市政道路施工方案

第二章主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

一、主要工程项目方案

本工程项目主要由雨、污水、道路、桥涵、电力、交通安全设施

五分项工程组成，每一分项工程由有较多的互为影响的工序组成，特

别是污水分项工程和道路分项工程间相互影响较大，存在立体交叉作

业的程序。综合现场周围环境和工程规模及施工作业等特点，本工程

以道路分项工程施工为中心，其它项目为辅项的原则进行；施工安排

遵照“多点、多段同时进行，段内平行流水作业”的施工安排。

1、雨、污水、电力工程

沟槽开挖采用机械挖土，人工清底相结合，并根据管道情况采用

不同的开挖和支护方法。沟槽开挖深度v2nl沟槽较浅，管道开挖采

用放坡开挖法施工，放坡比例根据现场具体地质条件确定，沟槽内采

用水泵抽水排水；开挖深度大于2m小于3m时采用横列板围护；开挖

深度大于3m时，采用钢板桩进行支护；沟槽内采用集水井水泵抽水

降水。

检查井的施工，见根据井的构造型式采用不同的方法，对于埋设

较浅的检查井，采用放坡大开挖或用钢板桩围护进行开挖，埋设较深

的钢筋碎检查井采用钢板桩围护或放坡大开挖多种方案并举的方案

进行开挖。

2、道路工程

施工队伍进驻现场后，首先安排道路工程队进行该条道路的软基

施工，随着地下管线逐步的完成，相应的道路工程的路基填筑也随之

展开，形成良好的流水作业方式。

道路路基填筑采用石灰处治土，用自卸车运输，平地机结合人工

摊铺平整，重型压路机碾压密实。

桥梁工程本项目桥梁工程共有1座，为兴吴路K0+302芙蓉塘桥,

本桥为单跨22nl预应力空心板梁，桥梁全长28.08m,结构简支。

桥梁下部结构：桥台基础为扩大基础，采用机械开挖施工。桥台

台身、台帽模板采用定型钢模板。碎采用商品碎，泵送入模。

桥梁上部结构：先张法预应力空心板梁在预制场集中预制，拖车

运输至桥位，汽车吊吊装架设。桥面铺装为人工绑扎钢筋骨架，泵送

混凝土，机械捣固。防撞护栏采用定型钢模板，现场绑扎钢筋骨架，

现场拌制、灌注混凝土，机械捣固。附属结构浆砌工程采用人工砌筑。

二、主要工程项目施工方法

1、施工测量

本工程各分项工程的工序种类较多，为了保证施工成果符合设计

要求，施工测量应严格按照国家测量规范和施工规范进行测量工作，

必须做到“一放两复核”的程序，即施工单位一次放样，一次复核，

然后再报请监理工程师复核，以保证整体布置按设计进行，并应随时

在每道节点控制时进行多次复测，应确保整个工程的几何立体布置，

在严密的控制下进行。

交桩定位永久水准点交桩

1.1施工控

恢复中线测定复测闭合

⑴导线

施工觎对施工现场和导线控制点进行实地m沿途引桩I］定的工

轴线桩加密设结构物等控制

杀检验号度要求的全免仪对所交导线

置引桩保护桩引桩保护

点进行闭合闭合复测无误咨理「程师认前后,按满足施

工要求的原则，对原有反复核检查校正I布设施工测量平面控制网。

加密控制点位布设在地基稔固丕原就嬴邯J地方,且保证在施工的全

以百.枕则配制节八座

过程中，相邻导线点时日匕口伸助产,~川F'uJ〒交导线点进行联测，检测

成果报监理工程师审批局复核检，校正将。

⑵水准点的复查与电记由？师或设计所交的水准基点进

成果交监理审核

行闭合校核，其闭合差要求不大于炉加mm（其中L为水准路线长度,

以km计），并将闭合校核成果提交监理工程师认可。在水准基点闭合

校核无误后，按满足施工需求的间距在场区增设临时水准点，临时水

准点要求稳固埋设，井和水准基点闭合。⑶在导线及水准点的复测

与加密工作完成后，及时将测量成果按批准的格式报请监理工程师核

查。

1.2施工放样

⑴工程开工前，根据监理工程师核准的控制测量成果和设计图

纸，测放出各构筑物的具体位置以及道路线路的控制中线和边线，确

定出施工范围。

⑵根据测放出施工用地范围，场平工程施工前，在施工场地范

围内按20mX20m的间距布设测量控制方格网，根据恢复校核无误的

水准点，对原地面地形情况进行有施工、招标人、监理参加的三方联

测，与设计相差较大的区域，提出相应的修正表报请监理工程师核准,

以便在清场前作好现场复核。

⑶施工过程中，根据各分项工程的需耍，利用经复测合格的导

线点，采用坐标法及时将主要控制桩予以恢复，并根据恢复的控制桩、

设计要求和有关规定，按各分项工程的

施工安排逐次施放出施工平面控制线和标高控制线，以满足现场的施

工需求。

1.3保证措施

⑴投入本工程所使用的测量仪器，在使用前须经过国家法定计

量部门的检定，精度符合规范要求后方可使用。

⑵对设立的平面和高程控制点定期进行检查、复核。加强对控

制点的保护措施，对易产生位移的控制点多设护桩，并在使用前逐点

校核。气候季节变化或温差较大时会引起测量误差，须提高地面控制

点的校核频次。

⑶在施工测控中，严格按设计及规范要求进行操作，做到勤测

量，勤检测，并由不同的人员采用不同的控制点进行复核，所有施工

