏差不合格不允许复验。(GB1499.1-2024和GB1499.2-2024中8.3.5)（2）除重量偏差外，其他项目不合格可双倍取样复验；复验结果仍不合格则判定整批不合格。(GB/T17505-2016)2.7混凝土—配合比设计混凝土是工程的“血肉”，而拌和物的质量，直接决定了结构的强度、耐久性和安全性。（1）前提要素：强度等级C30、C30W4、C30W4F150，坍落度，保证率。（2）原材信息：水泥的品种、品质、强度等级、密度等；粗骨料岩性、种类、级配、饱和面干表观密度、饱和面干吸水率等；细骨料岩性、种类、细度模数、饱和面干表观密度、饱和面干吸水率等；外加剂种类、品质等；掺合料的品种、品质、密度等；拌和用水品质。（3）混凝土配合比设计的主要步骤根据设计要求强度和耐久性选定水胶比；根据施工要求工作度和骨料最大粒径等选定用水量和砂率；采用绝对体积法计算各组成材料用量；通过试验室试配和必要的现场调整，确定每立方米混凝土材料用量和配合比。2.7混凝土—拌和优先使用机械拌和，材料用量以质量计。水泥、掺合料、水和外加剂称量误差为±0.3%，骨料称量误差为±0.5%。称量好的外加剂先溶于称量好的拌和水中，搅拌均匀。引气剂应提前按一定倍数用水稀释，减小称量误差。用混凝土搅拌机进行拌和前，应先将机内、拌和钢板及铁铲清洗干净，并保持表面润湿。拌制少量同配合比混凝土拌和物或水胶比相同的砂浆，使搅拌机内壁挂浆后将拌和物卸出，再摊开将铁板挂浆后抛弃。将称好的粗骨料、细骨料、胶凝材料（水泥和掺合料预先拌匀）依次倒入搅拌机，加盖后开机先干拌（10～20）s，再加水（含溶入的外加剂）后继续搅拌（2～3）min。2.7混凝土—现场取样取样总量不应少于试验所需量的1.5倍，并且每次取样的混凝土拌和物用40mm方孔筛湿筛后不宜小于20L。同一组混凝土拌和物应从同一盘混凝土或同一车混凝土中取样。取样应具有代表性，宜采用多次取样的方法，在同一盘混凝土或同一车混凝土中的约1/4处、1/2处和3/4处分别取样。从第一次取样到最后一次取样不宜超过15min，取样后注意及时覆盖保湿，并尽快送到试验室。在试验前将试样人工翻拌均匀，应合理安排每次的试验项目，以保证从取样完毕到开始进行拌和物性能检测的时间间隔不超过10min。2.7混凝土—坍落度试验（SL/T352-2020）适用范围：骨料粒径不超过40mm、坍落度(10～230)mm的混凝土试验完整步骤：①用湿布将坍落度筒内壁、底板表面润湿；②将坍落度筒放在底板中间，用双脚脚掌踏紧踏板；③将混凝土拌和物用小铁铲通过装料漏斗分三层装入筒内，每层体积大致相等——底层厚约70mm、中层厚约90mm；④每装一层，用捣棒在筒内从边缘到中心按螺旋形均匀插捣25次——底层插捣深度应穿透该层，中层、上层插捣深度应分别插进其下层约(10～20)mm；⑤当混凝土坍落度大于210mm时，拌和物宜一次性装入坍落度筒内，按前述方法插捣25次，捣棒每次均应插入到拌和物底部；⑥上层插捣完毕，取下装料漏斗，用抹刀将混凝土拌和物沿筒口抹平，并清除筒外周围的混凝土；⑦将坍落度筒匀速竖直提起，让混凝土拌和物试样自行坍落；⑧当试样不再继续坍落时，将坍落度筒轻放于试样旁边，用钢直尺量出试样顶部中心点与坍落度筒顶部之差，即为坍落度值。试样应四周均匀坍落，若试样发生一边坍陷或剪坏，则该次试验作废，应取另一部分试样重做试验。整个坍落度试验过程应连续，并在(2～3)min内完成；每次试验后及时冲洗清理干净坍落度筒内壁。2.7混凝土—坍落度试验（SL/T352-2020）坍落度试验结果处理，混凝土拌和物的坍落度以mm计，取整数。在测定坍落度的同时，可目测评定混凝土拌和物的棍度、粘聚性、含砂情况、析水情况。棍度：根据做坍落度时插捣混凝土的难易程度分为上、中、下三级。上级，表示容易插捣；中级，表示插捣时稍有阻滞感觉；下级，表示很难插捣。粘聚性：用捣棒在做完坍落度的试样一侧中部轻打，如试样保持原状而渐渐下沉，表示粘聚性较好；若试样突然坍倒、部分崩裂或发生粗骨料离析现象，表示粘聚性不好。含砂情况：根据抹刀抹平程度分多、中、少三级。多砂，用抹刀抹混凝土拌和物表面时，抹1～2次就可使混凝土表面平整无蜂窝；中砂，抹4～5次就可使混凝土表面平整无蜂窝；少砂，抹面困难，抹8～9次后混凝土表面仍不能消除蜂窝。