2026年轴承磨工试题及答案

2026年轴承磨工试题及答案1.轴承套圈磨削加工中，工件的残余应力主要来自磨削热的不均匀作用，冷态塑性变形和热态塑性变形也会对残余应力产生影响。（）答案：√2.陶瓷结合剂CBN砂轮磨削轴承钢时，必须使用乳化液作为磨削液才能达到要求的加工精度。（）答案：×3.深沟球轴承套圈内径磨削后，产生的喇叭口误差会导致轴承装配后径向游隙超差。（）答案：√4.轴承磨加工中，工艺系统的刚度只和机床、夹具、砂轮的刚度有关，和工件自身刚度无关。（）答案：×5.无心外圆磨削轴承套圈外径时，托板的顶角越小，工件的稳定性越好，加工精度越高。（）答案：×6.修整砂轮时，修整工具的修整导程越小，砂轮表面磨粒的刃口越锋利，单位面积磨粒数越多，加工后工件的表面粗糙度值越小。（）答案：√7.轴承零件的尺寸精度稳定性主要受热处理后残余奥氏体含量的影响，磨削加工不会改变残余奥氏体含量，因此不会影响尺寸精度稳定性。（）答案：×8.数控轴承内圆磨床的原点偏移功能主要用于补偿砂轮磨损带来的尺寸误差，减少人工调整的频次。（）答案：√9.磨削过程中产生的磨削烧伤，只会影响轴承零件的表面硬度，不会影响轴承的接触疲劳寿命。（）答案：×10.滚动轴承的旋转精度误差主要来自套圈滚道的圆度误差，沟道位置误差对旋转精度没有影响。（）答案：×11.采用缓进给磨削加工轴承滚道时，磨削深度大、进给速度慢，磨削热多，因此更容易产生磨削烧伤。（）答案：×12.轴承套圈端面磨削时，平行度超差主要原因是砂轮端面平面度差、定位基准面有毛刺或杂质。（）答案：√13.粉尘防爆标准规定，轴承磨加工车间的磨削粉尘浓度必须控制在10mg/m³以下，才能满足安全生产要求。（）答案：√14.更换不同粒度的砂轮后，必须重新对砂轮进行静平衡试验，动平衡可以不用做，不影响加工精度。（）答案：×15.轴承滚道磨削后，沟曲率半径偏大，会导致轴承装配后接触应力增大，缩短轴承使用寿命。（）答案：×16.无心磨削的成圆过程是依靠多次走刀中工件在不同位置的接触磨削逐渐修正圆度误差的。（）答案：√17.使用乳化型磨削液时，浓度越低，冷却效果越好，润滑效果也越好。（）答案：×18.轴承磨工在操作数控磨床时，可以在设备自动运行过程中打开防护门清理铁屑，只要不伸手进去就不会有危险。（）答案：×19.微乳化磨削液比纯油基磨削液的冷却性能好，而且更环保，是当前轴承磨加工领域的主流磨削液。（）答案：√20.轴承零件退磁后，残磁强度要求不大于0.2mT，残磁超差会导致轴承在使用过程中吸附铁屑，加速磨损。（）答案：√1.轴承套圈内径采用顶尖定位磨床加工时，下列哪个因素不会导致被磨内孔圆度超差？（）A.头架主轴径向跳动B.砂轮不平衡产生振动C.工件顶尖定位孔夹杂污物D.进给量设置均匀稳定答案：D2.修整陶瓷结合剂CBN砂轮，最合适的修整工具是（）A.金刚石修整笔B.碳化硅砂轮块C.碳化硼油石D.硬质合金刀片答案：A3.深沟球轴承套圈沟道磨削后，发现沟道位置的端面跳动超差，不可能是下列哪个原因造成的？（）A.定位基准端面有毛刺B.夹具定心轴磨损C.砂轮主轴轴向跳动过大D.磨削余量不足答案：D4.无心外圆磨磨削轴承套圈外径时，调整导轮倾角的主要目的是（）A.改变磨削速度B.控制工件的轴向进给速度C.调整工件中心高度D.降低磨削振动答案：B5.轴承磨加工中，产生的回火烧伤会导致轴承零件表面（）A.硬度升高，残余拉应力增大B.硬度降低，残余压应力增大C.硬度降低，残余拉应力增大D.硬度不变，残余拉应力增大答案：C6.下列防护用品中，轴承磨工日常操作必须佩戴，用于防止磨削粉尘危害的是（）A.棉纱手套B.防尘口罩C.绝缘鞋D.护腰答案：B7.