测量放样均遵循“有测必复，有放必复”的原则。

2、雨、污水工程

2.1沟槽开挖

⑴沟槽开挖：沟槽采用机械开挖、人工修槽的方法进行，沟槽

开挖不扰动天然地基，槽壁、沟槽中心线每侧的净宽不小于管道沟槽

底部开挖宽度的一半，沟槽开挖深度满足设计要求。

⑵沟槽排水：沟槽排水采用排水沟、集水坑排水施工，采用水

泵明沟排水。集水坑宜布置在沟槽检查井处，排水沟应及时开挖并降

低深度，排水沟的深度不宜小于30cm。

（3）沟槽围护：沟槽开挖深度在1.5m以内采用大开挖，开挖深度

在1.5nT2m以内采用木疏撑，2.5m以上采用钢板桩支撑。

2.2管道基础

雨水主管为塑料管道基础采用360度砂石基础，按规定的沟槽宽

度满堂铺筑、摊平、振实。在铺垫层前应先用龙门板复核槽底土层标

高。2.3管道铺设

成品管运到施工现场，做到严格按产品标准进行逐节检验，不符

合标准不得使用，并做好标色及时处理。

排管前做好清除基础表面淤泥，杂物和积水，复核好高程样板（龙

门板）的中心位置与标高。

排管自下游排向上游，由深及浅，由深及浅，插口向下，承口向

上。采用挖机配合人工进行下管。

2.4管道接口

塑料管接口采用承插橡胶圈接口，管材或管件在粘合前，用棉纱

或干布将承口内侧和插口外侧擦试干净，使被粘结面保持清洁，无尘

砂与水迹。当表面沾有油污时，用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。

粘接前将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并在

插入端表面划出插入承口深度的标线。

用毛刷将粘接剂迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上时，先

涂承口，后涂插口，采用轴向涂刷，涂刷均匀适量。

承插口涂刷粘接剂后，立即找正方向将管端插入承口，用力挤压,

使管端插入的深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置正

确，同时保持下表所规定的时间，以防止接口脱滑。

2.5检查井施工

⑴沟槽开挖

由于现场地势开阔、平坦，建筑物较少，对于检查井挖深度小于

3.0m的采用大开挖，放坡比例根据现场挖深高度确定，对于开挖深

度大于3.0m以上的，采用钢板桩围护进行基坑开挖。开挖采用机械

开挖，人工清底。

⑵施工要点

①井位：井的位置用经纬仪进行测量定位，使井位不偏移。

②井基：砖砌检查井的井基采用钢筋碎和素碎垫层。井底板和

主干管的第一节管基浇筑成整体。

③砖砌施工：井砌筑前要先在砌筑部位的基础面上铺一层砂浆

方可砌砖墙，砌筑时要做到砖砌体应上下错缝，合理砌铺，不准直缝。

且最低和最高层应为丁字砌法，砌筑时要求头缝饱满，且不得有通缝。

砌砖的砖需保持一定的湿润，太干的砖砌筑后迅速吸掉砂浆中水

分，将大大降低砂浆凝聚力和强度；但亦防止湿徜不得砌筑，过分湿

的砖使砂浆不宜粘结，致使无法产生连接性，亦对砌体不利。

④抹面：采用1:2水泥砂浆，厚2cm,井内井外都要求抹面。

⑤破砌井砌筑时严格按照设计和规范砌筑。

⑶施工要求及注意事项

①施工采用机械开挖，基槽采用集水井排水方式，基槽严禁超

挖，严禁晾槽，回填要求分层夯实，旦井四周要同步回填，严禁单侧

填高。

②如开挖时发现暗蚌，则应及时与设计单位联系，以便及时处

理，若发现地质有变化，则应与地质资料对照比较及时处理。

③加强施工前的技术交底工作，并深入施工现场进行施工全过

程的技术标准控制，严格按设计文件和规范组织施工。施工中遇到特

殊情况及时报告监理、建设指挥部和原设计单位，等问题解决后按文

要求继续组织施工。

④加强施工原记录和竣工资料的收集和整理工作，做到及时、

完整、准确地反映工作情况。

砖砌筑前应冲洗基础面，做到无杂物淤泥，并根据设计要求检查

基础的尺寸，由施工技术人员现场放样。所用砖应浇水湿润，砂浆搅

拌应均匀，随伴随用。砌筑时，必须做到砂浆饱满，上下错缝，砖缝

及批缝应四周上下垂直、平整、拱圈符合要求。粉刷前应清扫墙，刮

平挤出的砂浆，洒水将墙面湿润，粉刷用黄砂须过筛，分二道工序施

工，先刮底后粉面，一般总厚度在15mm左右，砂浆配合比1：2o内

外粉刷接缝不能在同一截面上，应予错开。窖井流槽用砖砌筑，高度

为管径的1/2,两肩略向中间落水，用1：2砂浆抹面。

2.6沟槽回填

⑴回填方法：沟槽底至管顶50cm范围内，管道两侧同时回填，

应采用轻夯压实，压实忖管道两侧对称进行，不得使管道移位或损伤,

管道两侧压实面高差不应超过30cm,不得漏夯，管顶50cm以上部分,

逐段分层回填夯实。

⑵夯实方法：沟槽回填采用蛙式打夯机夯实，夯实程度要满足

规范要求。沟槽分段回填夯实时，相邻段的接茬应呈梯形段。

3、路基工程

3.1路基填筑

路基填筑根据现场条件其作业方法采用“纵向分段、水平分层”

