2026年玻璃钢制品模压工适应性考核试卷及答案

2026年玻璃钢制品模压工适应性考核试卷及答案一、理论知识考核（总分50分）（一）单项选择题（每题2分，共30分）1.用于模压成型的不饱和聚酯树脂，其凝胶时间通常应控制在（）范围内。A.5-10分钟B.15-30分钟C.35-50分钟D.50-60分钟2.玻璃纤维毡在模压前需进行预热处理，其主要目的是（）。A.提高纤维强度B.去除表面水分C.增强与树脂浸润性D.降低收缩率3.模压成型时，上模与下模的温度差应控制在（）。A.≤5℃B.10-15℃C.20-25℃D.≥30℃4.检测玻璃钢制品巴氏硬度时，压头应垂直于被测表面，施压时间为（）。A.2秒B.5秒C.10秒D.15秒5.当模压制品出现局部缺料时，最可能的原因是（）。A.模具温度过高B.装料量不足C.保压时间过长D.树脂粘度太低6.酚醛树脂模压料的存储环境要求温度不超过（）。A.10℃B.25℃C.35℃D.45℃7.模压工艺中，"放气"操作的主要作用是（）。A.降低模具内压力B.排出挥发份和空气C.提高树脂流动性D.减少纤维断裂8.玻璃纤维布的克重通常指（）。A.每平方米的质量（g/m²）B.每立方米的质量（kg/m³）C.单根纤维的直径（μm）D.纤维束的断裂强度（N）9.检测模压制品厚度时，应选取（）个以上测量点取平均值。A.3B.5C.7D.910.环氧模压料的适用期（可操作时间）一般为（）。A.1-2小时B.4-6小时C.8-12小时D.24小时以上11.模具导向柱与导向套的配合间隙应控制在（）。A.0.01-0.03mmB.0.05-0.10mmC.0.15-0.20mmD.0.25-0.30mm12.模压制品的固化度检测通常采用（）方法。A.红外光谱法B.巴氏硬度对比法C.燃烧法D.密度测试法13.当模压温度低于工艺要求时，最可能出现的缺陷是（）。A.表面裂纹B.分层C.固化不完全D.飞边过厚14.玻璃纤维与树脂的体积比（Vf）一般控制在（）。A.10%-20%B.30%-50%C.60%-70%D.80%-90%15.脱模剂的涂刷方式应采用（）。A.一次性厚涂B.多次薄涂C.只涂凹模D.只涂凸模（二）判断题（每题1分，共10分）1.模压成型时，装料量越多，制品密度越高，质量越好。（）2.模具长期使用后，分型面磨损会导致制品飞边增厚。（）3.玻璃纤维短切毡的纤维长度越长，制品强度越高。（）4.模压过程中，保压时间不足会导致制品收缩率增大。（）5.不饱和聚酯树脂固化时放热峰温度越高，制品性能越好。（）6.模具预热温度应略高于工艺设定的模压温度。（）7.检测制品拉伸强度时，试样宽度偏差应≤0.5mm。（）8.模压料中加入内脱模剂可以完全替代外脱模剂的使用。（）9.玻璃纤维表面处理剂的主要作用是提高纤维与树脂的界面结合力。（）10.制品出现流痕缺陷时，应降低模压压力。（）（三）简答题（每题4分，共10分）1.简述模压成型中"加压时机"的选择原则及其对制品质量的影响。2.列举三种常见的模压制品缺陷，并分析其产生的主要原因。3.说明模具日常维护中需要重点检查的部位及维护方法。4.简述玻璃纤维增强塑料（玻璃钢）模压制品的密度检测步骤。5.分析模压温度过高对制品性能的影响。二、实操技能考核（总分40分）考核项目：某型玻璃钢电机外壳（尺寸：300mm×200mm×80mm，厚度3-4mm）的模压成型操作（一）操作流程及评分标准（总分40分）1.模具准备（8分）清理模具：使用铜铲清除残留物料，用无水乙醇擦拭型腔，检查无异物、无划痕（3分）；未完全清理每处扣0.5分，使用金属工具刮擦扣1分涂刷脱模剂：采用喷雾方式均匀涂刷，重点涂刷分型面、深腔部位，自然干燥5分钟（3分）；漏涂部位每处扣1分，涂层过厚扣1分模具预热：启动加热系统，设定上模145℃±2℃，下模150℃±2℃，用点温计检测3个测温点，温差≤3℃（2分）；温度偏差超±3℃扣1分，未检测扣1分2.