2026年电火花成形机床操作工技能比武考核试卷及答案

2026年电火花成形机床操作工技能比武考核试卷及答案一、理论知识考核（总分60分）（一）单项选择题（每题2分，共20分）1.电火花成形加工中，决定加工速度最关键的电参数是：A.脉冲间隔B.峰值电流C.脉冲宽度D.抬刀高度答案：B2.紫铜电极加工Cr12MoV模具钢时，粗加工阶段通常采用：A.正极性加工B.负极性加工C.无极性加工D.交替极性加工答案：B（负极性加工可提高蚀除速度，适合粗加工）3.工作液的主要作用不包括：A.冷却电极与工件B.排除加工屑C.增强放电通道稳定性D.提高工件硬度答案：D4.加工表面粗糙度Ra值与以下哪个参数呈正相关？A.脉冲间隔减小B.峰值电流增大C.抬刀频率提高D.工作液流量增加答案：B（峰值电流越大，单个脉冲能量越高，蚀除凹坑越深，表面越粗糙）5.电极装夹时，若采用平动头加工，电极与主轴轴线的垂直度误差应控制在：A.0.01mm以内B.0.05mm以内C.0.1mm以内D.0.2mm以内答案：A（高精度加工要求电极垂直度≤0.01mm）6.加工过程中出现“拉弧”现象的直接原因是：A.工作液温度过低B.放电间隙内电蚀产物堆积C.脉冲宽度过小D.电极材料硬度不足答案：B（电蚀产物堆积导致局部放电集中，引发拉弧）7.测量电火花加工后的型腔深度，优先选用的工具是：A.游标卡尺B.千分尺C.深度千分尺D.塞规答案：C（深度千分尺可精确测量型腔深度）8.精加工时，为降低电极损耗，应选择：A.较大的脉冲宽度和较小的脉冲间隔B.较小的脉冲宽度和较大的脉冲间隔C.较大的峰值电流和较小的抬刀高度D.较小的峰值电流和较大的抬刀频率答案：B（小脉宽、大脉间可减少电极发热，降低损耗）9.工作液浓度过高会导致：A.排屑困难B.放电间隙增大C.加工速度提高D.表面粗糙度降低答案：A（浓度过高，工作液粘度大，电蚀产物不易排出）10.加工复杂型腔时，电极缩放量的确定主要依据：A.工件材料硬度B.加工精度要求C.电极材料密度D.机床额定功率答案：B（缩放量需满足最终型腔尺寸精度）（二）判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.电火花加工是非接触式加工，因此工件与电极之间可以没有间隙。（×）（必须保持放电间隙）2.粗加工时，为提高效率，应尽可能增大峰值电流和脉冲宽度。（√）3.电极损耗主要发生在精加工阶段，粗加工阶段损耗可忽略。（×）（粗加工因能量大，损耗可能更显著）4.工作液温度过高会降低其绝缘性能，导致加工不稳定。（√）5.平动头的作用是通过电极的平面运动补偿缩放量，实现型腔侧面精加工。（√）6.加工过程中，若电流表指针大幅摆动，说明放电状态稳定。（×）（摆动大表示放电不稳定）7.电极材料的电导率越高，加工时的损耗越低。（√）（如紫铜比石墨损耗低）8.型腔加工中，底面粗糙度通常比侧面更差，因底面排屑更困难。（√）9.为避免短路，加工初始阶段应设置较大的抬刀高度和频率。（√）10.测量型腔轮廓时，三坐标测量机的精度高于投影仪。（√）（三）简答题（每题5分，共20分）1.简述极性效应在电火花加工中的应用原则。答案：极性效应指由于正负极性不同导致蚀除量差异的现象。粗加工时，工件接负极（负极性加工），利用电子轰击工件产生更多热量，提高蚀除速度；精加工时，工件接正极（正极性加工），减少电极损耗，保证尺寸精度。2.列举影响电极损耗的主要因素，并说明降低损耗的措施。答案：主要因素：电极材料（紫铜损耗＜石墨）、电参数（脉宽小、脉间大损耗低）、加工面积（面积小损耗高）、工作液性能（绝缘性好可降低损耗）。降低措施：选用紫铜或铜钨合金电极；精加工采用小脉宽、大脉间；控制工作液浓度和温度；优化电极形状以增大有效加工面积。3.加工过程中如何判断放电状态是否稳定？需观察哪些现象？