的填筑方法，同时执行《公路路基施工技术规范》和设计有关的要求,

按照“四区段、八流程”的施工工艺施工。本标段路基填料为石灰处

治土。

㈠工艺试验

为确保路基填筑质量通过实地试验确定施工工艺，并获得各项技

术参数，以点路基填筑前，根据本标段的具体情况选择地质条件、断

面形式具有代表性的地段做工艺试验路段，从中选出路基施工的最佳

方案、工艺参数和检测方法来指导施工。试验路段不小于100m。现

场试验包括材料粒径、含水量、松铺厚度；压度设备的类型、组合方

式、碾压遍数、压实度等。试验时作好记录，对压实设备的类型、最

佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度等写

出试验报告并报监理工程师批准，进而严格施工工艺，确保施工质量。

㈡路基填筑施工工艺和方法

路基填筑施工按三阶段、四区段、八流程施工程序组织施工。

“三阶段”为：准备阶段一一施工阶段一一整修阶段

“四区段”为：填筑区一一平整区一一碾压区一一检验区

“八流程”为：施工准备一一基底处理一一分层填筑一一摊铺平

整一一洒水或晾晒一一碾压夯实一一检测签证一一路基整修

(1)施工准备

①测量放样

a.根据设计单位提供的导线点和水准点，用全站仪和水准仪进

行复测闭合，达到规范要求后方可使用。

b.根据复测的导线点和水准点，放出路线中桩，并测出中桩位

置地面标高。根据中佐，用放样十字架放出路线边桩和边沟位置。

c.做好复测和放样记录，并整理好这些资料报监理工程师审核

认可。

②清基及基底压实

a.根据放好的路线控制桩，清除施工现场内所有隙碍物、杂草

和含有植根的表土等。b.清表可以用推土机，清表前做好路基排水

工作，以保证路基清表后能被压实。

C.做好全线路基范围内的临时排水设施，以保证路基排水沟畅

通。

d.清表土作为废方，统一运至弃土场堆放。

e.清表后，待基地晒干到达到压实度规定的含水量后，进行掺

灰处理并用压路机进行压实，直至达到规定压实度，报监理认可。

f.压实后重新放样并绘制横断面图，报监理工程师审核认可。

⑵分层填筑

地基处理完成后，应适时进行路基填筑，并控制填筑速率。

采用按横断面全宽纵向水平分层填筑，压实方法、填筑虚铺厚度

按照试验段确定的参数进行控制。自卸车卸土时，要根据车容量计算

堆土间距，以便平整时控制层厚均匀。为保证边坡压实质量，填筑时

路基两侧各加宽40〜50cm。路基填方分层厚度按试验确定的松铺厚

度的90强推平摊铺，松铺厚度为30〜40cm,至路床顶面最后一层压实

厚度不小于10cm。中途停工路基表层及边坡要加以整理，不准有积

水。填筑面积耍做成2〜3%的横坡，碾压的轮迹重叠15〜20cm。每层

填土经现场检测合格并签认后，再进行上一层施工。

同一路段分几个作业段时，两个相邻段交接处不在同一时间填

筑，则先填一路段按1:1坡度分层留界；如两个作业面同时施工，则

分层交错铺筑，其搭接长度不小于2m。路基填筑按每个工段的施工

周期，形成一定的流水作业面，以保证机械设备的充分利用，以及控

制路基填筑的速率。

⑶摊铺平整

填料摊铺平整使用推土机进行初平，人工配合找平，然后用平地

机进行终平，控制层面无显著局部凹凸。

⑷洒水晾晒

石灰土填料碾压前要控制其含水量在最佳含水量±2%范围内。当

填料含水量较低时，及时采用洒水措施；当填料含水量过大，可采用

取土坑挖沟拉槽降低水位和推土机、松土器拉松晾晒相结合的方法。

⑸碾压夯实

①碾压前向压路机司机进行技术交底，其内容包括碾压起讫范

围、压实遍数、压实的速度等。

②采用20吨以上重型振动压路机进行压实，压实顺序按照先两

侧后中间、先慢后快、先静后震动压的操作程序进行碾压。压实厚度

和压实遍数根据试验路段所确定的参数取用。各区段交接处要互相重

叠压实，纵向搭接长度不小2m,沿线路纵向行与行之间压实重叠为

0.4mo

③路基压实标准与压实密度：采用重型击实标准，分层压实。

路基压实度要求见下表：

项目分类压实度（%）

路床顶面以下0~15cm295

路床顶面以下15〜30cm,95

行车道

路床顶面以卜.30~45cm293

路床顶面以下45〜60cm290

其它掺灰处治部分（底板）87

（6）检验签证

①试验人员在取样或测试前要检查填料是否符合要求，碾压区

段是否压实均匀，填筑层厚是否超过规定厚度,②路基填土压实的

质量检验随分层填筑碾压进行分层检测。压实度检测结果要附合上表

的要求。

③路基每层填筑压实达到设订和规范要求，经质检和监理工程师

检验签证后，方可进行下一层填筑施工，否则下达质量不合格通知单,

要求重新压实，直到合格为止。

⑺路基填筑的质量控制

①填料粒径严格控制，使之符合设计及规范要求。

②路基的填筑速度控制，以防破坏原土地基的稳定，影响工程质

量。

③路基填筑宽度至少比设计宽40cm,且考虑由于路基沉降引起

的宽度缩小，适当修正边坡，以使稳定后的路基宽度符合设计要求，

且保证边坡部分路基的压实度。

④路基填筑期间，保证排水沟通畅，以免影响路基的填筑质量。

⑤路基填筑时，经常用人工修整边坡，保证施工过程中的路基外

观质量。

⑥路基填筑的分层厚度严格按规范要求，以保证路基的压实度。

⑦路基填筑过程中，经常检测路线中桩位置，以防路基偏位。

⑻整基整修