数控轴承磨床中，用来检测加工后工件尺寸，实现闭环控制的装置是（）A.砂轮进给编码器B.在位测量仪C.主轴转速编码器D.行程限位开关答案：B8.轴承套圈磨削后，表面粗糙度超差，下列哪个调整方法是错误的？（）A.减小砂轮修整进给量B.提高砂轮主轴转速C.增大工件进给速度D.选择更细粒度的砂轮答案：C9.无心磨削轴承套圈时，工件中心高于托板且高于两砂轮中心连线的主要目的是（）A.提高磨削效率B.增加工件稳定性，提高成圆精度C.降低磨削力D.减少砂轮磨损答案：B10.薄壁轴承套圈磨削内孔时，为了减小夹紧变形对加工精度的影响，不应该采用下列哪种措施？（）A.增大夹紧力，提高装夹稳定性B.采用弹性涨心夹具，使夹紧力均匀分布C.增加走刀次数，减小每次的磨削深度D.粗磨后松开夹具，再精磨答案：A11.下列哪种磨削方式适合加工轴承滚道型面，且加工精度高、表面质量好？（）A.端面磨削B.成型磨削C.无心外圆磨削D.平面磨削答案：B12.轴承磨加工中，砂轮硬度选择的原则是，加工软材料的时候，应该选择（）的砂轮。A.软硬度B.硬硬度C.中等硬度D.超硬硬度答案：A13.加工淬硬轴承钢时，磨削性能最优，适合高精度加工的磨料是（）A.碳化硅B.棕刚玉C.白刚玉D.立方氮化硼答案：D14.轴承零件磨削后，发现存在残余拉应力，会对轴承的使用性能产生什么影响？（）A.提高接触疲劳寿命B.降低尺寸稳定性，缩短疲劳寿命C.提高尺寸稳定性D.没有影响答案：B15.端面磨削轴承套圈时，为了降低表面粗糙度，提高磨削效率，通常将砂轮修修成什么形状？（）A.内凹锥面B.外凸锥面C.绝对平面D.阶梯面答案：A16.下列哪种误差属于轴承磨加工中的系统误差？（）A.砂轮磨耗带来的尺寸误差B.定位误差带来的重复误差C.电源电压波动带来的误差D.环境温度变化带来的随机误差答案：B17.轴承磨床砂轮防护罩的作用是（）A.防止磨削液飞溅B.防止砂轮碎裂飞出伤人C.降低噪音D.防止灰尘进入主轴答案：B18.大批量生产轴承套圈时，内径磨削一般采用哪种生产方式？（）A.普通手动磨床加工B.数控自动内圆磨床生产线加工C.钳工手工打磨D.无心外磨加工答案：B19.轴承沟道磨削后，沟曲率半径测量使用的常用量具是（）A.千分尺B.百分表C.样板R规D.粗糙度仪答案：C20.磨削液在磨削加工中的作用不包括下列哪项？（）A.冷却润滑B.排屑清洗C.防锈D.提高砂轮硬度答案：D1.轴承磨加工中，容易导致磨削烧伤的因素有（）A.砂轮硬度太高B.磨削深度过大C.磨削液供给不足D.砂轮磨粒变钝答案：ABCD2.数控轴承磨床自动加工过程中，尺寸精度逐渐超差变大，可能的原因有（）A.砂轮正常磨损B.原点偏移参数设置不合理C.在位测量仪被铁屑污染，测量误差增大D.主轴轴承间隙过大答案：ABCD3.无心磨削轴承套圈外径时，外径尺寸成波浪形（直波形）误差的原因有（）A.导轮不平衡产生振动B.砂轮不平衡产生振动C.托板刚性不足D.导轮转速太高答案：ABC4.下列关于轴承磨加工安全生产的说法，正确的有（）A.新装砂轮必须经过静平衡和动平衡试验才能使用B.磨床运行时不得用手触摸砂轮和工件C.清理磨削铁屑必须用专用钩子，不得用手直接扯D.为了提高效率，可以在磨床导轨上放置工件和工具答案：ABC5.轴承磨加工后，影响轴承旋转精度的因素有（）A.套圈内径的圆度误差B.套圈滚道的径向跳动误差C.套圈端面的轴向跳动误差D.滚道沟曲率误差答案：ABCD6.选择砂轮粒度的时候，下列说法正确的有（）A.要求表面粗糙度值小的时候选细粒度B.磨削余量小的时候选细粒度C.接触面积大的时候选粗粒度D.成型磨削的时候选粗粒度答案：ABC7.