2026年总装压口工序品质控制“三不”卡试卷含答案

2026年总装压口工序品质控制“三不”卡试卷含答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.总装压口工序品质控制“三不”卡的核心定义是以下哪一组A.不接收不合格、不制造不合格、不流出不合格B.不接收投诉、不制造缺陷、不流出废料C.不接受违规、不制造不合格、不流出次品D.不接收偏差、不制造废品、不流出异常2.按照2026版“三不”卡“不接收不合格”的要求，压口工序作业员在开工首件、换型换批后第一件，必须先确认上道工序转入的电芯组件哪项关键指标合格，才可启动加工作业A.极耳焊接拉力B.壳体平面度C.电芯入壳错位量D.电芯绝缘电阻3.旋压压口工艺生产过程中，作业员发现压口段间隙超出工艺控制公差，按照“三不”卡要求，第一时间应该采取的动作是A.隔离标识不合格品，上报班组长与巡检B.自行调整工装间隙后继续生产C.先流到下道工序，由下道工序分拣处理D.直接扔进废料箱，不需要录入系统记录4.2026版数字化工位总装压口“三不”卡要求，工位AI视觉检测系统触发上道电芯入壳错位报警后，作业员的正确操作是A.消除警报后直接生产，保证生产节拍不受影响B.确认报警属实后，将不合格品移入不合格品专用红箱，在MES系统标记不合格状态，呼叫巡检确认处理C.手动撬动错位电芯调整对齐后，直接继续压口作业D.转给相邻空闲工位帮忙处理，自己继续加工下一件产品5.压口工序“三不”卡中“不制造不合格”的核心控制要求是A.只需要保证自己操作动作规范，工艺参数由设备组负责调整B.严格按SOP要求频次确认压口深度、旋压轮压力、主轴转速等过程参数，参数波动超出控制范围立即停线调整C.只要首件检验合格，批量生产过程中不需要确认参数，一直生产到换型即可D.压口完成后只要外观没有明显异常，不需要检测尺寸和气密性6.以下哪种行为属于违反“不接收不合格”控制要求的行为A.上道工序转来的没有粘贴品质合格标识的批次，直接上线加工B.发现上道不合格品后，挑出放置在指定不合格品存放区C.换型换工装后，对上道工装定位精度进行复核确认D.发现上道批量不良后，立即停线呼叫班组长处理7.总装压口工序，压口高度的工艺要求是12.5±0.2mm，作业员抽检发现一件压口高度为12.8mm，按照“三不”卡不流出不合格要求，正确处理方式是A.放到合格流转箱，下道会全检，不用管B.标记不合格，隔离到不合格品区，上报巡检C.自己用砂纸磨到合格范围内，再流入下道D.放到待处理区，下班再处理，不影响当前产量8.按照“三不”卡要求，总装压口工序作业员的品质责任是A.只对本工序的加工品质负责，来料和下道都和自己无关B.对来料验收、本工序加工、本工序流出三个环节的品质都负责C.只需要完成产量，品质由检验员负责D.只要不出大的不良，小超差可以放行9.总装压口工序换型生产不同规格的壳体时，按照“三不”卡要求，首先需要确认的内容是A.工装模具规格和当前生产产品规格匹配，首件压口参数合格B.上道剩余产品有没有加工完C.工位物料够不够当天生产D.设备有没有加油10.以下哪一项不属于压口工序常见的不合格类型A.压口开裂B.压口皱缩C.歪口斜口D.极耳焊接虚焊11.按照“三不”卡不流出不合格要求，压口工序产品转往下道前必须完成哪项操作A.清理工位废料B.扫码确认本工序检验合格标记，只有标记合格的产品才能转出C.统计当天产量D.填写生产记录12.当压口工序设备老旧，旋压轮磨损接近磨耗极限，按照“三不”卡不制造不合格要求，作业员应该A.继续用，用到坏了再换B.立即上报，申请更换旋压轮，确认合格后再生产C.调整参数凑合用，不影响产量就行D.让班长决定，自己不说，继续做13.“三不”品质控制的核心思想是A.品质是生产出来的，不是检验出来的，每个工位都是品质第一责任人B.品质是检验员的责任，和作业员无关C.品质是管理人员的责任，一线员工只需要干活D.只要产量达标，品质可以适当放松14.总装压口工序，首件检验时发现压口深度超差，按照“三不”要求，正确做法是A.调整参数后，重新做首件，检验合格后再批量生产B.直接开始批量生产，做够一批再调整C.把首件藏起来，继续生产D.让检验员改一下记录，直接生产15.按照2026版“三不”卡要求，发现不合格品后，以下哪种处理是错误的A.隔离B.标识C.记录D.私自返修后混入合格批二、多项选择题（每题3分，共30分）1.