闸门和启闭机安装工程施工方案

闸门和启闭机安装工程施工方案1施工前期筹备1.1技术准备施工前7个工作日内，由项目技术负责人牵头，组织设计单位、监理单位、土建施工单位、安装施工单位四方开展图纸会审及技术交底，重点校核土建预留孔口参数与闸门、启闭机设计参数的匹配性：孔口中心平面位置偏差允许值为±10mm，孔口高程偏差允许值为±5mm，孔口宽度偏差允许值为+10mm、-0mm，孔口垂直度偏差允许值为1/1000且全高不超过10mm，不符合要求的由土建单位限期整改，复检合格后方可移交安装作业面。同步完成施工基准点复核：以土建单位移交的四等平面控制网、三等高程控制网为基础，在安装现场布设3个以上永久性基准点，基准点布设位置避开吊装作业区、施工震动区，基准点平面定位误差不超过±1mm，高程误差不超过±0.5mm，所有基准点经监理单位复核签字后投入使用。施工前编制专项施工方案及专项吊装方案，吊装重量超过10t的构件、吊装高度超过20m的作业，专项方案需经5名以上省级住建厅专家库成员论证通过后方可实施，方案中明确各工序的施工工艺、质量标准、安全管控措施，逐级交底至所有作业人员，交底记录签字留存归档。1.2人员配置本工程配备项目负责人1名，具备水利水电工程一级注册建造师资格及水利部颁发的B类安全生产考核合格证书，具备5年以上同类型工程施工管理经验；技术负责人1名，具备水利水电工程高级工程师职称，具备3年以上同类型工程技术管理经验；质量管理员1名、安全管理员1名，分别持有水利部颁发的C类质量、安全考核合格证书；特种作业人员配置：焊工8名，均持有特种设备安全监督管理部门颁发的《特种设备作业人员证》（TSGZ6001考核合格，作业项目为金属焊接操作），证书有效期不超过6年，焊接作业前需进行现场试焊，试焊试件探伤合格后方可上岗；起重工4名，持有市场监督管理部门颁发的Q1（起重机械指挥）、Q2（起重机械司机）作业证；架子工6名，持有住建部门颁发的架子工特种作业证；电工2名，持有低压电工特种作业证；普通作业人员30名，均经三级安全教育培训合格后上岗。1.3物资设备准备1.3.1设备进场验收闸门进场时需提供出厂合格证、材质证明书、焊缝探伤报告、静平衡试验报告，外观检查：闸门面板无明显变形、划痕深度不超过0.5mm，焊缝无裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷，分节到货的闸门节间坡口尺寸偏差不超过±1mm，闸门外形尺寸偏差：长度、宽度偏差允许值为±4mm，对角线偏差允许值为±5mm。启闭机进场时需提供出厂合格证、型式试验报告、过载保护装置校验报告、安全联锁装置校验报告，外观检查：结构件无变形、锈蚀，液压启闭机油缸无渗漏、活塞杆无划痕，固定卷扬式启闭机制动轮表面无裂纹、划痕深度不超过0.2mm，启闭机额定起重量偏差不超过设计值的±2%，额定启闭速度偏差不超过设计值的±3%。埋件进场时需提供出厂合格证、材质证明书，外观检查：埋件工作面无毛刺、变形，主轨、反轨工作面平面度偏差不超过0.3mm/m，埋件长度偏差允许值为±3mm，坡口尺寸偏差允许值为±1mm。1.3.2施工机具配置吊装设备配置：25t汽车吊1台、50t汽车吊1台，吊装作业前需提供车辆年检合格证明、司机作业证，吊车支腿垫木采用厚度不小于50mm的实木垫板，单块垫木尺寸不小于1m×0.5m，支腿全部伸出后垫木承载力不低于20t/m²。焊接设备配置：ZX7-400直流电焊机12台，焊前需校验电流、电压输出精度，电流偏差不超过±10A，电压偏差不超过±2V；碳弧气刨设备2台，用于焊缝缺陷返修；UT探伤仪1台、MT探伤仪1台，用于焊缝内部及表面缺陷检测。