路基整修应在路基工程陆续完毕，所有排水构造物已经完成并在

回填之后进行。路基整修前按设计恢复各项标桩，按图纸要求检查路

基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等。然后根据

检查结果，编制出整修计划，同时上报监理工程师核查。

路基整修采用机械初步整修，然后用人工精细修整，做到路基整

修后，棱角分明，线条顺直，坡面平顺。整修时，路基应用人工或机

械刮土或补土的方法整修成型。在整修需加固的坡面时，应预留加固

位置，当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，应将原边坡挖成

台阶，分层填补、仔细夯实。经修整后的路基表层厚150nlm内，松散

的或半埋的尺寸大于10cm的石块应从路基表面层移走，并按规定填

平压实，同时，路基两侧超填的宽度应予去除。

3.2路面底基层12%灰土施工

(1)、施工机械与质量检测仪器准备工作。

配备齐全的底基层施工机具和配件，做好开工前的保养、试机工

作，准备拌和机2台，平地机1台、机〜21T压路机2台、12〜15T

压路机2台，振动压路机3台，30辆自卸汽车、3辆装载机、4台挖

土机、3部洒水车，配备的质量检测仪器有土壤液塑限联合测定仪，

石灰有效钙和氧化镁含量测定设备，重型击实仪，石灰剂量测定设备,

标准养护室等。

（2）、对各种材料必须认真选择、试验，做好混合料组成设计。

①材料：

石灰：要符合IH级或HI级以上石灰各项技术指标的要求，石

灰要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放；应缩短堆放

时间，如存放时间稍长应予履盖，并采取封存措施，妥善保管。使用

时做到充分消解，全部通过lOnrni的方孔筛。

土的塑性指数在15〜20之间。

②混合料组成设计

取工地实际使用并具有代表性的各种材料，按不同的配合比制备

至少五组混合料，用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大

干密度。在最佳含水量状况，按要求的压实度（对于稳定细粒土按重

型击实标准，95%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水

一天后取得无侧限抗压强度的代表值应大于0.5Mpa；取符合强度要

求的最佳配合比为生产配合比，用重型击实法确定该配合比混合料的

最佳含水量、最大干密度，然后报总监工程师。

③对•路基的质量检查：

路基外形检查内容有路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平

整度。路基强度检查：用18-21吨三轮压路机以低档速度（1.5〜

1.7km/h）沿路基表面作全面检查（碾压3-4遍），不得有松散和弹簧现

象。发现表土过干、表层松散应适当洒水碾压密实；如土过湿发生弹

簧现象，应采取开挖晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。检

查弯沉用BZZT00标准车以规定频率检查路基表面回弹弯沉，按测试

季节算出代表弯沉值（保证率97.7%）,不大于设计算得的允许值。

（3）、铺筑试验段

正式开工之前，应铺筑底基层试验段，长度不少于单幅100m。

采用集中拌和法进行摊铺碾压。试验段的拌和，摊铺、碾压各道工序

按现行路面底基层施工规范执行。试验段耍决定的主耍内容为施工材

料的质量和混合料的配合比以及施工人员机具组合及施工工艺质保

系统等。

（4）、大面积施工：

底基层路拌法施工的主要工序为准备下承层f施工测量一拌

和一运输一整平与碾压成型一初期养护。

①向驻施工现场监理单位报送“基屋开工报告单”，经同意后方

可进行基屋施工。

②土基及其中埋设的各种沟、管等隐敝构迨物，必须经过自检合

格、报请驻场监理单位检验、签字认可后，方可铺筑其上面的基层。

③各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求

的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而

且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。

④下承层准备与施工测量：施工前对下承层（底基层或土基）按

质量验收标准进行验收，并精心加工。之后，恢复中线，直线段每

20〜25nl设一桩，平曲线段每10〜15nl设一桩，并在两侧路面边缘外

0.3〜0.51n处设指示桩，在批示桩上用红漆标出基层（或底基层）边

缘设计标高及松铺厚度的位置。

⑤备料：所用材料应符合质量要求，并根据各路段基层（底基层）

的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段每天需要的干燥集料数量。

根据混合料的配合比、材料的含水量，计算土和石灰的用量，在拌合

场内进行拌和。拌合场设于取土坑旁，场地做好硬化处理。

⑸、施工放样

①恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺

的厚度。松铺厚度二压实厚度X松铺系数