答案：稳定放电时，电流表指针轻微波动，电压表显示正常放电电压（约25-35V），工作液中可见均匀的微小气泡，电极与工件间有连续的“噼啪”声。不稳定时，电流表大幅摆动，电压下降（短路时接近0V），气泡稀少或局部剧烈沸腾，伴随“嗡嗡”异响，甚至出现拉弧冒黑烟。4.简述工作液循环系统的维护要点。答案：①定期检测工作液浓度（如煤油基工作液浓度应保持在85%-95%），过稀需添加原液，过浓需稀释；②清理过滤器（每200小时至少清洗1次），防止碎屑堵塞；③控制工作液温度（20-30℃为宜），超温时开启冷却装置；④加工后静置30分钟，待碎屑沉淀后再排液，避免循环时堵塞管路；⑤每月更换全部工作液，避免长期使用导致绝缘性能下降。（四）综合分析题（10分）某操作工加工一Cr12MoV模具型腔（尺寸要求：长50±0.02mm，宽30±0.01mm，深15±0.01mm，表面粗糙度Ra≤0.8μm），采用紫铜电极（缩放量0.15mm），粗加工后发现型腔深度超差（实际15.05mm），且侧面局部有烧蚀痕迹。分析可能原因并提出改进措施。答案：可能原因：①粗加工电参数设置过大（如峰值电流过高、脉宽过宽），导致蚀除量超出预期；②电极缩放量计算错误（实际缩放量小于0.15mm），平动补偿不足；③工作液流量过小，排屑不畅，局部电蚀产物堆积引发拉弧烧蚀；④电极装夹不垂直，加工时单侧间隙过小，导致局部过切；⑤加工过程中未及时测量，未调整参数。改进措施：①调整粗加工参数（降低峰值电流1-2A，减小脉宽10-20μs），控制单次蚀除量；②重新校验电极缩放量（通过试加工测量实际缩放量，调整平动头参数）；③增大工作液流量（从15L/min提升至20L/min），加强排屑；④重新装夹电极，用千分表校正垂直度（误差≤0.01mm）；⑤加工中每5分钟测量一次深度，超差时降低加工速度或切换至半精加工参数。二、实操技能考核（总分40分）考核任务：加工一副铝合金压铸模型腔（工件材料：H13模具钢，硬度48-52HRC；电极材料：紫铜；加工要求：型腔尺寸40×25×10mm，圆角R0.5mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm，尺寸公差±0.02mm）（一）考核内容与评分标准（40分）1.电极装夹与校正（10分）装夹前清理电极与主轴连接面（2分）；用千分表校正电极垂直度（X、Y方向误差≤0.01mm）（5分）；确定电极对刀点（Z向基准面与工件表面重合，误差≤0.02mm）（3分）。2.加工参数设置（12分）粗加工参数：峰值电流8-10A，脉冲宽度80-100μs，脉冲间隔40-50μs，抬刀高度5mm，频率3次/秒（4分）；半精加工参数：峰值电流4-6A，脉冲宽度30-40μs，脉冲间隔20-30μs，抬刀高度3mm，频率5次/秒（4分）；精加工参数：峰值电流2-3A，脉冲宽度10-15μs，脉冲间隔15-20μs，抬刀高度2mm，频率8次/秒（4分）。3.加工过程控制（10分）工作液浓度调整（煤油基工作液浓度90%±2%）（2分）；观察放电状态（稳定时电流表波动≤1A，无拉弧）（3分）；每10分钟清理工作液过滤器（2分）；中途测量型腔深度（误差超0.03mm时调整参数）（3分）。4.加工后检测与记录（8分）用三坐标测量机检测尺寸（长、宽、深误差≤0.02mm）（3分）；用表面粗糙度仪测量Ra值（≤1.6μm）（2分）；检查圆角R0.5mm（用投影仪测量，误差≤0.01mm）（2分）；填写加工记录（参数、时间、异常情况）（1分）。（二）实操考核答案要点1.电极装夹：必须使用酒精清洁连接面，避免异物影响精度；校正时需分别在X、Y方向测量电极侧面，调整主轴偏摆至0.01mm内；对刀时采用接触式对刀仪，确保Z向基准准确。2.参数设置依据：粗加工需快速蚀除材料，故用大电流、宽脉宽；半精加工降低能量，减少表面粗糙度；精加工用小能量参数，保证尺寸和表面质量。抬刀高度和频率随加工阶段减小、增加，以平衡排屑和效