总装压口工序中，落实“不接收不合格”要求，需要在上道转入产品中检出并拒收的不合格类型包括A.电芯入壳错位量超出工艺允许范围B.壳体口部磕碰变形C.电芯绝缘贴偏移覆盖极耳焊接区D.壳体表面logo偏位0.2mm，在公差允许范围内2.压口工序作业中，落实“不制造不合格”控制要求，需要做到以下哪些动作A.开工前按照“三不”卡点检表，确认压口工装旋压轮磨损量、定位销间隙符合要求B.批量生产过程中，按规定频次抽检压口高度、压口粗糙度、外观质量C.MES系统弹出过程参数偏移预警时，立即停机调整，严禁带病生产D.为了完成当日生产产量指标，轻微超差产品可以直接放行3.落实“三不”卡“不流出不合格”要求，压口工序作业员需要完成以下哪些确认动作A.压口完成后，逐件目视确认外观，是否存在开裂、皱缩、歪口、刮伤等缺陷B.按工艺要求频次完成压口半成品气密性检测，确认无泄漏C.检出的不合格品单独隔离存放，做好明确标识，严禁和合格半成品混放D.转往下道工序前，扫描产品二维码，确认本工序已标注合格标记才可转出4.以下哪些行为违反了总装压口工序“三不”控制要求A.上道转来的产品没有检验，直接上线加工B.发现参数超差，不停机，继续生产C.不合格品不隔离，直接放到合格流转区D.换型后不做首件确认，直接批量生产5.2026版“三不”卡要求，总装压口工序发现批量上道不合格后，需要做到哪几个“立即”A.立即停线B.立即隔离整批次产品C.立即上报班组长和巡检D.立即自行返修，继续生产6.总装压口工序落实“三不”控制的好处包括A.提前拦截不良，避免不合格品流入下道造成更大的浪费B.减少后端全检和售后不良的成本C.提升作业员的品质责任意识，实现工位品质自治D.降低整车出厂后的安全风险，提升产品口碑7.以下属于压口工序过程参数超差导致的不合格是A.旋压压力过大导致压口开裂B.旋压转速过快导致压口粗糙度超标C.压口深度不够导致气密性不合格D.来料电芯错位导致歪口8.按照“三不”卡要求，哪些情况需要停线确认品质A.换型换批换工装后B.设备故障维修后C.连续发现2件不合格D.参数波动超出控制限9.数字化工位背景下，“三不”卡的执行和传统模式的区别包括A.AI视觉自动预警上道不良，辅助作业员落实不接收要求B.MES系统锁定工位，不合格不处理不能继续加工下一件，落实不流出要求C.过程参数自动监控，超差自动停线，辅助落实不制造不合格要求D.所有不合格自动记录，可追溯，避免不良流出后无法追溯10.总装压口工序“三不”卡要求，作业员上岗前必须掌握哪些内容才能上岗A.本工序常见不合格类型和识别方法B.“三不”控制的操作流程和异常上报要求C.不合格品的处理方法D.本工序工艺参数的控制范围和调整方法三、判断题（每题1分，共10分）1.总装压口工序作业员只需要管控本工序加工品质，上道转入的不合格不需要确认，直接加工即可，该行为符合“三不”卡要求。2.发现不合格品后，只要做好隔离标识，就符合“三不”控制要求。3.“不制造不合格”要求作业员在生产过程中随时监控过程参数，不允许参数超差情况下生产。4.为了赶产量，轻微超差的压口产品可以流入下道工序，不违反“三不”要求。5.上道工序的不良，只要我不接收，隔离上报，就尽到了“三不”要求的责任。6.压口工序的不良一旦流出，会导致后续成品电芯报废，甚至带来整车安全风险，因此必须落实三不控制。7.首件检验只要做一次就行，换工装后不需要再做首件。8.作业员是本工位品质的第一责任人，落实三不控制是作业员的核心责任。9.AI检测系统报警后，只要我看着没问题，就可以消警继续生产，不需要上报。10.不流出不合格要求，就是所有经过本工位的产品，必须经过本工序检验确认合格才能流往下道。四、简答题（每题8分，共16分）1.结合2026版总装压口工序“三不”卡要求，简述“不接收不合格”的具体执行流程。2.总装压口工序是动力电池总装的核心工序，简述落实“三不”品质控制对车规级动力电池生产的意义。五、案例分析题（共14分）2026年6月，某国内头部动力电池企业总装车间压口工序，作业员李某换型生产新一代72kWh车规动力电池壳体，换型调工装已经耽误了12分钟，距离当日产量目标还差150件。首件生产前李某检查上道转入的电芯组件，发现该件电芯入壳错位量为0.7mm，工艺要求入壳错位量不得超过0.3mm，李某想着错位只是一点点，撬一下就能对齐，不会出大问题，要是停线等上道处理，肯定完不成产量，还要扣绩效，于是自行撬动电芯调整对齐后，直接启动压口加工，压口完成后目视没有看到明显的歪口，就扫码流入下道气密性工序。