②中心线两侧按设计标桩，测出基层设计高，在标桩标上划出基

层设计高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达

到质量标准。

（6）、拌和

石灰稳定土在中心站用多种机械进行集中拌和，集中拌和时\必

须做到：

①土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm,粒料的尺寸要符合要

求；

②配料要准确；

③含水量要略大于最佳值（约1%）,使混合料运到现场摊铺后碾

压时的含水量能接近最佳值；

④拌和要均匀。⑺、运输和摊铺集料

①在摊铺段两侧先培土，以控制结构层的宽度和厚度。

②用自卸翻斗车运输集料。装车时，应控制每车料的数量基本相

同。

③卸料距离应严格控制，通常由专人指挥仞料，避免铺料过多或

不够。

④卸料和摊铺时，通常由远而近全断面摊铺尽量不留纵缝。

⑤应事先通过试验确定集料的松铺系数。人工摊铺石灰土，松铺

系数约为1.65〜1.70；人工摊铺石灰砂砾土，松铺系数约为1.52〜

1.56o

⑥检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求。必要时，应

进行减料或补料工作。

（8）、整型与碾压

①在摊铺过程中，随摊铺随整型，及时消除粗集料窝和精集料带,

可补充细混合料并拌和均匀。

②在初步整型的基础上，用机械快速碾压一遍，以暴露潜在的不

平整，然后进行补平。

③在最佳含水量的范围内，用12t以上的三轮压路机、振动压路

机进行碾压，由两侧向中间，直到过到规定的压实度。严禁压路机在

已完成的或正在碾压的基层上调头或急刹车。

（9）、接缝的处理

横缝：压实后末端做成斜坡（可为1：2）,在第二天开始摊铺新

混合料之前，应将留下的末端斜坡挖除，挖成一横向（与道面中心线

垂直）垂直向下的断面，便可继续向前摊铺。挖出的混合料加水至最

佳含水量拌匀后，仍可使用。

纵缝：尽量避免纵缝，在不能避免纵缝情况下（如较大站坪的石

灰稳定土施工），纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并尽可能减少纵缝

的数量。

⑩、养生

在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不

少于7d,可采用洒水（分散水流）或采用不透水薄膜。每次洒水后,

宜用两轮压路机将表层压实。

3.3水泥稳定碎石基层施工

⑴、施工工艺

施工准备一测量放线一混合料拌和一铺筑试验段一运输一摊铺

整型一碾压一接缝处理f养生f检测验收。

（2）、施工准备

①、现场准备

施工前，组织有关人员对施工现场进行全面深入的调查，熟悉现

场地形、地貌、环境条件。掌握现场情况，了解现场及毗邻区域内各

种地下管线等构筑物的现状详实资料，确定施工区域内地上、地下管

线等构筑物的拆移或保护、加固方案。开工前，施工技术人员应对施

工图纸进行认真审查，根据合同文件、设计图纸、法律法规、标准规

范，以及现场条件、水文地质编制施工组织设计。

②、材料准备

各种原材料应根据工程进度所需数量预先准备好，并取样试验，

其规格与品质应符合规程规定。

③、配比准备

根据设计推荐配合比，在现场或当地有资质实验室，在标准条件

下，进行多组对比试配，确定最佳配合比，满足设计和使用要求。确

定混合料的最佳含水量和最大干密度，试件应在规定温度下制作和养

护，进行无侧限抗压强度试验，符合现行标准《公路工程无机结合料

稳定材料试验规程》JTJ57的要求。强度试验的平行试验最少试件数

量应符合相关规定，按偏差系数确定试件数量并选定混合料的配合

比。

④、下承层准备

新建道路路床质量应符合现行行业标准《道路工程施工与质量验

收规范》(CJJ1-2008)的有关规定。

水稳碎石施工前，应对路槽进行严格验收，验收内容包括压实度、

弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等。水稳碎石的下承层表面应平

整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合规范规

定。没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。用12-15t压

路机进行3-4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散,

应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、

掺石灰或水泥等措施进行处理。应将表面的浮土、松散层及其它杂物

清理干净。开铺前，下承层表面应适当洒水润湿，以增强上下层的结

合。

⑶、测量放样

控制测量：测量桩点交接办理手续，进行现场踏勘、复核、保护,

测量控制网应做好与相邻道路、桥梁控制网的联系。根据现场指认的

导线点、水准点进行复核，复核无误后对沿线导线点、水准点进行加

密，同时进行保护工作。施工布桩、测量放线测量前建立平面、高程

控制网，测桩埋设牢固、同视良好。平面控制网的布设，应确保精度,

满足施工实际需要，应用方便。施工测量应做好起点、终点、转折点、

道路相交点及其重要设施位置、方向的控制及校核。