薄壁套圈磨削加工中，容易产生的加工误差有（）A.尺寸误差B.圆度误差C.平面度误差D.弹性变形引起的加工误差答案：ABCD8.当前轴承磨加工的新工艺新技术包括（）A.CBN砂轮高速磨削B.数控在位测量自动补偿C.干磨削和微量润滑磨削D.自动化上下料无人加工答案：ABCD9.轴承零件磨削加工后，常见的表面缺陷有（）A.磨削烧伤B.裂纹C.划痕D.拉毛答案：ABCD10.磨削液变质发臭的主要原因有（）A.磨削液中滋生细菌B.长期不清理，切屑和油泥沉淀C.浓度过高D.外界杂质混入答案：ABD1.简述轴承磨工日常加工前，需要做哪些设备检查和准备工作？答案：（1）首先检查设备的安全防护装置是否完好，防护罩、限位开关、急停按钮是否灵敏有效，确认安全装置无故障才能启动设备；（2）检查设备各润滑部位的润滑油液位是否符合要求，按润滑表加注润滑油，确认油路通畅，无漏油现象；（3）检查砂轮是否有裂纹、缺损，新装砂轮必须做平衡试验，检查砂轮卡盘固定是否牢固；（4）检查磨削液供给系统是否正常，磨削液浓度、流量是否符合工艺要求，过滤装置是否通畅；（5）检查数控系统的参数是否符合当前产品的工艺要求，核对加工程序是否正确，进行空运行试切，确认设备运行无异常振动、异响；（6）整理工作区域，清理定位基准面和夹具表面的杂质、毛刺，准备好加工所需的量具、工装，穿戴好符合要求的个人防护用品。2.简述轴承套圈内径磨削后产生锥形误差的原因和调整方法。答案：产生锥形误差的主要原因包括：（1）头架主轴轴线和工作台进给方向不平行，导致磨出来的内孔一头大一头小；（2）夹具定心轴轴线和进给方向不平行，装夹后工件轴线歪斜；（3）砂轮磨损不均匀，磨削过程中砂轮入口处磨耗大于加工深度部位，导致入口处尺寸偏大形成锥度；（4）工作台导轨间隙不均匀，进给过程中工作台窜动；（5）内孔磨削时，砂轮伸出长度过长，刚性不足，磨削过程中让刀导致出口处尺寸偏大。调整方法：（1）重新校正头架主轴轴线和工作台进给方向的平行度，保证平行度误差在允许范围内；（2）重新校正夹具的安装位置，保证定心轴轴线和进给方向平行，清理夹具定位面的杂质和毛刺；（3）及时修整砂轮，保证砂轮磨削部位的修整精度，控制砂轮的磨损量，设置合理的自动补偿参数补偿砂轮磨损；（4）调整工作台导轨的镶条间隙，保证进给平稳无窜动；（5）在满足加工要求的前提下，尽量缩短砂轮的伸出长度，提高砂轮主轴的刚性，减少让刀误差。3.什么是磨削烧伤？简述磨削烧伤对轴承使用寿命的影响。答案：磨削烧伤是指在磨削加工过程中，磨削区域产生的大量热量导致工件表面温度急剧升高，超过材料的回火温度或者相变温度，使得工件表面层的金相组织发生变化，产生表面硬度下降、残余应力增大、微裂纹等缺陷的现象。磨削烧伤根据金相组织的变化可以分为回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤三类。磨削烧伤对轴承使用寿命的影响：（1）磨削烧伤会改变表面层的硬度，回火烧伤会导致表面硬度下降，降低零件的耐磨性，使得轴承在使用过程中磨损加快，提前失效；（2）磨削烧伤会在表面层产生残余拉应力，残余拉应力会降低轴承的接触疲劳强度，在循环载荷的作用下，残余拉应力会和工作应力叠加，加速微裂纹的扩展，大幅降低轴承的接触疲劳寿命；（3）严重的磨削烧伤会导致表面产生微裂纹，这些微裂纹在轴承使用过程中会逐渐扩展，最终导致套圈断裂，引发严重的失效事故；（4）磨削烧伤会降低轴承尺寸精度的稳定性，残余应力和金相组织的不稳定会导致轴承在使用过程中尺寸逐渐发生变化，使得游隙超差，影响旋转精度，降低使用寿命。4.简述在大批量生产中，数控轴承磨床如何控制加工尺寸的稳定性，减少废品率。