检测设备配置：全站仪1台（精度±2mm+2ppm）、水准仪1台（精度±0.3mm/km）、钢卷尺（经计量检定合格，精度1mm）、塞尺（精度0.02mm）、涂层测厚仪（精度1μm）、硬度计（精度1邵氏A）、噪声仪（精度0.1dB(A)）、压力变送器（精度0.5级），所有检测设备均在计量检定有效期内。1.4现场准备安装作业平台采用满堂脚手架搭设，脚手架立杆间距不超过1m×1m，步距不超过1.5m，扫地杆距地面高度不超过200mm，作业平台满铺厚度不小于50mm的脚手板，脚手板固定牢固，空隙不超过10mm，平台四周设置高度不低于1.2m的防护栏杆，栏杆底部设置高度不低于180mm的挡脚板，作业平台承载力不低于15t/m²，经安全管理员验收合格后方可投入使用。临时吊装点设置在孔口上方的混凝土梁上，吊装点采用M24膨胀螺栓固定钢板吊耳，吊耳焊缝高度不小于10mm，单吊耳抗拔力不低于额定起重量的2倍，吊耳安装完成后做抗拔试验，加载1.5倍额定载荷停留10分钟，无变形、松动为合格。现场临时用电采用TN-S接零保护系统，设置三级配电两级保护，总配电箱、分配电箱、开关箱依次设置，开关箱内漏电保护器动作电流不超过30mA，动作时间不超过0.1s，潮湿作业区域漏电保护器动作电流不超过15mA，动作时间不超过0.1s，临时用电线路采用架空敷设，高度不低于2.5m，过路处穿钢管埋地敷设，埋深不低于0.7m。现场消防设施配置：每50㎡作业面配置2具4kg干粉灭火器，焊接作业点下方设置钢制接火斗，接火斗内铺设厚度不小于50mm的防火岩棉，每个焊接作业点配备1名专职看火人，作业后检查作业面无火种后方可离开，现场设置容积不小于10m³的消防水池，配备2台消防水泵，消防水带长度不小于50m。2埋件安装施工工艺2.1基础面处理首先清理孔口周边的浮浆、油污、杂物，露出新鲜混凝土面，基础面凹凸度不超过±5mm，超过的部位采用环氧砂浆找平或人工凿除，根据现场基准点放出埋件安装的控制线：底槛高程控制线、主轨中心控制线、侧轨边线控制线，控制线的定位误差不超过±0.5mm。2.2埋件拼装埋件分节到货的，在现场拼装平台上拼装，拼装平台水平度偏差不超过±1mm/m，整体水平度不超过2mm，拼装时先采用临时螺栓固定，节间间隙控制在2~3mm，调整节间错边量不超过0.5mm，然后进行定位焊，定位焊焊缝长度不小于50mm，间距不超过300mm，焊缝高度不超过设计焊缝高度的2/3，定位焊完成后检查整体尺寸偏差，符合要求后进行正式焊接。2.3埋件安装及调整首先安装底槛：采用吊装设备将底槛吊入安装位置，采用千斤顶调整高程、水平度、里程位置，底槛高程偏差允许值为±2mm，里程偏差允许值为±3mm，工作表面水平度偏差不超过1mm/m，全长不超过3mm，调整完成后采用钢筋与预埋插筋焊接固定，固定钢筋直径不小于16mm，间距不超过500mm，固定后不得有松动、位移。然后安装主轨、反轨：由下至上逐节吊装，每节长度不超过2m，采用调整螺栓调整位置，主轨工作面相对于闸门中心线的位置偏差允许值为±1mm，工作面垂直度偏差不超过0.5mm/m，全高不超过3mm，同侧主轨中心距偏差允许值为±2mm，主轨工作面与反轨工作面的间距偏差允许值为+3mm、-1mm，侧轨工作面位置偏差允许值为±2mm，垂直度偏差不超过1mm/m，全高不超过5mm，门楣高程偏差允许值为±2mm，中心位置偏差允许值为±3mm，门楣与主轨的错位量不超过0.5mm。2.4埋件焊接及防腐埋件焊接采用E43系列碳钢焊条，焊条符合GB/T5117标准要求，焊前需在350℃温度下烘干1小时，保温2小时，随用随取，焊接顺序采用对称分段退步焊，每段焊缝长度不超过300mm，防止焊接变形，焊脚高度符合设计要求，设计无要求时等于较薄板的厚度，焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷，焊缝余高控制在0~3mm。