新能源汽车制造技术 课件05-新能源汽车及关键总成总装工艺

第五章新能源汽车及关键总成总装工艺2026.05SchoolofAutomotiveandTrafficEngineeringHeifeiUniversityofTechnology2026年秋季合肥工业大学

车辆工程专业课程_新能源汽车制造技术前言P2新能源汽车常用总装工艺方法主要有螺纹联接、胶粘联接、卡扣联接、铆钉联接、过盈联接、液体加注、模块化装配等方法。新能源汽车性能检测包含高压安全检测、整车性能检测和厂区道路检测三部分。本章分析了新能源汽车总装工艺特点，系统介绍了常用总装工艺及装备，对总装工艺设计、输送系统、新能源汽车性能测试进行了深入的分析，对电机、电池、专用混合动力发动机及变速器等关键总成的总装工艺进行了专门的分析。5新能源汽车及关键总成总装工艺P35.1新能源汽车总装工艺特点及简介5.2新能源汽车常用总装工艺方法及设备5.2.1螺纹联接工艺及设备5.2.2胶粘联接工艺及设备5.2.3卡扣联接工艺5.2.4铆钉联接工艺及设备5.2.5插入联接工艺5.2.6液体加注工艺及设备5.3新能源汽车总装工艺设计5.3.1总装工艺布置设计5.3.2装配工位设计5.3.3拧紧工艺设计5.3.4自动化装配工艺设计5.3.5数字化工艺设计5新能源汽车及关键总成总装工艺P45.4新能源汽车总装输送系统设计5.4.1汽车总装输送系统的分类5.4.2总装输送系统的要求与功能5.4.3制造执行系统MES5.5新能源汽车性能测试与调整5.5.1电动汽车高压安全性能检测5.5.2整车常规性能检测5.5.3整车智能传感器功能标定5.5.4整车电子电器功能检测5.5.5厂区道路试验检测5.5.6整车返工及调整5.6新能源汽车专业发动机总装工艺5.6.1混动专用发动机特点5.6.2混动专用发动机装配工艺5新能源汽车及关键总成总装工艺P55.7新能源汽车电动机总装工艺5.7.1预处理工艺5.7.2电绝缘处理工艺5.7.3零部件组装工艺5.7.4整机组装工艺5.8扁线电机的总装工艺5.8.1插纸工序5.8.2PIN线圈成形5.8.3线圈插入5.8.4扩口、扭头、焊接5.8.5涂敷、浸漆5.8.6定子工序5新能源汽车及关键总成总装工艺P65.9新能源汽车电池总装工艺5.9.1新能源汽车电池概况5.9.2新能源电池模组制造工艺流程5.9.3新能源电池模组及电池包关键零部件制造工艺5.9.4新能源电池装配生产工艺5.10新能源汽车专用变速器总装工艺5.10.1DHT总成装配关键技术5.10.2DHT总成装配流程5.1新能源汽车总装工艺特点及简介P7新能源汽车总装是将车身、动力总成（含电动力总成、混合动力总成）、动力电池包及热管理系统、电控系统、变速器、底盘部件、仪表板车灯、车门、内外饰等构成整辆车的各零件及软件高效及高质量地装配成整车的生产过程。而总装工艺是研究如何应用信息化、自动化、模块化、柔性化的技术，改造或新建的自动化装配线，优化装配工艺流程，制订装配新能源汽车零部件的更经济、高效、优质的制造工艺及技术手段，并在提高生产率的同时，保证产品的品质，降低制造成本，满足电动汽车、混合动力汽车、氢燃料电池汽车等各类车型生产或混线生产的一门学科。新能源汽车总装工艺具有如下几个特点：1.需要考虑新能源汽车质量更大的工艺需求。新能源汽车整车质量相对同等尺寸的传统汽车要更大一些，在厂房、输送设备等设计时需要考虑载荷更大的实际需求。因此在工艺设计时需要分析计算生产线设备及厂房在生产新能源车型的载荷变化，保证其强度满足安全生产的要求。5.1新能源汽车总装工艺特点及简介P82.需要考虑新能源汽车三电及其它智能装备的装配工艺需求。新能源汽车采用了电动力总成或油电混合动力总成的三电系统（驱动电机系统、动力电池系统、电控系统）、以及新的电子电气架构、新的热管理系统、新的电器系统（高压电缆）、辅助智能驾驶系统等，新能源汽车总装工艺需要考虑这些相较于传统汽车新增的部件和软件系统的装配及检测的技术需求。某纯电动汽车三电系统示意图5.1新能源汽车总装工艺特点及简介P93.需要考虑动力电池尺寸越来越大的装配工艺需求。动力电池包是新能源汽车的核心部件之一，而且随着续航里程的提高，动力电池包越做越大，需要设计电池包专用的合装设备。动力电池合装示意图5.1新能源汽车总装工艺特点及简介P104.需要考虑新能源电动汽车高压安全的工艺需求。电动力驱动系统的电压一般为400V，甚至高达800V的电压，总装工艺需要检测高压系统的安全可靠性，并要在装配工艺设计时采取工艺预防措施，预防触电危险。5.需要考虑新能源汽车模块化装配程度高的工艺需求。新能源汽车总装部件的模块化程度高。现在电动力总成已经是八合一甚至是十合一形式供货；动力电池也已经融合到车身的结构设计中，如CTC(CelltoChassis)/CTB(CelltoBody)。6.需要考虑新能源汽车全新热管理系统的工艺需求。新能源车汽车整车热管理系统包含动力电池热管理、电机电控冷却系统、座舱空调系统及非纯电车型的发动机冷却系统。5.2.1螺纹联接工艺及设备5.2新能源汽车常用总装工艺方法及设备P11螺纹联接是汽车总装的最主要的工艺方法，包含螺钉、螺栓、螺母的连接。除动力工具不能到达的个别部位的螺纹联接采用手动扳手拧紧外，绝大部分的螺纹连接采用带有扭矩控制的气动扳手或电动扳手以及伺服拧紧机拧紧。随着对拧紧质量要求提高，采用能实时采集拧紧数据的伺服拧紧机的连接部位越来越普遍，特别是生产线上通过集成机器人、伺服拧紧机、3D数码相机等设备的智能拧紧工作站，总成拧紧工具（拉普拉斯有限公司）5.2.2胶粘联接工艺及设备5.2新能源汽车常用总装工艺方法及设备P12胶粘联接工艺在汽车总装过程中的应用也较普遍，粘接零件分预涂胶和现场涂胶两种情况。