下道全检发现该件气密性不合格，拆解后发现电芯侧面绝缘膜被压口磨损，壳体口部存在隐形裂纹，已经造成电芯报废。后续追溯发现李某当天一共私自调整了5件错位超差的来料，其中2件已经完成后续封装入成品仓，准备发往整车厂。请结合总装压口“三不”品质控制卡要求，回答以下问题：1.李某的操作违反了“三不”控制的哪些要求，请对应指出违规行为。（6分）2.如果你是该工位作业员，按照“三不”卡要求，你会怎么处理该情况？（4分）3.结合该案例说明压口工序落实“三不”控制的必要性。（4分）一、单项选择题答案1.A2.C3.A4.B5.B6.A7.B8.B9.A10.D11.B12.B13.A14.A15.D二、多项选择题答案1.ABC2.ABC3.ABCD4.ABCD5.ABC6.ABCD7.ABC8.ABCD9.ABCD10.ABCD三、判断题答案1.×2.√3.√4.×5.√6.√7.×8.√9.×10.√四、简答题答案1.“不接收不合格”是总装压口工序“三不”控制的第一道防线，从源头拦截不良，避免无效加工和不良流入，2026版“三不”卡要求的具体执行流程为：第一，开工、换型、换批、更换工装或设备维修后的首件，作业员必须严格按照“三不”卡规定的检验项目，对上道转入的第一件电芯组件进行全项目确认，确认所有关键指标符合工艺要求后，才可启动批量生产，严禁未确认来料直接开工。第二，批量生产过程中，必须按照规定频次每20件抽取1件，复核入壳错位量、壳体口部变形量、极耳位置、绝缘贴位置四个核心指标，及时发现上道的批量不良，避免批量不合格流入本工序。第三，数字化工位场景下，AI视觉检测系统触发上道不良报警后，必须第一时间停机确认，严禁直接消除警报继续生产；确认报警属实后，第一时间在MES系统中标记该不合格品状态，将不合格品移入工位指定的红色不合格品专用存放箱，严禁放置在合格产品流转区。第四，发现连续2件及以上上道不合格，或者单批次抽检不合格率超过2%时，必须立即停线，隔离整批次待加工产品，第一时间呼叫上道工序班组长、本工段巡检到现场确认处理，严禁私自分拣、私自调整来料后直接加工。第五，对没有粘贴品质合格标识、没有经过上道工序检验扫码确认的批次，一律拒绝接收，严禁任何无标识的产品上线加工。2.落实“三不”品质控制对车规级动力电池总装压口工序的意义主要体现在三个层面：第一，从产品安全层面来看，车规级动力电池对安全的要求是零缺陷，压口工序是动力电池壳体封装的最后一道核心工序，压口品质直接决定了壳体的密封性和结构强度，压口不合格会导致气密性失效，后续使用过程中电解液泄漏、水汽侵入电芯，最终引发电芯短路、热失控甚至整车自燃，直接威胁消费者的生命安全，落实“三不”控制可以从每个工位拦截不良，从源头杜绝不合格品流出，从根本上降低安全风险。第二，从生产成本层面来看，动力电池总装流程长，从电芯极耳加工、焊接、入壳、压口到后续封装、检测、成品Pack，一旦压口不良流出到后续工序，不仅会造成后续所有工序的人工、物料、能源浪费，要是不良流入成品仓甚至整车端，还会带来数百万甚至数亿元的召回成本，给企业造成巨大的经济损失和品牌损失，落实“三不”控制，在压口工位就拦截不良，最大限度降低后续浪费，压缩生产成本。第三，从品质管理层面来看，“三不”控制把品质责任落实到每个一线作业员，改变了过去“品质只是检验员责任”的错误认知，实现了工位品质自治，每个工位把住自己的关口，形成层层拦截的品质管控网络，符合2026年汽车行业新发布的车规动力电池零缺陷品质管理要求，能够有效提升整体品质管控水平，降低不良流出率。五、案例分析题答案1.李某的操作一共违反了“三不”控制的三项核心要求，对应违规行为如下：第一，违反了“不接收不合格”的要求，“不接收不合格”要求发现来料不合格必须拒收隔离，不得加工，李某明知道来料错位量超差，仍然私自调整后加工，没有执行不接收不合格的要求。第二，违反了“不制造不合格”的要求，“不制造不合格”要求不得对不合格来料进行违规加工，不得在参数不符合要求的情况下制造不合格品，李某明知来料不合格，仍然违规加工，主动制造了不合格品，违反了该要求。第三，违反了“不流出不合格”的要求，“不流出不合格”要求本工序检出的不合格品必须隔离，不得流入下道，李某加工后明知道产品存在隐性风险，仍然扫码流入下道工序，导致不良流入后续环节，违反