焊接完成后，埋件外露部分进行防腐处理：首先采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，表面粗糙度控制在40~70μm，然后喷锌，锌丝纯度不低于99.99%，喷锌层厚度不低于80μm，锌层附着力采用划格法检测，划格间距1mm，涂层无脱落为合格，然后涂刷环氧封闭漆1遍，厚度不低于20μm，环氧面漆2遍，每遍厚度不低于20μm，总防腐层厚度不低于120μm；埋入混凝土部分的埋件只需除锈，不得涂刷防腐漆，表面无油污、浮锈即可。2.5二期混凝土浇筑埋件安装验收合格后，支设二期混凝土模板，模板采用钢模板，表面平整，拼缝严密，不漏浆，模板内侧与埋件工作面的距离不小于100mm，采用C30微膨胀混凝土浇筑，混凝土坍落度控制在120~140mm，浇筑时采用φ30小型振捣棒分层振捣，每层厚度不超过300mm，振捣时不得触碰埋件，防止埋件位移，混凝土浇筑完成后12小时内覆盖土工布洒水养护，养护时间不少于7天，混凝土强度达到90%设计强度后方可进行下道工序施工，二期混凝土表面平整度偏差不超过5mm/m，无蜂窝、麻面、裂缝等缺陷。3闸门安装施工工艺3.1平面闸门安装3.1.1闸门拼装分节到货的平面闸门，在现场拼装平台上拼装，拼装平台水平度偏差不超过±1mm/m，整体水平度不超过2mm，首先吊装下节闸门，调整水平度偏差不超过0.5mm/m，然后吊装上节闸门，调整节间间隙控制在2~3mm，错边量不超过0.5mm，采用临时螺栓固定，然后进行定位焊，定位焊参数与埋件定位焊参数一致，焊接时采用对称焊接，两名焊工在闸门两侧同时施焊，焊接顺序为：先焊面板对接焊缝，再焊腹板对接焊缝，最后焊翼缘板对接焊缝，每道焊缝分3层施焊，每层厚度不超过4mm，焊接完成后进行焊缝检测：一类焊缝（面板对接焊缝、腹板与面板的角焊缝）100%UT检测，II级合格，10%MT检测，I级合格；二类焊缝（腹板对接焊缝、翼缘板对接焊缝）20%UT检测，III级合格，所有焊缝做煤油渗透试验，焊缝背面刷白垩粉，正面喷煤油，15分钟内无渗透痕迹为合格。焊接完成后检查闸门变形：面板平面度偏差不超过2mm/m²，整体平面度偏差不超过5mm，闸门高度、宽度偏差允许值为±4mm，对角线偏差允许值为±5mm，侧向弯曲偏差不超过门高的1/1500且不超过4mm，超出偏差的采用火工校正，校正温度控制在600~800℃，不得超过900℃，校正后自然冷却，不得浇水冷却。3.1.2闸门吊装入槽闸门吊装采用双吊点吊装，钢丝绳安全系数不小于6，卸扣安全系数不小于5，吊装时保持闸门水平，倾角不超过1°，入槽时缓慢下放，避免碰撞主轨、反轨，入槽后检查闸门滑块与主轨的间隙，顶部间隙不超过0.5mm，底部间隙不超过2mm，滑块与主轨的接触面积不小于70%，间隙超过要求的采用增减滑块垫片的方式调整，闸门在自由状态下做静平衡试验，将闸门吊离地面100mm，停留5分钟，闸门倾斜度不超过门高的1/1000且不超过5mm为合格。3.1.3止水安装止水橡胶的物理性能符合GB/T18173.2标准要求：邵氏A硬度60±5，拉伸强度不小于16MPa，扯断伸长率不小于350%，压缩永久变形不大于20%，老化系数不小于0.85（70℃×96h）。安装顺序为：先安装底止水，再安装侧止水，最后安装顶止水，止水橡胶采用专用螺栓固定，螺栓间距不超过300mm，螺栓孔采用硅酮密封胶封堵，防止渗漏，止水橡胶的压缩量控制在2~4mm，设计有特殊要求的按设计要求执行，侧止水与底止水、顶止水的接头采用热硫化粘接，粘接强度不低于母材强度的80%，接头处平整，无错位、开裂，止水安装完成后检查止水工作面的平面度偏差不超过1mm/m，整体偏差不超过2mm。