胶粘联接的工艺要点主要是定位要准确、压紧力要适当，被粘贴的表面要清洁干净，底涂要均匀，涂胶轨迹要正确，挤涂的胶型尺寸要合格，粘贴件的环境温度要满足胶接的技术要求等。三角窗玻璃自动涂胶机设备风挡玻璃涂胶机器人设备5.2.3卡扣联接工艺5.2新能源汽车常用总装工艺方法及设备P13卡扣连接工艺是汽车内外饰件装配的一种工艺方法，在总装线上通常用于塑料件或橡胶件与车身之间的联接，也用于线束与车身之间的固定连接。汽车装配卡扣是用于一个零件与另一零件的嵌入连接或整体闭锁的机构，通常有塑料材质和金属材质两种。卡扣连接工艺的特点是安装效率高、连接成本低，拆卸方便，有些部件甚至可以做到免工具拆卸；另外卡扣连接工艺安装方便、定位精准、装配后的外观质量美观。采用卡扣连接工艺固定的主要汽车零部件有前/后保险杠总成、车身护板、密封胶条、门内饰板、车身内饰板、前围隔音垫，以及各类管路与车身的固定、线束与车身之间的固定等。5.2.4铆钉联接工艺及设备5.2新能源汽车常用总装工艺方法及设备P14新能源汽车采用了较多的铝合金及复合材料零部件，可以体现铆钉联接工艺优势，能够应用在汽车总装车间的一些特殊装配工序上。根据工艺是否需要加热，常规铆接可分为冷铆和热铆。如非承载车身的汽车车架总成一般由纵梁、横梁以及纵梁上的各种附件等通过机器人自冲铆接系统将各种规格铆钉铆接后拼装而成，不仅铆接质量好而且生产效率高。车身自动铆接设备5.2.5插入联接工艺5.2新能源汽车常用总装工艺方法及设备P15一些管类零件及线束联接件往往采用插入联接工艺（插接工艺），如油管、空调管、冷却液管、电器线束插接件等。插接工艺的要点是插接必须插到规定的位置；插入时要对接准确，防止损坏插接件；插入连接必须牢靠，确保反锁机构起作用；插接装配时位改善装配困难，可在插接件上涂适量的润滑液，但要防止润滑液对系统的污染，一般采用与系统相同的润滑液体做装配润滑剂，如空调管安装采用压缩机油做润滑液，装配冷却液管时可在采用冷却液做润滑剂。5.2.6液体加注工艺及设备5.2新能源汽车常用总装工艺方法及设备P16液体加注工艺是指装配时采用专用设备对增程专用发动机机油、变速器齿轮油、电动力总成冷却液、动力电池冷却液、散热器冷却液、制动液、空调制冷剂、挡风玻璃洗涤液、燃油等各种液体进行在线充填的方法。新能源汽车比传统燃油车多了电池包冷却液、电机冷却液，在高节拍的总装线上需采用多合一组合式加注机。组合多功能液体加注机5.3.1总装工艺布置设计5.3新能源汽车总装工艺设计P171.工艺布置设计原则工艺布置要综合考虑所有已知要素，以相关法规为基准，做到整体上安全适用、技术先进、环保节能、经济合理、施工简便、维修方便，同时也要充分考虑与所在地域自然和人文环境的融合，有利于提升企业形象。2.总装主线工艺布置设计总装装配工艺主线，按照传统模式为PBS线、内饰线、底盘线、合装线、最终线、OK（商品化线）线、检测线、淋雨线、报交线等。进行总装生产设置布置时，在考虑工位数量的前提下，还应当结合总图面积及形状、涂装车间的位置、外部物流走向、路试跑道位置、成品车库位置等多重因素进行规划。3.总装辅线工艺布置设计总装辅线的布置需要根据主线的位置及形式、自动转接需求、便利化物流、合理利用空间、经济合理等原则进行工艺布置设计，包含车门线、动力总成线、仪表板总成线、热管理总成线、动力电池包线等大部件输送线等。5.3.1总装工艺布置设计5.3新能源汽车总装工艺设计P184.零部件物流及通道工艺布置设计总装工艺布置规划不仅要考虑好生产线的布置合理、流程顺畅，而且要考虑总装零部件物流面积及物流路径布局经济、高效、安全、便捷。5.信息网络及信息点工艺布置设计随着总装车间生产线的运行及管理向信息化、自动化、数字化、智能化方向发展，需要同步发出各类信息指令、实时采集各类数据、管理自动化设备，及时处理生产中出现的各类异常等。需要根据工艺及管理的需求完成信息网络及信息点工艺布置设计，明确信息网络走向、信息点位置及数据传输通道等。6.总装常见工艺布置方案总装输送线的布置工作需要结合生产线体规划长度，在满足装配需求的同时，也要保证物流路线畅通以及安全通道畅通，实现生产面积最大化节约，满足总装工艺布局合理性。目前比较流行的布局方案有H型布局、S型布局、T型布局、U型布局、L型布局等。5.3.2装配工位设计5.3新能源汽车总装工艺设计P19新建工厂进行新车型生产准备或者将新车型导入老工厂进行生产准备，都要开展新车型装配工序设计。1.工序属性的划分特殊特性是指可能影响产品的安全性或法规及相关技术标准符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性（产品特殊特性）或制造过程特性（过程特殊特性）。特殊特性可分两类，关键特性（CC）与重要特性（SC）。2.生产节拍设计根据生产纲领和生产班制确定生产节拍。3.工位数量计算各工艺段的工位数量N可由各工艺段标准操作工时、平均工位密度、人员负荷率、生产节拍等参数进行估算。5.3.2装配工位设计5.3新能源汽车总装工艺设计P204.工位节距设计影响工位节距的因素较多，应当从人员操作便利性、车型（部件）尺寸、设备安装空间等几个方面综合考虑。工位节距的设置应在预留足够空间的情况下尽可能地短，从而控制投资。一般情况下，预留1.0m~1.5m的操作空间即可。5.产线宽度设计产线宽度定义需要考虑产品尺寸、载具尺寸、人员操作空间、物料堆放空间、设备安装空间、物流通道、参观通道、安全距离等诸多因素。6.缓存数量设计装配工位满足了总装生产线基本的生产作业需求，但是为了满足生产排产以及突发事件的应对，在总装各线体需要设置一定数量的缓存。