(4)、混合料拌和

根据试验配比采用质量比法配料，计算拌和总量的各种材料的干

质量，考虑原材料含水量算出各种原材料湿质量，然后按各湿料质量

称料掺配比混合料。厂拌施工时通常根据混合料质量比、各种原材料

湿松密度和含水量，换算为体积比，用容器按比例量取各种原材料掺

配成混合料。

(5)、铺筑试验段正式进入摊铺机摊铺水稳碎石施工前，选择了

100〜200米做试验段。检验工程的材料、配合比、拌合机械、摊铺

机械、压路机械和施工工艺；另一方面是确定现场摊铺时虚铺厚度，

确定松铺系数，保证压实厚度和密实度，同时总结出最佳碾压程序。

试验路段的水稳碎石混合料采用总量控制的方法,先计算试验路

段需用水稳碎石混合料总重量,根据现场测得的实际含水量,折算成

最佳含水量状态下的混合料重量,按照98%的压实度及铺筑厚度,确定

每车混合料应铺筑的长度,直至运够重量为止。

采用流水作业法，使各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾

压之间的延迟时间。做延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的

延迟时间。

确定施工每一作业段的合理长度时，考虑延迟时间影响、施工机

械和运输车辆的效率和数量、尽量减少接缝、施工季节和气候条件等。

在铺筑试验路段的基础上，补充、完善水稳碎石施工方案、施工

工艺流程。

⑹、运输

根据试验段确定的单位面积的湿重计算施工路段总需量。应尽快

将拌成的混合料运送到铺筑现场，经过拌和的水稳碎石混合料，由装

载机装车。装料时应视混合料情况重新翻拌2-3次后再装车,防止产

生离析。

(7)、摊铺整形

运料前，对混合料实际含水量、拌合均匀度等做检测，控制含水

量在最佳含水量1〜2%之间，如有粗细颗粒分离现象摊铺前应予补拌,

使其均匀。

混合料摊铺前应做分段按量上料，并须考虑路面两侧加宽15cm,

避免场内重复运输，将拌和均匀、含水量符合要求的混合料按设计断

面和松铺厚度均匀摊铺于路床内。

根据施工范围、环境、供料、设备、质量要求确定采用全幅一次

性摊铺还是半幅施工，如条件允许采用多台摊铺机梯队作业的方式。

摊铺时严格控制压实厚度和高程，其路拱、横坡度应与面层一致。直

线段每20M一个桩带钢丝，弯道处每10M一个桩带钢丝。

摊铺机就位后，熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好,熨平板

下垫放和虚铺厚度等厚的木块，并按横坡将熨平板调整好，自动调平

系统进入工作状态。摊铺时自卸车挂空档，由摊铺机推动前进，换车

时摊铺机机内预留一部分水稳碎石料，等自卸车慢速倒车靠近摊铺机

时继续摊铺。

⑻、接缝和“调头”的处理

①、施工中合理安排，避免出现纵向接缝。

②、同日施工的两工作段衔接处采用搭接的方法；每天最后一段

末端缝采用埋设方木的方法进行处理。

(9)、养生及检验

①、碾压完成后立即进行养生，时间不少于7天。在养生期内，

气温降至5℃以下时，采取覆盖措施，以防冰冻。在养生期间，除洒

水车外，其它车辆禁止通行；不能封闭时，须经工程师批准，并限速

30km/h以下。

②、施工现场每天或每2000m”办同驻地监理工程师取样一次，试

验结果报工程师审批后，方可进行下道工序施工。

3.4透层、粘层、封层的施工

⑴、施工方案

在开工之前，按照监理工程师批准的路段做好试铺路段，确定透

层的标号与用量、喷洒方式、温度等。

①、在浇泗透层之前，对已完工的基层进行清扫，基层表面所有

的松散材料、废屑和其他不适合的材料全部清除干净，若基层表面过

分干燥，则在基层表面少量洒水，并待表面稍干后浇洒透层沥青。

②、在浇洒粘层之前，沥青面层进行检查，表面应平整、粗糙、

干燥、整洁。横坡也应符合要求。不符合上述耍求时，及时予以处理,

对尖锐突出物及凹坑予以打磨或修补。

③、施工前，对沥青洒布车、石屑撒布机的各项性能进行测试，

以保证施工过程的顺畅。

④、下封层施工之前，要使透层沥青充分渗透，下承层顶面必须

清扫干净。

⑤、施工前检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保

温设备等，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先行试洒，确定喷洒

速度及洒油量。

⑥、集料撒布机使用前检查其传动和液压调整系统，并进行撒布,

确定撒布各种集料时应控制的下料间隙及行驶速度。

⑦、下封层施工要确保各工序衔接，并根据压路机数量、沥青洒

布设备及集料撒布机能力确定每个作业段长度，确保当天施工的路段

当天完成。

⑧、下封层施工采用沥青洒布车喷洒沥青，洒布时保持稳定的速

度和喷洒量，沥青洒布车在整个泗布宽度内应喷泗均匀。

⑨、下封层施工采用8〜10T的轻型压路机进行碾压，以保证集

料嵌挤紧密又不致使石料有较多压碎。

⑵、施工方法

①、用扫帚和森林灭火鼓风机清扫基层表面，使之无尘土、杂物

及松散颗粒。

②、做好试铺路段：在沥青路面下封层正式开工前必须做试铺路

段。试铺路段要选在主线上，长度不小于300米。确定洒布车的行进

速度，阀门开度和单位面积沥青用量等等。