3.2弧形闸门安装3.2.1支铰安装首先安装支铰基础板，基础板高程偏差允许值为±2mm，中心位置偏差允许值为±1mm，水平度偏差不超过0.5mm/m，两个支铰基础板的中心距偏差允许值为±2mm，高程差不超过1mm，基础板调整完成后与预埋钢筋焊接固定，浇筑二期混凝土。然后安装支铰，支铰轴的水平度偏差不超过0.5mm/m，两支铰轴的同轴度偏差不超过0.3mm，支铰轴承间隙控制在0.1~0.3mm，安装完成后加注锂基润滑脂，注油量为轴承腔容积的2/3。3.2.2门叶拼装弧形闸门门叶分节到货的，在专用拼装胎架上拼装，胎架的弧度与门叶设计弧度一致，偏差不超过±1mm，拼装时先定位中节门叶，再拼接两侧门叶，节间间隙控制在2~3mm，错边量不超过0.5mm，焊接顺序采用由中间向两侧对称焊接，控制焊接变形，门叶整体弧度偏差不超过±3mm，支臂与门叶的连接采用铰制孔螺栓连接，螺栓孔错位量不超过0.2mm，螺栓穿入方向一致，紧固力矩符合设计要求，偏差不超过±5%。3.2.3门叶吊装采用双机抬吊的方式吊装门叶，抬吊时两台吊车的起重量分配符合方案要求，每台吊车的起重量不超过额定起重量的80%，将门叶吊至支铰位置，调整支臂与支铰轴的对位，对位偏差不超过0.5mm，穿入支铰轴，固定端盖，门叶安装完成后检查转动灵活性，无卡滞现象，侧止水、顶止水、底止水的压缩量符合要求。4启闭机安装施工工艺4.1固定卷扬式启闭机安装4.1.1基础板安装根据启闭机安装基准线，放出基础板的安装位置，基础板采用调整螺栓调整高程、水平度、中心位置，高程偏差允许值为±2mm，中心位置偏差允许值为±3mm，水平度偏差不超过0.5mm/m，两块基础板的高程差不超过1mm，中心距偏差允许值为±2mm，调整完成后浇筑二期C30微膨胀混凝土，混凝土强度达到90%设计强度后紧固地脚螺栓，地脚螺栓的紧固力矩符合设计要求，偏差不超过±5%。4.1.2机架及卷筒安装机架吊装至基础板上，调整机架的水平度偏差不超过0.5mm/m，中心位置偏差允许值为±2mm，与基础板之间采用钢垫片调整，垫片数量不超过3片，总厚度不超过10mm，调整完成后将机架与基础板焊接固定。卷筒安装在机架上，卷筒轴线与闸门中心线的平行度偏差不超过0.5mm/m，卷筒径向跳动偏差不超过0.3mm/m，轴向跳动偏差不超过0.2mm/m，卷筒与减速器的联轴器同轴度偏差不超过0.1mm，端面间隙控制在2~3mm，安装完成后手动转动卷筒，无卡滞现象。4.1.3钢丝绳安装钢丝绳规格符合设计要求，安全系数不小于5，穿绕时防止扭结、打弯，钢丝绳的固定端采用压板固定，压板数量不少于3块，压板间距不小于钢丝绳直径的6倍，压板螺栓的紧固力矩符合设计要求，钢丝绳在卷筒上的预留圈数不少于3圈，钢丝绳长度满足闸门全开、全关的要求，吊点与闸门吊耳的对位偏差不超过1mm，销轴穿入后固定开口销，开口销张开角度不小于60°。4.1.4制动器及安全装置安装制动器采用液压推杆制动器，制动轮表面粗糙度不低于Ra1.6，硬度不低于HRC40，抱闸间隙控制在：制动轮直径≤200mm时0.3~0.5mm，制动轮直径>200mm时0.5~0.7mm，制动器的制动力矩不低于额定力矩的1.25倍，制动弹簧的压缩量符合设计要求。安全装置安装：上升极限位置限制器、下降极限位置限制器的动作位置偏差不超过±10mm，过载保护装置的动作载荷为额定载荷的1.1倍，报警载荷为额定载荷的1.05倍，行程开关、紧急停止按钮动作灵敏，无卡滞现象。4.2液压启闭机安装4.2.1油缸安装油缸基础板的安装偏差与卷扬式启闭机基础板一致，油缸吊装至基础板上，调整油缸的中心位置偏差允许值为±1.5mm，高程偏差允许值为±2mm，活塞杆的垂直度偏差不超过0.5mm/m，活塞杆的挠度不超过1/1000，油缸与基础板之间采用铰支座连接，铰轴的间隙控制在0.1~0.2mm，安装完成后加注锂基润滑脂。