缓存数量一般以缓存时间为基础进行计算。5.3.2装配工位设计5.3新能源汽车总装工艺设计P217.工位布置设计工位是总装生产线上布置设备、安排工人完成相应装配任务的基本单元，工位地址提供物料运送的位置。8.工具选型设计装配工具大部分采用标准通用工具，少部分特殊工序的装配需要根据工序特性及空间位置适配特殊工具。9.工艺卡片设计装配工艺卡是说明零部件的装配位置、装配数量、装配要求、工艺参数及所需装配工具、材料等的一种指引性文件。根据产品BOM、3D数据、质量控制计划、装配调整规范等技术资料编制。用于指导操作人员装配汽车及编写相应的其它指导生产的技术文件。5.3.3拧紧工艺设计5.3新能源汽车总装工艺设计P221.汽车连接螺栓拧紧力矩等级划分方法汽车螺栓连接决定了汽车质量的好坏，一般根据其零件的特殊特性要求及螺栓连接的重要程度划分为A、B、C级三类，即关键、重要、一般级连接。2.汽车螺栓连接拧紧工艺设计汽车底盘零件连接螺栓拧紧力矩基本上是安全力矩（A类连接）或重要力矩（B类连接），正常使用情况下螺栓连接不能失效。1）一次冲击法拧紧工艺。采用冲击式气动扳手或油压脉冲气动扳手拧紧。2）二次力矩法拧紧工艺。对于关键项或重要项拧紧工序则采用二次拧紧法保证拧紧质质量。3）电动拧紧轴扭矩法拧紧工艺。电动拧紧轴拧紧工具其精度大约为±5%，用于力矩精度范围要求较高的关键项或重要项的螺栓拧紧，拧紧力矩能够得到较好的保证，拧紧力矩精度可达±10-15%。4）电动拧紧轴扭矩+角度控制法拧紧工艺。为了确保汽车底盘关键项的螺栓连接有效，拧紧参数得到实时监测，则需要采用扭矩+角度控制法的拧紧工艺。5.3.3拧紧工艺设计5.3新能源汽车总装工艺设计P233.拧紧数据自动采集与分析预警当采用电动拧紧轴扭矩法或扭矩--转角法拧紧工艺时，都可以实现实时采集拧紧数据、分车型上传和存储这些数据。电动拧紧轴拧紧工具5.3.4自动化装配工艺设计5.3新能源汽车总装工艺设计P241.自动化装配工艺设计概念新能源汽车总装能力强弱主要体现在如何实现高品质、低成本、短交期、个性化定制的目标。因此需要不断研究和提升总装线的自动化、信息化、数字化、智能化水平，其中机器人自动化智能工作站是实现装配智能化重要手段之一。机器人自动化智能工作站实物图5.3.4自动化装配工艺设计5.3新能源汽车总装工艺设计P252.自动化装配智能工作站设计及应用汽车装配线的节拍设计越来越高，由以前的30JPH或45JPH的规模快速提升到了60JPH或70JPH甚至更高，汽车前风挡玻璃和后风挡玻璃的装配工艺正在由人工涂底涂+机器人涂胶+人工装配方式向机器人涂底涂+机器人涂胶+机器人装配方向发展。典型的风挡玻璃安装工序流程图5.3.5数字化工艺设计5.3新能源汽车总装工艺设计P261.搭建车间级智能制造业务数字化管理平台自动化的硬件和数字化的软件深度融合是向智能制造迈进的必由之路，搭建各大专业车间级的智能制造业务数字化管理平台，并与工厂级或公司级的智能制造数字化管理中心互联互通，对促进智能制造的实施及深入发展有着重要的意义。2.建立总装全流程3D数字化工艺设计平台建设全流程3D数字化工艺设计平台，形成体系化的3D数字化工艺设计系统，与产品2D数字化设计系统对接，形成新产品设计、同步工程分析、数字化样车装配、工艺方案设计、数字化工厂装车验证、产品试制、生产线小批量生产、正式投产全过程的数字化工艺设计工作，使工艺仿真分析真正融入工艺规划及设计过程中，提升工艺设计的质量和水平，减少实物装车验证的数量，缩短新产品的工艺调试周期。同时，工程师们通过该数字化设计平台，能够随时复用体系内的产品设计知识、工艺设计知识和团体智慧，代替完全靠个人的知识工作模式，也可实现工艺设计无纸化管理，提升工艺设计效率和管理水平。5.4.1汽车总装输送系统的分类5.4新能源汽车总装输送系统设计P271.积放式输送系统积放式输送系统是过去较常用的一种总装输送系统，目前该技术基本被摩擦驱动或电驱动自行车组取代。特点是：技术成熟、设备投资较低。由于积放式输送系统采用的是链传动，因此噪音大、润滑点多、维修保养不太方便。5.4.1汽车总装输送系统的分类5.4新能源汽车总装输送系统设计P282.空中摩擦输送系统摩擦输送系统是一种具有国际先进水平的新型输送方式。摩擦输送系统改变了传统链条传动的方式，利用动力装置（摩擦轮）与工件承载介质（吊具、台板）间的摩擦力完成工件的输送，其特点是噪音小、能耗低、节能环保、维护简单、柔性大、扩能方便，但技术难度和初期投资较大。5.4.1汽车总装输送系统的分类5.4新能源汽车总装输送系统设计P293.滑撬输送系统滑撬输送系统是由多种标准单元模块组合成的组合式输送系统。滑撬输送系统输送物件的撬体依靠托滚或链条的摩擦力实现前进、后退、平移、举升、积放、旋转等功能。滑撬输送系统具有机动灵活、运行平稳、结构紧凑、接近性好等特点。滑橇旋转台滑橇输送机5.4.1汽车总装输送系统的分类5.4新能源汽车总装输送系统设计P304.滑板输送系统滑板输送系统按承载能力可分为轻型、重型和特重三个系列，分别用于小、中、重型车的输送；按板宽窄的不同分为宽滑板输送系统和窄滑板输送系统。滑板输送系统属直线输送设备，占地面积少、运行安全、使用可靠，是汽车部装和总装常用的输送设备。宽滑板输送系统窄滑板输送系统5.4.1汽车总装输送系统的分类5.4新能源汽车总装输送系统设计P31带升降平台的滑板输送系统：为了最大限度降低装配工的劳动强度、提高工作效率与装配质量。汽车制造工艺的人性化备受重视，尽量避免装配人员过高、弯曲或侧身的动作。基于人性化的要求，汽车总装生产已广泛采用升降高度自由可调的带升降平台的滑板输送系统。