模压料准备（6分）配料：按工艺单称取不饱和聚酯树脂模压料（SMC）2.5kg±50g（3分）；称量偏差超±100g扣2分，未核对工艺单扣1分预成型：将SMC料片裁剪成与模腔投影面积80%的尺寸，叠放3层，边缘对齐（3分）；尺寸偏差超10%扣1分，叠放错位扣1分3.装料与合模（8分）装料：用干净手套将预成型料片平稳放入模腔中心，料片与型腔边缘预留10-15mm间隙（4分）；料片偏移超20mm扣2分，用手直接接触料片扣1分合模：启动液压机，慢速合模至模具接触料片（压力≤1MPa），观察料片流动状态，确认无褶皱后快速加压至5MPa（4分）；合模速度过快扣2分，未观察流动状态扣2分4.固化控制（10分）加压：分阶段加压，0-2分钟升压至10MPa，2-5分钟保持12MPa，5-8分钟降至8MPa（4分）；压力偏差超±1MPa每次扣1分，未按阶段加压扣2分温度监控：每2分钟记录一次模具温度，上模温度≤150℃，下模温度≤155℃（3分）；未按时记录扣1分，温度超上限扣2分保压时间：总保压时间8分钟±30秒（3分）；时间偏差超1分钟扣2分5.脱模与检验（8分）脱模：降压至0MPa，启动顶出装置，用木楔辅助脱模，制品无拉伤（3分）；使用金属工具强行脱模扣2分，制品拉伤扣1分外观检验：检查表面无气泡、裂纹、缺料，飞边厚度≤0.5mm（3分）；气泡直径＞2mm每个扣1分，飞边超厚扣1分尺寸测量：用游标卡尺测量厚度（3-4mm）、对角线（300mm±1mm）（2分）；厚度偏差超±0.3mm扣1分，对角线偏差超±1.5mm扣1分三、综合应用考核（总分10分）案例：某企业生产的玻璃钢配电箱外壳（厚度4mm）在批量生产中出现以下问题：①部分制品表面出现直径1-3mm的圆形凹坑；②个别制品边角部位存在未充满（缺料）现象；③抽检发现30%的制品巴氏硬度仅为35（工艺要求≥40）。要求：分析上述问题产生的可能原因，并提出针对性解决措施（需列出至少3个原因及对应措施）。答案一、理论知识考核答案（一）单项选择题1.B2.C3.A4.B5.B6.B7.B8.A9.B10.B11.B12.A13.C14.B15.B（二）判断题1.×2.√3.×（纤维长度过长会影响流动性）4.√5.×（温度过高可能导致开裂）6.×（应略低于）7.√8.×（不能完全替代）9.√10.×（应提高压力）（三）简答题1.加压时机应在树脂凝胶前（粘度最低时）进行，过早加压会导致树脂流失、纤维分布不均；过晚加压会因树脂开始交联失去流动性，导致缺料或分层。最佳时机为料片放入模具后，观察到树脂开始渗出但未凝胶时加压。2.①分层：原因可能是纤维与树脂结合不良（表面处理不当）、模压压力不足；②气泡：树脂挥发份含量高、模压时未充分放气；③飞边过厚：模具分型面磨损、装料量过多。3.重点检查部位：①导向系统（导向柱/套磨损情况，用塞尺检测间隙，超过0.1mm需更换）；②加热系统（热电偶灵敏度，用标准温度计校准）；③分型面（平面度，用平尺检测，变形超0.05mm需修磨）；维护方法：定期清洁、涂抹高温润滑脂，加热板每月校验一次。4.步骤：①取制品中心部位试样（50mm×50mm×厚度），用天平称取质量m（精度0.01g）；②用游标卡尺测量长a、宽b、厚h（精度0.02mm），计算体积V=a×b×h；③密度ρ=m/V，取3个试样平均值。5.温度过高会导致：①树脂交联速度过快，内部应力增大，制品易开裂；②挥发份急剧汽化，形成气泡；③纤维热老化，强度下降；④模具热膨胀变形，影响尺寸精度。二、实操技能考核评分要点（示例）假设操作得分为35分，具体扣分项可能包括：①模具清理时遗漏一处残留（扣0.5分）；②涂刷脱模剂时深腔部位漏涂（扣1分）；③装料时料片偏移25mm（扣2分）；④保压时间偏差40秒（扣1分）。三、综合应用考核答案问题①凹坑原因：①模压料中含有水分（SMC存储环境湿度高）；解决措施：加强模压料存储管理（湿度≤60%，温度≤25℃），使用前烘干（40℃×2小时）。②模具排气不良（排气槽堵塞）；解决措施：清理模具排气槽，深度由0.05mm增加至0.08mm。问题②缺料原因