IE工业工程专业考核试题（含详细答案）

IE工业工程专业考核试题（含详细答案）适用场景：企业IE岗位考核、新人入职测评、车间精益管理考核考试时长：90分钟满分：100分一、单项选择题（共15题，每题2分，共30分）1、IE工业工程的核心宗旨是（）A、追求设备最大化运转B、消除浪费、优化流程、提升综合效率C、单纯降低人工成本D、提高产品合格率2、生产现场中，等待浪费的核心成因不包括（）A、工序节拍不平衡B、物料供应不及时C、员工熟练度过高D、设备突发故障3、标准工时的定义是（）A、员工最快完成作业的时间B、正常作业速度下，含合理宽放的标准作业时间C、现场实测的最短作业时间D、不含休息时间的纯作业时间4、5S管理中，“整顿”的核心目的是（）A、清理现场垃圾B、物品定点定位、取用便捷，减少寻找浪费C、保持现场干净整洁D、养成规范作业习惯5、生产线平衡的主要作用是（）A、统一员工作业速度B、消除工序瓶颈，提升整体产线效率C、降低设备故障率D、简化作业流程6、以下不属于生产七大浪费的是（）A、动作浪费B、等待浪费C、人员闲置浪费D、原材料浪费7、作业测定的常用方法中，最适合重复性流水线作业的是（）A、秒表时间研究法B、经验估算法C、标准资料法D、抽样观测法8、人机作业分析的核心是为了（）A、监督员工作业B、优化人机配合，减少人机闲置时间C、统计设备产能D、规范设备操作流程9、生产节拍（TaktTime）的计算公式正确的是（）A、有效生产时间/客户需求数量B、总产量/生产时长C、有效生产时间/实际产量D、客户需求数量/生产天数10、现场动作改善遵循的ECRS原则中，“R”代表的是（）A、取消B、合并C、重排D、简化11、批量生产中，过量生产浪费带来的最大问题是（）A、占用场地和资金B、增加员工工作量C、降低作业速度D、影响产品质量12、宽放时间不包含以下哪种（）A、作业宽放B、生理宽放C、疲劳宽放D、加急赶工宽放13、流程程序分析的主要分析对象是（）A、单一员工动作B、产品从原料到成品的全流程工序C、设备运行状态D、物料库存数量14、提升设备综合效率OEE的关键不包括（）A、减少设备停机B、降低不良品率C、优化换模时间D、增加设备空载运行时间15、精益生产中，拉动式生产的核心是（）A、提前批量生产备货B、根据后工序需求组织前工序生产C、最大化提升单机产量D、统一固定生产计划二、判断题（共10题，每题1.5分，共15分，对的打√，错的打×）1、标准工时一旦制定完成，就无需根据现场变化进行调整。（）2、IE改善的核心是立足现场，从小改善落地，而非只做理论方案。（）3、生产线平衡率越高，说明产线工序衔接越顺畅，瓶颈越少。（）4、搬运属于生产必要工序，不存在浪费，无需优化。（）5、时间研究时，观测的作业时间不需要进行评比系数修正。（）6、5S的最终目的是实现现场标准化、常态化管理，提升生产效率。（）7、瓶颈工序是整条产线产能的上限，改善瓶颈即可提升整体产能。（）8、过量加工浪费是指作业工序多余、加工精度超标，造成资源浪费。（）9、人机作业分析只适用于自动化设备岗位，手工岗位无需使用。（）10、精益改善没有终点，现场所有流程、动作、布局都有优化空间。（）三、简答题（共4题，每题7分，共28分）1、简述IE现场改善的四大核心ECRS原则及具体应用意义。2、详细说明生产七大浪费分别是什么，并简述其中2种浪费的现场改善思路。3、简述标准工时制定的完整步骤。4、什么是生产线平衡？产线不平衡会带来哪些具体问题？四、计算题（共2题，第一题13分，第二题14分，共27分）1、某生产线每日有效生产时间480分钟，客户每日需求产量240件，该产线共6道工序，各工序单件作业时间分别为：25s、32s、28s、40s、30s、26s。请计算：（1）生产节拍；（2）产线瓶颈工序时间；（3）当前生产线平衡率。2、对某岗位进行秒表时间研究，连续观测10次，剔除异常数据后，平均实测作业时间为120秒，作业评比系数为1.1，宽放率为15%。请计算该岗位的单件标准工时（单位：秒，保留整数）。参考答案（详细解析）一、单项选择题答案及解析1、B解析：IE的核心是通过流程、动作、布局、工时优化，消除各类浪费，实现提质、增效、降本，不是单一追求设备运转或降人工成本。2、C解析：员工熟练度过高会提升作业效率，不会造成等待浪费，工序失衡、物料滞后、设备故障都是等待浪费主要原因。3、B解析：标准工时是正常熟练员工、标准作业环境下，完成单件产品的作业时间，包含合理的生理、疲劳、作业宽放。4、B解析：5S整理是清理无用物品，整顿是定点定位、规范摆放，减少寻找、搬运浪费，清扫是清洁，素养是养成习惯。5、B解析：产线平衡是调整各工序作业时间，消除瓶颈工序，解决工序等待、堆积问题，提升整体产能。6、D解析：生产七大浪费包含：等待、搬运、过量生产、库存、动作、不良品、过量加工，无原材料浪费。