带升降平台的滑板输送系统5.4.1汽车总装输送系统的分类5.4新能源汽车总装输送系统设计P325.板链输送系统板链输送系统主要由驱动装置、张紧装置、机架及盖板系统、输送链板和托辊等组成，主要依靠循环运转的链板带动放置在该系统上的工件运行。宽板链输送系统双板链输送系统单板链输送系统5.4.1汽车总装输送系统的分类5.4新能源汽车总装输送系统设计P336.电动单轨输送小车系统电动单轨输送小车系统（EMS，Electricmonorailtransporttrolleysystem）是物料搬运设备革新的最新产品，在对速度和智能要求成为主要指标的特别环境下日益流行。电动单轨输送小车系统5.4.1汽车总装输送系统的分类5.4新能源汽车总装输送系统设计P347.自导向输送小车AGV自导向输送小车（AGV，AutomatedGuidedVehicle），是指具有磁条，轨道或者激光等自动导引设备，沿规划好的路径行驶，以电池为动力，并且装备安全保护以及各种辅助机构的无人驾驶的自动化车辆。自导向输送小车（AGV）5.4.1汽车总装输送系统的分类5.4新能源汽车总装输送系统设计P358.地面摩擦输送系统地面摩擦输送系统是空中摩擦输送技术在应用上的拓展，其主体由H型轨道、驱动装置、道岔装置、定位装置等组成。地面摩擦输送系统5.4.1汽车总装输送系统的分类5.4新能源汽车总装输送系统设计P369.升降设备为了便于装配，汽车在总装过程有些工段需要采用空中悬挂式输送设备，有些工段则需要采用地面输送设备。无论是由空中转为地面还是由地面转为空中，为了节省空间常采用升降设备实现空——地或地——空输送的转换。升降设备5.4.1汽车总装输送系统的分类5.4新能源汽车总装输送系统设计P3710.输送设备的选用对于某具体的汽车总装厂（车间），其输送设备的选用往往需根据所生产的车型、生产纲领、投资规模、总装工艺的设计综合确定。此外，由于总装工艺中的每一个装配工段有其自身的工艺特点，作业内容和作业方式存在很大的不同，因此，不同工段所采用的输送系统也会有所不同。由此可见，任何一个汽车总装厂（车间）均不可能采用单一的输送系统，往往是多种不同输送系统的合理组合。如：涂装车间与总装车间间的中转输送系统常采用滑撬输送系统，装饰一线常采用板式输送系统（宽板链输送系统或地面摩擦输送系统），车身合装线常采用积放链式输送系统或空中摩擦输送系统与自导向输送小车AGV相结合的输送系统，装饰二线常采用板链输送系统（单板链或双板链输送系统）或地面摩擦输送系统。5.4.2总装输送系统的要求与功能5.4新能源汽车总装输送系统设计P38尽管汽车的种类和结构的不同，汽车总装工艺及总装输所选用的设备都会存在较大的差异，但汽车总装输送系统的基本要求与功能却非常接近，下面以某汽车制造厂为例，简要介绍汽车总装输送系统的基本要求与功能。1.油漆到达输送系统油漆到达输送系统5.4.2总装输送系统的要求与功能5.4新能源汽车总装输送系统设计P392.装饰一线输送系统装饰一线的作业内容主要是车门拆卸及线束、顶棚、天窗、仪表板、前后风挡等零部件的装配，依据内饰一线零部件装配的特点，其输送系统常采用宽板（宽板链或宽滑板）输送方案。内饰一线输送系统的布局5.4.2总装输送系统的要求与功能5.4新能源汽车总装输送系统设计P403.车身合装线输送系统车身合装的主要作业内容是动力总成、汽车底盘各系统（动力总成和底盘一起又称机械部分）与车身的合装，为了便于装配，车身合装常采用悬挂输送系统。车身合装线输送系统5.4.2总装输送系统的要求与功能5.4新能源汽车总装输送系统设计P414.装饰二线输送系统车身合装完成后，余下的装配内容主要是车身底部管路连接、水箱风扇机组、灯光、信号装置、前/后保险杠、液加注等，对于输送系统应该是经过一定距离的空中悬挂输送后再转入地面输送。内饰二线输送系统5.4.2总装输送系统的要求与功能5.4新能源汽车总装输送系统设计P425.机械分装输送系统（传统）过去，机械分装输送大多采用宽板链或地面摩擦输送系统，运行过程中操作工将装配件装配到宽板链输送系统上的机械托盘上，装配完成后，连同机械托盘一起通过移行机输送到合装处的垂直举升机上，带机械托盘的汽车机械部分与悬挂的车身同步向前移动的过程中完成与车身的合装。当机械部件与车身合装拧紧后，在固定工位把机械托盘从车辆/吊具总成上分开，再把空的机械托盘重新循环到机械分装线第一工位。机械分装输送系统（传统）5.4.2总装输送系统的要求与功能5.4新能源汽车总装输送系统设计P436.机械分装输送系统近几年新建的汽车总装厂，机械分装输送越来越多地采用自导向输送小车AGV输送系统，将汽车机械部分直接装配到自导向输送小车AGV上的托盘上，自导向输送小车AGV完成机械部分的输送、举升、与吊挂的车身同步运行，合装完成后返回到机械分装线第一工位处。7.车门分装输送系统为了提高总装的生产效率，在进行总装前需拆下车门。为此，车门分装输送系统应包括卸下的车门与车身的同步输送、车门分装过程中的输送、将分装好的车门输送到与车身合装的安装点等内容。8.新能源汽车总装输送规划趋势柔性化、绿色和人性化、信息和智能化。5.4.3制造执行系统MES5.4新能源汽车总装输送系统设计P44汽车制造企业所用到的物流配送管理系统主要是制造执行系统（MES，ManufacturingExecutionSystem）。制造执行系统MES的概念由美国先进制造研究中心（AMR，AdvancedManufacturingResearch）于1990年11月提出。将MES定义为“位于上层的计划管理系统与底层的工业控制之间面向车间层的管理信息系统”，它为操作人员/管理人员提供计划的执行、跟踪及所有资源（人、设备、物料、客户需求等）的当前状态。