4.2.2液压管路及液压站安装液压管路采用无缝钢管，符合GB/T8163标准要求，管路焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，焊缝无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，管路安装完成后进行压力试验，试验压力为系统额定压力的1.5倍，保压30分钟，压力降不超过试验压力的5%，无渗漏为合格。液压站安装在专用机房内，液压站基础的水平度偏差不超过0.5mm/m，液压站吊装就位后调整水平度，与基础之间采用减震垫隔离，减震垫厚度不小于10mm，安全阀的整定压力为系统额定压力的1.25倍，溢流阀的整定压力为系统额定压力的1.1倍，压力传感器的精度不低于0.5级，所有阀组动作灵敏，无渗漏。4.2.3系统冲洗及油液加注液压系统安装完成后进行冲洗，冲洗液采用与系统同型号的液压油，冲洗压力不超过系统额定压力的60%，流速不小于2m/s，冲洗过程中每隔2小时敲打管路接头、焊缝位置，促进杂质脱落，冲洗至回油过滤芯的杂质颗粒度不超过NAS8级为合格，冲洗完成后更换系统滤芯，加注合格的液压油，油液液位满足油箱高度的2/3~3/4要求。4.3移动式启闭机安装4.3.1轨道安装轨道基础的高程偏差允许值为±3mm，纵向坡度不超过1/1500，横向坡度不超过1/2000，轨道采用QU70或QU80型钢轨，轨距偏差允许值为±3mm，轨道顶面高程偏差不超过±2mm，轨道接头的间隙不超过2mm，高低差、左右错位量不超过1mm，轨道采用压板固定，压板间距不超过500mm，轨道接地电阻不超过4Ω。4.3.2门架及行走机构安装门架分节拼装，拼装平台水平度偏差不超过±1mm/m，门架整体高度偏差允许值为±5mm，对角线偏差允许值为±4mm，主梁的上拱度控制在跨度的1/1000~1.5/1000，行走轮的同轴度偏差不超过0.3mm，轮缘与轨道的间隙控制在3~5mm，行走机构的减速器与行走轮的联轴器同轴度偏差不超过0.1mm，手动转动行走轮，无卡滞现象。4.3.3起升机构安装起升机构的安装要求与固定卷扬式启闭机的起升机构一致，安装完成后设置行程限制器、缓冲器、夹轨器、防风锚固装置，夹轨器的夹紧力符合设计要求，风速超过6级时自动夹紧轨道，防风锚固装置的对位偏差不超过±5mm。5调试及试运行5.1无载荷试验启闭机安装完成后，首先进行无载荷试验，断开启闭机与闸门的连接，启动启闭机，全程往返运行3次，检查以下项目：运行平稳，无异常震动、噪音，噪音值不超过85dB(A)；上升、下降极限位置限制器动作灵敏，动作位置偏差不超过±10mm；制动器动作可靠，无打滑现象；液压启闭机的系统压力稳定，压力波动不超过±0.2MPa，无渗漏；移动式启闭机的行走机构运行平稳，跑偏量不超过跨度的1/1000且不超过10mm，夹轨器、防风装置动作灵敏。5.2静载荷试验无载荷试验合格后进行静载荷试验，首先加载1.0倍额定载荷，将载荷吊离地面100mm，停留10分钟，检查结构变形：主梁的下挠度不超过跨度的1/700，卸载后变形完全恢复，无永久变形；然后加载1.25倍额定载荷，同样吊离地面100mm，停留10分钟，检查焊缝无裂纹，连接件无松动，结构件无永久变形，制动器无打滑现象。5.3动载荷试验静载荷试验合格后进行动载荷试验，加载1.1倍额定载荷，全程启闭3次，检查以下项目：启闭机运行平稳，无异常震动、噪音；制动器动作可靠，制动下滑量不超过额定起升速度的1/100且不超过200mm；液压启闭机的系统压力稳定，无过热现象，油温不超过60℃；过载保护装置动作灵敏，载荷达到1.1倍额定载荷时自动切断起升电源；移动式启闭机的行走机构、起升机构联动运行无卡滞，各安全装置动作可靠。