③、所有与新铺沥青混合料接触的侧面，如纵、横施工缝，排雨

水的进出口等的侧面应刷沥青粘层。

④、油多处要予以清除，重新洒布，洒油车喷不到、漏喷部位，

要用手喷装置补洒。

⑤、对于粘层沥青应在铺筑覆盖层之前24小时泗布或涂刷。

⑥、乳化沥青透层洒布后，如不能立即铺筑沥青面层而需开放施

工车辆通行时，紧接着用专用的石屑撒布车装载石屑，按用量

2-3m71000n?向乳化沥青表面均匀撒布石屑。前一幅石屑撒布应在与

后一幅搭接的边缘留出约20厘米宽不撒布石屑，留待与下幅搭接。

⑦、石屑撒布后用6-8T钢筒式压路机静压1-2遍，从两侧向中间

进行，碾压速度不超过2km/h,压路机应行驶平衡并不得刹车或调头

⑧、禁止车辆、行人上路，并设专人养护。

3.5沥青混凝土施工

⑴、沥青碎施工工艺

①主要机具设备的配备

一台ACP3000型拌和楼，设备(240T/H)生产能力，运输车辆配

备20T载重自卸汽车20辆，施工现场配备ABG423摊铺机2台，双钢

轮振动压路机8台、轮胎压路机4台、洒水车二台、以满足施工的要

求。②沥青混合料的组成设计和试拌试铺

混合料的组织设计按规范和指导意见进行。分为目标级配、生产

级配和通过试验路调整的标准级配三个阶段。在监理组严格监督下解

决；根据各种机械的施工能力相匹配的组合方式；通过试拌确定：拌

和机操作方式一一上料速度、数量、时间和温度；验证沥青混合料配

合比设计，决定正式生产用的矿料配合比和油石比（标准级配）、通

过试铺决定：摊铺机操作方式一一摊铺温度、速度、振幅振级和自理

方法、松铺系数、全面检查材料质量，确定施工组织管理、质保体系

等等，并做好施工总结。

③沥青混合料的拌和和运输

沥青拌和机按照试验路确定并经监理工程师批准的标准生产配

合比生产，并在完全自动操作状态下工作。

沥青加热温度设定为160T65C,拌和时间为每盘50秒，完全

由电脑控制、操作完由电脑打印生产数据，不合格的混合料坚决不允

许运入工地，生产的混合料先储存在料仓内，待储满后才开始装车。

运输车辆保持清洁干净，对车箱板喷泗1：3的柴油和水混合液。

装车覆盖后要经过地磅称量、测温、并接受出料单。然后直驶工地，

中途不得停歇，到达工地后，在摊铺机前10-30m向前列队停止。不

得撞击摊铺机，一车紧接一车，运输车挂空档，由摊铺机推动前进。

④沥青混合料的摊铺

摊铺机在摊铺前必须预热30分钟，摊铺机起步前先将自动找平

装置对准钢丝基准线（指下面层），两侧调到所需的摊铺宽度，同时

要标定熨板底面的高程，方法是：起步设计调和即下承层与施工层的

顶面高程之差乘松铺系数，垫木板，落下熨平板，打开电脑自动找平

传感器。

沥青混合料的拌和、摊铺速度，根据当时的气温，矿料的实际含

水量所决定。

速度一经确定不得随意变速，不得中途停顿，采用连续不间断匀

速摊铺。摊铺振级一般为5级，夯实频率5-6级，摊铺温度不能低于

130℃,遇雨水停止摊铺，并对混合料加盖保温。

在摊铺过程中尽量减少料斗合拢，避免材料离析、摊铺机不能作

业的死角由人工摊铺，每天摊铺完毕后必须做好清理工作等等。

⑤沥青混合料的压实

当摊铺好的混合料达到一定碾压长度(约大于50m)即可碾压。

碾压分初压、复压和终压三个阶段，分别由测温员设置红绿旗示

意，交替向前：初压为双钢轮振动压路机静压二遍，速度2km/h。g

压用TL9T6轮胎压路机碾压4遍，TL20轮胎压路机碾压2遍、速度

3-4km/h,终压用双钢轮振动压路机静压二遍，速度2.5-3.5km/h。

(2)、沥青碎摊铺应注意以下要点：

⑴按正确的施工工艺和顺序进行施工。

⑵沥青砂施工前，先做试验路段200m,通过试验路段总结出沥

青混合料松铺系数，摊铺温度，摊铺速度，压实机具的选择，组合、

压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数等。

⑶沥青砂配料要严格按照配合比进行配料。

⑷拌和要均匀，必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料。

⑸采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温

度和运到现场温度，插入深度要大于15cm。

⑹运料车有蓬布覆盖设施，以资保温和避免环境污染。

⑺连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞

摊铺机，卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺推动前进。⑻下面层摊

铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，直径不小于

6mm,钢丝拉力大于800N,每5m设一钢丝支架。采用两台摊铺机实

施摊铺施工，靠中央摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上架设横坡

仪控制摊铺层横坡，后面摊铺右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的面层上

走“钢丝”。

⑼上面层用移动式自动找平基准装置控制厚度，两台摊铺机摊铺

层的纵向接缝，应采用斜接式，避免出现缝痕。两台摊铺机距离不应