制造执行系统协会对MES给出的定义是：MES能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。当工厂发生实时事件时，MES能对此及时做出反应，并用当前的准确数据对其进行指导和处理。MES还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。5.5.1电动汽车高压安全性能检测5.5新能源汽车性能测试与调整P45相比传统汽车，电动汽车由于驱动系统采用电机驱动方式，且直流工作电压一般在150V—500V之间，有些车型直流工作电压甚至高达800V。远远超出人体承受的安全电压限值（AC36V/DC60V），高压回路涉及的三电系统（动力电池、驱动电机及电控系统）的绝缘可靠性直接关乎驾乘人员的人身安全。1.进货检验检查供应商提供的零部件与出厂检测报告的一致性，判断是否合格。2.装配过程检测1）动力电池包性能检测。总装线利用动力电池性能检测专用设备在动力电池包上线装配前完成检测，确保装车电池的性能正常可靠，防止问题电池流入导致车辆引发安全故障、性能限制等。2）电动力总成耐高压绝缘性能检测。采用专用的高压电动力总成绝缘性能检测设备检测由电机驱动总成、电驱动控制器、车载充电机等高压电控系统组成的电动力总成上下电功能、绝缘性能，及进行必要的系统功能性核查。5.5.1电动汽车高压安全性能检测5.5新能源汽车性能测试与调整P463）电位均衡检测。为了满足《GB18384-2020电动汽车安全要求》中对人员触电防护的要求，需要进行严格的电位均衡检测。各整车厂需要参考标准中的相关指导性描述，根据各自的产品特点来选择等电位检测测量点。并以电位均衡原理为基础，开发可视化、可编程化的上位机及等电位检测仪；以蓄电池负极为零电位点，结合三电系统布局及产品特性，选取可操作性的测量点进行等电位测量监控。等电位检测台5.5.1电动汽车高压安全性能检测5.5新能源汽车性能测试与调整P473.整车高压系统安全检测1）整车高压电回路绝缘性能检测。2）整车运行高压电安全自检。3）整车热管理功能测试。4）充放电功能安全测试。5）整车静态功耗测试。5.5.2整车常规性能检测5.5新能源汽车性能测试与调整P48新能源汽车车开发时需要通过试验台架、试车场地跑道、长程路试、热区测试、寒区测试完整地测试整车动力性、经济性、制动性、操控稳定性、平顺性、通过性六大性能，以及NVH、整备质量、试验质量、最高车速、30min最高车速，加速能力、续驶里程、能量消耗率、寒区性能、热区性能、涉水试验等主要参数指标检测。批量投产后所有的完成装配的整车主要通过整车检测线及厂区道路试验、厂内检测设备对整车性能的一致性进行检测及监控。所有的检测项目都需严格按照《GB7258-2017机动车运行安全技术条件》和车型《整车技术条件》进行检测，检测数据按要求上传至新车质量管理系统存档，检测合格的车辆才能颁发合格证。5.5.3整车智能传感器功能标定5.5新能源汽车性能测试与调整P491.ADAS(高级驾驶辅助系统）标定智能驾驶辅助系统在新能源汽车上的配置越来越普遍，目前已投入应用的智能驾驶辅助系统功能模块主要有自动巡航系统（ACC）、前碰撞预警系统（FCW）、自动紧急制动（AEB）、车道偏离预警系统（LDW）、车道保持系统（LKS）、自动变道辅助（ALC）、车距检测及警告（HMW）、多功能视频控制器（MPC）、后方碰撞预警功能（RCW）、倒车预警系统（RCTA）、行人检测系统（PDS）、盲区检测（BSM）、疲劳驾驶检测（DFM）、注意力检测系统（DMS）、增强现实抬头显示（AR-HUD）、交通限速标识识别系统（SLA）、自动远近光灯切换（ADB）、自适应前照灯系统（AFS）、自动泊车系统（APA）、全车监视系统（AVM）、自主代客泊车系统（AVP）等。这些智能驾驶辅助系统功能都是通过车载激光雷达、毫米波雷达、摄像头、驾驶辅助相机等传感器获取相关信息及信号、车载智能驾驶计算机系统运算实现相关功能。5.5.3整车智能传感器功能标定5.5新能源汽车性能测试与调整P502.360°全景影像(AVM)摄像头标定360°全景影像系统摄像头标定需要在室内专用场地进行，为防止杂光的干扰，需要将标定场地设在遮挡了外在光源的室内，室体的入口和出口处各设置一套自动快速遮光卷帘门。3.激光雷达（智能驾驶系统）标定激光雷达是汽车智能驾驶的重要装置，出厂前需要对雷达的姿态进行标定。标定目的是为了保证激光雷达在车辆坐标系中的安装姿态的实际值与理论值的误差在校准范围内，并能通过软件完成误差补偿。4.多摄像头（环视&周视系统）标定环视摄像头是智能驾驶车辆的重要装置，出厂前需要对摄像头的位姿进行标定，标定目的就是为了保证摄像头在车辆坐标系中的安装位姿的实际值与理论值的误差在校准范围内，并能通过软件完成误差补偿。5.5.4整车电子电器功能检测5.5新能源汽车性能测试与调整P51整车电子电器功能检测包含两部分内容，一是检测车载各种电器功能是否正常，主要是检查核实车载电器的升降器开关、电器功能开关、遥控开关等使用功能是否正常，常常通过电流卡钳检测开关时其电流值来判断该电器功能是否合格，也可通过点检表的形式一项一项测试其功能是否正常。二是整车电脑故障诊断，利用诊断仪检测车载电控系统尤其高压电控系统有无持续性故障，并清空临时残留故障记录。电脑故障诊断仪是根据车型所装载的电控单元通讯及诊断协议开发的系统检测及故障诊断设备，布置在生产线的电检工位，通过该设备对电动汽车所有电控单元进行通讯测试，以及某些控制单元个性化参数配置、初始参数标定等，包括进行高压电控系统、热管理系统的测试和故障诊断，保证下线车辆的软件、配置参数状态正确、各项功能正常。