析水情况：根据水分从混凝土拌和物中析出的情况分多量、少量、无三级。多量，表示在插捣时及提起坍落度筒后就有较多水分从底部析出；少量，表示有少量水分析出；无，表示没有明显的析水现象。2.7混凝土—含气量试验（SL/T352-2020）含气量的测定方法同外加剂。有抗冻要求的混凝土，应掺用引气剂，混凝土的含气量不应超过7%，含气量控制指标可参照下表：2.7混凝土—配合比调整（SL/T352-2020）当配合比校正系数δ大于1%时，应对配合比中每项材料用量进行调整，m新=δm原，即为调整后的材料用量和配合比。2.7混凝土—配合比调整（SL/T352-2020）当混凝土设计指标还有抗渗、抗冻和其他要求时，配合比应先满足抗压强度要求，再进行其他相关性能试验，如不满足要求，对配合比进行适当调整，直到满足全部设计指标。当使用过程中遇到下列情况之一时，应调整或重新进行配合比设计。1）对混凝土性能指标要求有变化时；2）混凝土原材料品种、质量有变化时。2.7混凝土—均匀性（SL/T352-2020）达到规定拌和时间后，分别取最先出机和最后出机的混凝土试样各一份，取样质量应能满足试验要求。将所取试样分别人工翻拌均匀，取一部分按规定测定边长150mm立方体试件的28d龄期的抗压强度。将另一部分试样用湿筛法过5mm方孔筛，取砂浆人工翻拌均匀，按规定测定砂浆表观密度。混凝土拌和物的拌和均匀性，可用先后出机混凝土试样的28d抗压强度的差值和砂浆表观密度的差值评定，差值越小，拌和均匀性越好。2.7混凝土—试件成型与养护满足要求的拌和物即可进行成型，采用捣棒人工捣实的拌和物坍落度宜大于90mm。（1）采用振动台或振动棒振实时，可将混凝土拌和物一次装入试模，装料时用抹刀或捣棒沿试模内壁略加插捣，并使混凝土拌和物略高出试模口。振动台振动时间不宜超过30s。振动持续到混凝土表面出浆且无明显大气泡溢出时立刻停止，不应过振，避免造成拌和物分层和含气量损失。（2）采用捣棒人工捣实时，混凝土拌和物应分层装入模内，每层的装料厚度大致相等，并不大于100mm。插捣应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行，插捣时捣棒应保持垂直。插捣底层时，捣棒应达到试模底面，插捣上层时，捣棒应穿至下层（20～30）mm。每层的插捣次数每100cm2不宜少于12次，以插捣密实为准。最后还应用抹刀沿试模内壁插入数次，或用橡皮锤均匀敲击试模侧壁，直至无明显大气泡溢出且捣痕消失。2.7混凝土—试件成型与养护（3）拌和物密实后，用抹刀刮除多余拌和物，如有不足取少量砂浆补平并拍打密实，试件表面宜比试模边缘略高。在混凝土初凝前（1～2）h，再次用抹刀进行抹面并抹光（如有泌水沉降现象应记录，并用少量水泥浆补平）。在混凝土初凝后或拆模前，在试件表面写上编号，编号应能持久可辩。（4）试件成型后，在（20±5）℃的室内带模静置（24～48）h后拆模（以拆模时试件不掉角为准）。试件在静置过程中应摆放水平，用湿布或塑料薄膜覆盖，并避免受到振动和冲击。试件应立即放入温度（20±2）℃、湿度95%以上的标准养护室中养护，试件应彼此间隔（10～20）mm放在架上。混凝土终凝8h后或试件具有足够的强度后方可搬运。在搬运过程中，应采用合适的衬垫材料保护试件免受损伤，并采用塑料薄膜包裹或用湿麻袋覆盖试件。2.7混凝土—配合比经验规律1）最优砂率的选择一般经验认为，混凝土体系中存在一个让混凝土坍落度最大、和易性好的砂率即为最优砂率值。最优砂率的选择在骨料比例、单位用水量、水胶比、掺和物掺量、拟选外加剂掺量一定的条件下进行的，变动4-5个砂率每次增加砂率1%-2%进行试拌。2.7混凝土—配合比经验规律在混凝土拌和物组成体系中，砂率是一个调整砂浆体系稳定的关键因素，砂率变化影响水泥砂浆的稀、稠状态，也就决定混凝土和易性的质量。2.7混凝土—配合比经验规律（2）拌和物离析现象：粗骨料下沉、砂浆上浮，浇筑后结构分层、强度不均。原因：砂率过低；粗骨料级配不良、针片状含量高；外加剂与水泥适应性差；运输时间过长、颠簸剧烈。（3）拌和物泌水现象：表面析出清水，形成浮浆层，硬化后表面起粉、强度低、抗渗性差。原因：胶凝材料用量不足、细颗粒少；砂子过