答案：在大批量生产中，控制尺寸稳定性主要从以下几个方面入手：（1）设置合理的砂轮磨损自动补偿参数，根据砂轮的磨损速率，每加工一定数量的零件后，自动补偿砂轮的进给量，抵消砂轮磨损带来的尺寸增大误差；（2）采用在位测量装置实现闭环控制，每加工一件或者几件就自动测量工件尺寸，根据测量结果自动调整砂轮位置，实时修正尺寸误差；（3）控制加工环境的温度，采用恒温室或者设备热平衡预热，减少环境温度变化和设备发热带来的尺寸误差，批量加工前让设备空运行15-30分钟达到热平衡后再开始加工；（4）定期校准在位测量仪和砂轮进给系统的精度，及时清理测量头表面的铁屑和磨削液污垢，保证测量精度，定期检查主轴间隙和进给系统的间隙，及时调整；（5）合理选择砂轮，根据加工材料和加工要求选择合适的磨料、结合剂、硬度和粒度，提高砂轮的耐磨性，减少砂轮磨损速率，稳定加工尺寸；（6）优化工艺参数，合理分配粗磨和精磨的余量，控制磨削热，减少热变形带来的尺寸误差，粗磨后留足够的精磨余量，消除粗磨的变形误差。5.简述轴承磨加工中，预防粉尘危害的主要措施有哪些？答案：预防磨削粉尘危害的措施主要有：（1）设备必须安装密闭的粉尘收集装置，磨削区域设置负压吸尘，将磨削产生的粉尘及时收集，避免扩散到车间空气中；（2）定期维护粉尘收集和处理装置，定期清理过滤芯，保证吸尘效果，粉尘定期集中处理，避免二次污染；（3）操作工人必须佩戴符合防护等级的防尘口罩，定期更换，不得在没有防护的情况下长期操作；（4）定期检测车间空气中的粉尘浓度，保证粉尘浓度符合国家职业健康标准的要求，超标及时整改；（5）采用湿式磨削，使用磨削液减少粉尘的产生，相比干磨，湿式磨削产生的漂浮粉尘量大幅降低；（6）定期对接触粉尘的工人进行职业健康体检，建立健康档案，提前发现健康问题及时处理。某轴承厂大批量生产0类深沟球轴承6205的内圈，采用数控内圆磨床磨削内径，加工要求内径尺寸为φ25mm，公差为0~+0.015mm，圆度误差要求不大于0.002mm。加工过程中，操作人员发现连续多件工件的内径尺寸呈现逐渐变大的趋势，而且部分工件圆度误差超差，还有少数工件出现表面磨削烧伤缺陷。请分析产生这些问题的可能原因，并给出对应的解决措施。答案：产生这些问题的原因可以从尺寸逐渐变大、圆度超差、磨削烧伤三个方面分别分析：一、内径尺寸逐渐变大的原因：（1）砂轮在加工过程中不断磨损，磨粒损耗导致砂轮直径变小，进给系统没有及时补偿，导致磨削的内径尺寸逐渐变大；（2）自动补偿参数设置不合理，补偿量小于砂轮实际磨损量，无法抵消磨损带来的尺寸变化；（3）在位测量装置被磨削液中的油污、铁屑污染，测量头存在误差，测量得到的尺寸比实际尺寸小，导致系统不断调整砂轮向外进给，使得实际尺寸逐渐变大；（4）设备主轴或者进给系统因为持续加工发热，导致热伸长，使得砂轮位置向外偏移，尺寸变大；（5）夹具定心轴磨损，装夹后内圈的实际定位中心向外偏移，导致加工后的内径尺寸变大。对应的解决措施：（1）检查砂轮磨损速率，重新设置自动补偿参数，保证补偿量和砂轮磨损量匹配；（2）清理在位测量头，校准测量仪的精度，保证测量误差在允许范围内，定期清理维护测量装置；（3）加工前提前预热设备，达到热平衡后再开始批量加工，对于热变形误差，可以设置温度补偿参数，抵消热变形的影响；（4）检查夹具定心轴的磨损情况，磨损超差及时更换，定期校准夹具的定位精度。二、圆度误差超差的原因：（1）砂轮不平衡，加工过程中产生振动，导致内孔圆度出现周期性误差；（2）头架主轴径向跳动超差，带动工件跳动，磨出来的内孔圆度超差；（3）工件定位基面或者涨心夹具定位面夹杂杂质、毛刺，导致工件装夹偏心，圆度超差；（4）内圈是薄