通过故障诊断，检查排除车辆的隐形故障，清除装配测试过程中出现的临时故障码。5.5.5厂区道路试验检测5.5新能源汽车性能测试与调整P52厂区的道路试验已经成为新车下线测试的必要检测方法，特别是新能源汽车搭载了更多的智能装备，出厂前的路试必不可少。经过检测线检测合格的车辆才能进行更为严苛的道路测试，测试项目包含直线加速及制动、S弯、扭曲路、鹅卵石路、比利时路、绳索路、驻车坡道、涉水路等模拟路况检测。通过模拟道路检测能充分验证车辆转向系、驱动系、传动系、辅助驾驶系统的性能，轮胎、前后轴、悬架系统、车架以及车身的强度、振动、异响，行车制动、坡道起步、驻车、涉水等性能。建设厂区完整的道路试验场地是防止有问题整车流出的关键环节，厂区道路试验需要建立车型试验规范，并严格按试验规范进行试验。5.5.6整车返工及调整5.5新能源汽车性能测试与调整P531.返工项目对于检测出来的所有不合格项，除能立即清除的临时项目外，都要建立返工项目清单。查找出导致故障的零部件或制造因素，分析产生的原因。一方面要从产生不合格的源头采取防范措施，另一方面要对已生产的车辆不合格项返工处理，更换不合格的零部件，纠正不正确的制造方法。返工处理后的车辆需要重新进行检测确认。2.调整项目如检测出来的合格项目是装配等制造原因导致，如间隙不合格、零件间互相干涉、漏水、异响等，这需要逐一找到其产生的原因，在调整区进行调整，使其达到合格范围。车辆调整后，也必须进行检查确认。如不能通过调整消除不合格项，则需要更换不合格的零部件，重新装配使其合格。5.6.1混动专用发动机特点5.6新能源汽车专用发动机总装工艺P54新能源汽车混动车型采用混合动力系统提供动力，混合动力系统专用发动机与传统的燃油发动机有很大的区别。传统发动机（左）和混动专用发动机（右）5.6.1混动专用发动机特点5.6新能源汽车专用发动机总装工艺P551）混动专用发动机的驱动方式不一样。混动车型发动机与电动机之间的混合驱动方式包含串联驱动式、并联驱动式和混联驱动式。2）混动专用发动机热效率高。串联式混动新能源汽车（增程式电动汽车）发动机大多采用奥托循环发动机。而并联式混动和混联式混动新能源汽车基本上采用阿特金森循环发动机或米勒循环发动机。3）混动专用发动机附件的电动化。混动专用发动机采用新的电子架构，采用电动附件系统取代了常规机械附件，简化了外围结构。4）混动专用发动机与混动专用多合一电驱相结合，形成混动汽车高效驱动系统。混动专用发动机需要与混动专用多合一电驱教结合才能发挥更大优势。5.6.2混动专用发动机装配工艺5.6新能源汽车专用发动机总装工艺P561.发动机装配的基本要求严格控制零部件的质量；保证拧紧质量；保证配合间隙；保证涂胶质量；保证内腔清洁度；活塞的选配为保证配合精度，采用选择装配法；活塞连杆总成的装配采用分组互换法；保证整机上有密封要求的腔体和管路的密封性。2.发动机装配工艺步骤发动机装配需要按照一定的顺序和规范进行，在发动机装配线上，是以气缸体为装配主体，在按一定节拍向前移动进行发动机总装，一般分为零件准备、缸体准备、缸内零件装配、缸外零件装配、整机试验、最终装配六个部分。5.6.2混动专用发动机装配工艺5.6新能源汽车专用发动机总装工艺P573.混动专用发动机装配线简介现在发动机装配线都大量采用自动化、信息化、数字化、智能化技术，提升发动机的装配质量保证能力和生产效率。发动机装配线一般采用带托盘的辊道输送线，发动机装配的专用设备及检测设备、工业机器人分别安装在线边。混动专用发动机总成装配线5.7.1预处理工艺5.7新能源汽车电动机总装工艺P58预处理工艺是新能源电机装配的第一步，它是为了确保电机的各个零部件表面光洁度以及外观质量，并采取一些措施去除各种污渍等。其主要流程包括以下几个步骤：1.清洗工序。首先需要进入清洗工序，将电机各个零部件的表面污渍等清除掉，以确保电机的较好使用状态。传统的清洗工艺可以采用人工、喷枪和清洗池的方式。随着科技的进步，各种自动清洗设备被广泛应用。2.烘干工序。电机零件清洗后需要烘干，以确保零件的绝对干燥和防止电机在使用过程中出现各种质量问题。传统的烘干工艺可以采用自然风干和人工烘干的方式，但是随着工业生产的进步，各种智能烘干设备，如烘干箱，被广泛应用。3.喷涂工艺。电机零部件在清洗和烘干之后应进行喷涂。电机的喷涂有两个主要目的：一是保护以上清洗之后的机构表面免受氧化和腐蚀的影响；二是改进机构的机械性能。电机的喷涂通常可采用喷涂机喷涂或手工喷涂，然后送到松香炉中烘干，直至强度达到要求即可进行下一步。5.7.2电绝缘处理工艺5.7新能源汽车电动机总装工艺P59电绝缘处理工艺是电机装配的一个重要环节，其主要目的是在电机组装状态下有效地拉低电机的温升并延长电机的使用寿命，保证电机的安全性。电绝缘处理工艺主要包括以下几个步骤：1.磨削工艺。使用抛光机器等设备对电机零部件进行光滑铅磨，并对零部件的表面进行简单处理，以确保电机零部件的表面平滑和光亮。2.薄涂工艺。使用制备的涂层材料沿一定方向均匀地涂抹于电机零部件表面，在室温环境下烘干。3.真空包埋处理工艺。将电机零部件放入真空包埋箱中，在一定的温度、真空度、时间下进行包埋处理。4.浸漆工艺。在电机零部件表面涂布油漆或浸渍油漆，以增强电机的电绝缘效果。5.7.3零部件组装工艺5.7新能源汽车电动机总装工艺P60零部件组装工艺是电机装配工艺的一个重要环节，它是电机装配工艺的主要内容之一。其重点在于将各个零部件组装成一个完整的电机产品。其主有以下流程：零件检查、定子安装、转子安装、动平衡工艺、转子定子合装、轴承装配、冷却系统装配、传动系统装配、接线。