7、A解析：秒表时间研究法精准度高，适用于重复性、标准化的流水线作业，是现场IE最常用方法。8、B解析：人机作业分析通过记录人和设备的作业、闲置时间，优化配合方式，减少人等设备、设备等人的浪费。9、A解析：生产节拍是客户需求节拍，核心公式为：有效生产时间÷客户需求数量，用于匹配生产与客户需求。10、C解析：ECRS四大原则：E取消、C合并、R重排、S简化。11、A解析：过量生产会造成成品、在制品积压，占用车间场地、流动资金，同时增加搬运、库存管理浪费。12、D解析：标准工时宽放分为作业宽放、生理宽放、疲劳宽放、特殊宽放，无加急赶工宽放。13、B解析：流程程序分析针对产品全流程，包含加工、搬运、等待、储存、检验五大工序，梳理整体流程浪费。14、D解析：OEE由时间利用率、性能利用率、良品率组成，空载运行会降低设备有效作业时间，降低OEE。15、B解析：拉动式生产以客户和后工序需求为导向，按需生产，杜绝过量生产和库存浪费。二、判断题答案及解析1、×解析：现场工艺、设备、作业手法优化后，标准工时需同步修订，保证数据精准。2、√解析：IE改善立足现场、务实落地，注重微小持续改善，拒绝纸上谈兵。3、√解析：平衡率越高，各工序作业时间越接近，工序堆积、等待浪费越少，产线效率越高。4、×解析：多数搬运属于流程浪费，可通过布局优化、物料定点配送减少搬运距离和次数。5、×解析：实测时间需结合员工作业速度做评比系数修正，转化为正常作业速度时间。6、√解析：5S是现场管理基础，通过常态化规范管理，消除现场浪费，辅助效率提升。7、√解析：瓶颈工序制约整条产线产能，突破瓶颈是提升产线整体产量的核心。8、√解析：过量加工指多余工序、过度打磨、精度超标等，造成人工、设备、物料浪费。9、×解析：人机作业分析适用于所有有人机配合的岗位，手工辅助设备岗位同样适用。10、√解析：现场生产持续变化，IE改善是持续迭代的过程，无最优只有更优。三、简答题详细答案1、ECRS四大原则及应用意义ECRS是IE现场动作与流程改善的核心原则，具体包含四项：（1）E取消：剔除所有无价值、多余的作业动作和工序，比如多余的检验、重复的搬运、无效的手势动作，从源头消除浪费；（2）C合并：将分散、重复的工序或动作合并，减少切换、往返浪费，比如将多次物料清点合并为一次、将临近工序合并作业；（3）R重排：调整工序和动作的先后顺序，让作业流程更顺畅，消除等待、折返，优化作业逻辑，提升作业连贯性；（4）S简化：对保留的必要工序和动作进行优化简化，降低作业难度、减少体力消耗，提升作业效率。应用意义：无需大额投入，通过流程和动作优化，快速落地改善，低成本提升现场作业效率，是基层IE改善最实用的方法。2、生产七大浪费及改善思路生产七大浪费分别为：过量生产浪费、库存浪费、等待浪费、搬运浪费、动作浪费、不良品浪费、过量加工浪费。改善思路举例：（1）等待浪费：成因多为工序失衡、物料滞后、设备故障、人员闲置。改善方式：测算工序节拍优化产线平衡，建立物料定时配送机制，落实设备日常点检，合理调配人力；（2）动作浪费：现场员工弯腰、转身、寻找、重复取放物料等无效动作。改善方式：优化工位布局，物料、工具定点就近摆放，规范标准作业动作，减少多余肢体动作。3、标准工时制定完整步骤（1）前期准备：梳理作业流程，制定标准作业手法，确认设备、物料、环境均为标准状态；（2）现场观测：采用秒表时间研究，多次重复观测作业过程，记录单次作业时间；（3）数据筛选：剔除观测中的异常数据（设备故障、员工失误等特殊情况数据）；（4）评比修正：结合员工作业速度，通过评比系数修正，得到正常作业时间；（5）增加宽放：叠加生理、疲劳、作业、特殊宽放时间；（6）核定发布：核算最终标准工时，存档公示，同步更新作业标准。4、生产线平衡及不平衡问题生产线平衡：又称工序平衡，是通过调整各工序的作业内容、作业人员、作业方式，缩小各工序作业时间差距，消除产线瓶颈，让各工序节拍趋于一致的优化过程。产线不平衡的问题：①工序作业堆积，在制品积压，占用场地和资金；②瓶颈工序制约整体产能，产线产能无法最大化；③非瓶颈工序人员、设备闲置，造成资源浪费；④生产节奏混乱，容易引发漏工序、不良品等质量问题；⑤员工作业负荷不均，易产生消极作业情绪。四、计算题详细解答过程1、计算题解答已知条件：每日有效时间=480分钟=28800秒，日需求240件，各工序时间：25s、32s、28s、40s、30s、26s（1）生产节拍=有效生产时间÷客户需求数量=28800÷240=120秒/件（2）瓶颈工序为单工序作业时间最长工序，对比数据可得，第四工序40s为瓶颈时间（3）生产线平衡率=各工序时间总和÷（工序数×瓶颈时间）×100%工序总时间=25+32+28+40+30+26=181s平衡率=181÷（6×40）×100%=18