5.4闸门联动试运行动载荷试验合格后，连接启闭机与闸门，进行联动试运行，首先在无水状态下启闭闸门10次，检查以下项目：闸门运行平稳，无卡滞、震动现象，启闭力偏差不超过设计值的±10%；止水橡胶与埋件贴合紧密，无刮擦、撕裂现象；闸门全开、全关位置偏差不超过±10mm；然后在设计水头下进行静水启闭试验，启闭闸门3次，检查渗漏量：每米止水长度的渗漏量不超过0.1L/s，无集中渗漏点；事故闸门需进行动水关闭试验，在设计水头下动水关闭1次，关闭时间符合设计要求，偏差不超过±5%，关闭后渗漏量符合要求。6质量控制措施6.1质量控制标准本工程施工及验收严格执行以下标准：《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》（GB/T14173-2008）、《水利水电工程启闭机制造安装及验收规范》（SL381-2007）、《起重设备安装工程施工及验收规范》（GB50278-2010）、《水工金属结构防腐蚀规范》（SL105-2007）、《钢结构焊接规范》（GB50661-2011），所有工序的质量偏差不得超过规范允许值。6.2工序质量管控严格执行三检制：班组自检、工区复检、项目部专检，每道工序完成后，班组自检合格后填写自检记录，报工区复检，复检合格后报项目部质量管理员专检，专检合格后报监理单位验收，签字确认后方可进行下道工序施工，隐蔽工程验收需邀请设计单位、建设单位参加，验收记录签字留存归档。关键工序管控：埋件安装、闸门焊接、启闭机调试为关键工序，编制专项作业指导书，施工过程中安排质量管理员旁站管控，全程记录施工参数，焊接作业前做焊接工艺评定，焊接参数严格按照工艺评定执行，电流偏差不超过±10A，电压偏差不超过±2V，环境温度低于0℃、湿度大于90%、风速超过8m/s时，采取预热、挡风、除湿措施后方可焊接。6.3检测管控所有检测设备均在计量检定有效期内，检测人员持有相应的资格证书，焊缝探伤由具备特种设备无损检测资质的人员操作，出具正式的探伤报告，防腐层厚度检测每10㎡不少于3个检测点，每个检测点测3次取平均值，达不到厚度要求的补喷，止水橡胶的性能检测按批次抽样，每批次抽样不少于1组，检测合格后方可使用。7安全文明施工措施7.1高处作业管控作业高度超过2m的属于高处作业，作业人员必须系安全带，安全带高挂低用，挂在牢固的结构件上，作业平台的防护栏杆、挡脚板齐全牢固，脚手板满铺，无探头板，高处作业不得抛物，工具系保险绳，作业面下方设置警戒区，悬挂警示标识，禁止人员通行，风速超过6级（10.8m/s）时停止高处作业。7.2吊装作业管控吊装作业前编制专项吊装方案，明确吊装重量、吊装半径、吊车参数、钢丝绳选型，作业前检查吊车、钢丝绳、卸扣的完好性，吊装半径内禁止站人，设置警戒区，安排专人警戒，吊装信号由持证的起重指挥人员发出，信号统一、清晰，吊装过程中平稳起吊、下放，避免急停、急加速，重量不明、埋置不明的构件不得吊装。7.3临时用电管控临时用电由持证电工负责安装、维护、检修，其他人员不得私自接电，配电箱上锁，悬挂警示标识，用电设备一机一闸一保护，接地电阻符合要求，潮湿环境下采用12V安全电压照明，线路无破损、老化，接头处做绝缘处理，雷雨天停止露天用电作业。7.4文明施工管控现场材料分类堆放，标识清楚，钢材、设备垫高存放，防水、防潮，焊接作业面设置挡光板，防止弧光污染，施工垃圾每日清理，集中运至指定垃圾场，做到工完料尽场地清，施工废水经沉淀池处理达标后排放，沉淀物定期清理，施工噪声控制在白天≤70dB(A)，夜间≤55dB(A)，夜间（22:00~次日