5.8扁线电机的总装工艺P61扁线电机特指定子绕组所用的导线形态发生变化，从多根细的圆线转变成几根粗的矩形导线，俗称扁线。其整机结构与圆线电机没有大的区别，基本包括铝壳、前后轴承、定子总成、转子总成、温感器、旋变器、EMC部件等几大部分。扁线电机的结构与优势5.8扁线电机的总装工艺P62目前扁线电机定子生产过程中，主要由主流的6大核心工序：插纸工序；PIN线圈成形；线圈插入；扩口、扭头、焊接；涂敷、浸漆；定子灌封。其基本的生产工艺流程为插槽纸→制造发卡→穿发卡→端环定型→端环焊接→接星点→焊接处绝缘处理，其中线成形和纸成形以及插纸，这两个工序同步进行。扁线电机的整体工艺流程5.8扁线电机的总装工艺P63扁线电机的整体工艺流程5.8.1插纸工序5.8扁线电机的总装工艺P64扁线电机的定子槽和导体之间设有绝缘纸，以保障异相导体之间以及导体和定子铁芯之间的绝缘。一般来说，扁线电机插纸工序主要包括纸成形、裁纸以及插纸，常见的槽纸成形工艺有冷成形、热成形。关于纸的形状主要有O型、C型、B型、S型，常见的为O型，B型和S型能显著提高绝缘性能，但是制造工艺较为复杂，且纯铜槽满率较低，稳定性差。对于某些电机来说，由于工艺原因，其定子槽内相邻两异相的导体之间必须采用两张绝缘纸进行隔离，使得绝缘纸占用空间大，降低了电机的功率密度。此外，由于两张绝缘纸之间彼此无关联，所以当前不便于使用设备自动插入定子槽内，这也成了扁线电机自动化制造生产过程中的主要痛点。5.8.2PIN线圈成形5.8扁线电机的总装工艺P65PIN线圈指的是电机线圈的引出端子，这些端子通常通过焊接或插接的方式与外部电路连接。具体来说，在扁线电机中，扁线会在特定的位置被加工成针状的端子（PIN），然后通过这些PIN与电机的驱动电路相连。PIN线圈的功能主要有：1.电气连接。PIN端子用于将电机线圈与外部驱动电路连接，确保电机能够正常运行。2.机械固定。除了电气连接外，PIN端子还起到一定的机械固定作用，确保线圈在运转时不发生松动。3.散热性能。扁线由于其较大的表面积，有助于提高散热性能，这也是扁线电机的一个重要特点。4.高填充系数。由于扁线的截面形状，线圈可以更紧密地堆积，从而提高电机的填充系数，提高效率。5.8.3线圈插入5.8扁线电机的总装工艺P66线圈插入工艺主要将卡线圈插到仿形工装内，再将所有发卡线圈整体抓紧插入到铁芯中，并压入到相应的设计尺寸，这部分工艺中，跨层自动插入已经从以前的2层、4层，到如今升级为最新的6层、8层工艺。国内也已有部分企业能完成该项产品制造。线圈插入的示意图5.8.4扩口、扭头、焊接5.8扁线电机的总装工艺P671.扩口工艺扁线电机的扩口工艺是指将电机定子或转子线圈的端部处理成扩展的形状，以便更好地进行连接和焊接。扩口工艺能够提高线圈的填充系数，改善散热性能，并确保电机的高效运行。其工艺过程主要是将装有定子的夹具定位机构移至待分层扩口工位，扩口机构套住除最内两层以外的所有层扁线上端，并拉动扁线向外移动，相继完成所有层扁线的扩口。扩口工艺5.8.4扩口、扭头、焊接5.8扁线电机的总装工艺P682.扭头工艺扁线电机的扭头工艺是指对电机线圈端部进行特殊处理，使其形成一定的扭曲或角度，以便于连接和安装。3.焊接工艺扁线电机的焊接工艺是确保电机内部电气连接可靠性的关键步骤。扁线电机焊接示意图5.8.5涂敷、浸漆5.8扁线电机的总装工艺P69扁线电机的涂敷和浸漆工艺是确保电机绝缘性能和耐环境能力的重要步骤。涂敷和浸漆工艺能够提高线圈的绝缘强度、增强防潮性能、改善散热效果，同时也能防止线圈因振动而松动。涂敷和浸漆的加工图5.8.6定子工序5.8扁线电机的总装工艺P70在扁线电机定子工艺中，线成形是定子工艺成功的第一步。其所用的机构主要有校直机构、去漆机构、成形机构与切断机构，主要流程如图所示。定子线成形工艺流程5.8.6定子工序5.8扁线电机的总装工艺P711.线成形：去漆去漆的方式主要分为两种：机械去漆与激光去漆。其中，机械去漆主要经历：冲压、磨削、刮削等过程，其优势主要是节拍快、去漆干净，但是机械去漆的柔性差、伤铜线而且其磨具也要定期更换。对于激光去漆，它的优势主要有铜线损伤小、一致性好，但是其设备成本高而且需要注意去漆残留和“黑边”问题。去漆方式5.8.6定子工序5.8扁线电机的总装工艺P722.线成形：插线插线工艺是设备能力的标志之一。主要分为手工插线、自动插线以及半自动插线三种方式。三种插线方式的介绍5.8.6定子工序5.8扁线电机的总装工艺P733.线成形：扩口在扩口工艺中各绕线按层间散开，可以为后道工序做准备。扩口工艺流程5.8.6定子工序5.8扁线电机的总装工艺P744.线成形：扭头完成扭头工艺后，焊点各就各位，且定子雏形已经显现。此时，定子需满足中无咬线、顶线；绝缘纸无炸口、开裂；焊点的位置精确，整齐；线包尺寸也需要满足要求。扭头工艺完成状态5.8.6定子工序5.8扁线电机的总装工艺P755.线成形：焊接焊接时扁线电机定子线成形的最后一步，其完成状态的介绍如图所示。焊接完成状态5.8.6定子工序5.8扁线电机的总装工艺P766.定子灌封在线成形后，需要完成定子灌封。由于长期以来，电机热管理都是众多车企主要面临的挑战，日益增长的续航里程和功率密度，对电机提出了更高的散热需求，当下电机一直依赖冷却系统来实现热管理。目前电机制造主要采用浸渍工艺，但存在散热性能较差、易破损、不耐有机机油等问题。在这种情况下真空灌封工艺应运而生。定子灌封5.9.1新能源汽车电池概况5.9新能源汽车电池总装工艺P771.新能源汽车电池概况在新能源汽车中，电池作为核心部件，其性能和技术特点对整车的续航能力和使用寿命起着至关重要的作用。目前市场占有比最大的电池主要为锂离子电池、铅酸蓄电池和镍氢电池等。除了上述按照电池材料进行分类的方式之外，从新能源电池生产的角度来看，根据每种电池类型的结构以及动力电池对新能源汽车动力匹配的方案的不同，还可以按照车型或按照电池封装结构对电池进行分类。5.9.1新能源汽车电池概况5.9新能源汽车电池总装工艺P782.新能源汽车电池分类1）按电池材料分类。按材料可将电池分为以下几类。①锂离子电池。锂离子电池是目前新能源汽车中最广泛使用的电池类型，具有高能量密度、长循环寿命、低自放电率等优点。其内部结构如图所示。通常由正极材料、负极材料、电解液、隔膜以及外壳组成。锂离子电池结构示意图及实物图5.9.1新能源汽车电池概况5.9新能源汽车电池总装工艺P79②铅酸蓄电池。铅酸蓄电池结构如图所示。铅酸蓄电池是历史最悠久的电池类型之一，也是目前市场上使用最广泛的可充电电池之一。铅酸蓄电池结构示意图5.9.1新能源汽车电池概况5.9新能源汽车电池总装工艺P80③镍氢电池。镍氢电池由镍氢氧化物构成的正极板、储氢合金构成的负极板、具有良好保液和透气性能的隔膜、碱性电解液、金属壳体、自动密封的安全阀以及其他附件组成。镍氢电池是镍镉电池的换代产品，具有能量密度高、环境相容性好，充放电倍率高等优点。不过，与锂离子电池相比，镍氢电池的能量密度仍显不足，而且自放电率相对较高，这些因素限制了其在一些高端电子设备和纯电动车中的使用。镍氢电池结构示意图5.9.1新能源汽车电池概况5.9新能源汽车电池总装工艺P812）按车型分类。按车型可将电池分为以下几类。①油电混合动力汽车电池包。油电混合动力汽车的电池包设计根据其辅助发动机工作的特性进行优化，主要在起步、加速、制动等特定情况下提供动力支持。油电混合动力汽车电池包5.9.1新能源汽车电池概况5.9新能源汽车电池总装工艺P82②插电混合动力汽车电池包。相比油电混合动力汽车，插电混合动力汽车可以完全以电动模式运行，因此电池包容量显著增大。插电混合动力汽车电池包5.9.1新能源汽车电池概况5.9新能源汽车电池总装工艺P83③纯电动汽车电池包。纯电动汽车完全依靠电池包提供行驶能量，因此电池包的体积和重量都非常大，通常安装在车身的地板下方，位于前悬架和后悬架之间。这种布置方式不仅有效利用了车身空间，还帮助降低了车辆的重心，提升整车的稳定性。纯电动汽车电池包5.9.1新能源汽车电池概况5.9新能源汽车电池总装工艺P843）按电池封装结构分类按封装结构可将电池分为以下几类。以锂离子电池为例，目前其主要封装结构有三种，即圆柱、软包和方形。不同的封装结构意味着不同的特点以及不同的优缺点，适用于不同的应用场景。新能源电池实物图左，圆柱电池；中，软包电池；右，方形电池5.9.2新能源汽车电池模组制造工艺流程5.9新能源汽车电池总装工艺P851.圆柱电池模组制造工艺流程圆柱电池模组制造工艺流程如图所示，具体如下：下支架上料→电芯分选、扫码→电芯入下支架→电芯极性检测→上支架上料→螺杆固定上下支架→正极极柱清洗→汇流排清洗、上料→放置正极汇流排→正极焊接→焊点检测→安装正极绝缘板→模组反转清洗→负极极柱清洗→放置负极汇流排→负极焊接→焊点检测→模组打码、贴标→模组下线检测圆柱电池模组制造流程示意图5.9.2新能源汽车电池模组制造工艺流程5.9新能源汽车电池总装工艺P862.软包电池模组制造工艺流程软包电池模组制造工艺流程如图所示。软包电池模组制造工艺流程图5.9.2新能源汽车电池模组制造工艺流程5.9新能源汽车电池总装工艺P873.方形电池模组制造工艺流程方形电池模组外壳侧缝焊接一般有两种方式，激光焊和冷焊。方形电池模组制造工艺流程图5.9.3新能源电池模组及电池包关键零部件制造工艺5.9新能源汽车电池总装工艺P881.电池模组焊接工艺以电池激光焊接设备为例，一般由激光发生器、保护气瓶、激光头、工作台（伺服系统）、控制台等组成，有些还配有视觉跟踪系统。2.电池模组上胶工艺胶水在模组应用上，一般有两种用途：一种是固定电芯，主要强调胶水的黏接力、抗剪强度、耐老化、寿命等性能指标；另一种用途是把电芯和模组的热量通过导热胶传递出去，主要对胶水的导热系数、耐老化、电气绝缘性、阻燃性等性能指标有要求。3.电池包外壳制造工艺作为电池包的关键零部件，外壳既要满足整体防水防尘的密封效果及绝缘要求，又有效保证结构强度，减轻了总体质量。上盖：要轻、要防火（温度隔离）、防水和电磁屏蔽；下盖：简单来说就是承重，防火。5.9.4新能源电池装配生产工艺5.9新能源汽车电池总装工艺P891.新能源电池装配线及工艺流程新能源汽车电池主要由4个部分组成：电芯、外壳、保护板以及辅助材料。电池包制造工艺流程图5.9.4新能源电池装配生产工艺5.9新能源汽车电池总装工艺P902.新能源汽车电池装配工艺要点1）零部件准备。在新能源电池的装配流程中，零部件准备是关键的初始环节，直接决定后续装配的顺利性和成品的质量。2）模组入箱装配。主要包括以下步骤：隔热膜粘贴、模组分装。模组安装示意图5.9.4新能源电池装配生产工艺5.9新能源汽车电池总装工艺P913）性能测试。主要包括以下几个测试：①密封性测试。新能源汽车电池在装配期间的密封性测试是为了验证电池模组的密封性是否符合要求，确保电池模组在使用过程中不会发生电解液泄漏、外界物质侵入，或引发火灾、爆炸等严重安全事故。电池包气密性测试5.9.4新能源电池装配生产工艺5.9新能源汽车电池总装工艺P92②EOL（EndOfLine）电性能测试。在新能源汽车电池装配的终端环节，需要实施EOL电性能测试，即对电池模组进行电性能测试，验证其性能是否符合设计要求。EOL测试5.9.4新能源电池装配生产工艺