超过30mo

⑩摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭

受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

(11)为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移，开裂等

情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，如有粘轮现象，不得向压路机

轮上涂油或油水混合液，必要时可喷涂清水或皂水。

⑫为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊

铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机启动、停止必须减速缓

行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。

⑬在当天碾压的尚未冷却的沥青性层面上，不得停放压路机或其

它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。

(⑷压实完成12小时后，方能允许施工车辆通行。

Q5)在前部摊铺机已摊铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压作

为后部摊铺机高程基准面，并用宽为5Toem左右的摊铺层重叠，在

最后作跨接缝碾压以消缝迹。如两摊铺机相隔距离较短，也可做一次

碾压，上下层纵缝应错开15cHi以上。

⑯横向接缝，全部采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置在摊铺段

端部的直尺呈悬壁状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用

锯缝机割除后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆冲洗干

净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用

钢筒压路机进行横向压实，从先铺路面上逐渐移向新铺面层。

(3)、摊铺中施工接缝的处理

纵向施工缝：全部采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺

段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，

用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗

干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时

用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面

层。

横向施工缝应远离桥梁毛勒缝20nl以外，不许设在毛勒缝处，以

确保毛勒缝两边路面表面的平顺。

（4）、提高施工质量的措施、要求

⑴在施工中做好原始数据的记录，每天做沥青混凝土抽提试验，

发现问题及时汇报或处理。

⑵沥青混凝土出场时均匀一致，无花白料，无结团成块或严重离

析现象，不符和要求的沥青混凝土坚决不用，并查明原因，及时改进,

同时追究相关人员的责任。

⑶运输车辆运料前，车厢应清扫干净，车厢板及底极需涂防粘液

（油：水二1：3）,装料时车辆需前后移动，避免混和料发生离析；施

工现场有专人指挥倒料，验收料单，检测温度，严禁料车碰撞摊铺机。

每辆车应配备保温防雨蓬布。

⑷粘油层的喷洒均匀、到位，保证乳化沥青有充足的破乳时间。

⑸精心处理接缝，严格控制虚铺厚度，满足横缝接口6m范围内

平整度＜3mm（3米直尺），纵向接缝密实平顺。⑹摊铺机采用双向纵直

坡仪控制，路面必须清扫干净。⑺摊铺前必须将熨平板预热15—20

分钟，使接缝处慰平板的温度达到80C以上。注意摊铺机接料斗的

操作程序，以减少精细料离析。一个作业段面一次性均匀摊铺结束，

确保中途不停机。

⑻碾压温度、速度符合《规范》要求，严禁制动急停。碾压路面

应慢起步，以免引起摊铺层表面的推移。每30—50川为一碾压段，两

端折回处应呈阶梯状，随碾压路段向前推进，派专人负责检查压实遍

数及压确保压实符合要求。

⑼现场质量检测同步进行，并及时反馈信息和做好记录。

3.6SMA-13上面层SBS改性沥青混凝土施工

⑴、原材料的准备

（1）沥青采用优质SBS改性沥青；

（2）粗集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒，近似立方体

颗粒的碎石，粒径大干4.75mm,采用玄武岩集料；

（3）细集料采用坚硬、洁净、干燥，无风化并有适当级配的人工

轧制的玄武岩细集料。

（4）填料使用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉，矿粉必须干燥、

清洁，矿粉质量必须满足规范要求，不得使用回收机的粉料。

（5）抗剥离剂掺加沥青质量的0.4%

（6）稳定剂采用优良的木质素絮状纤维，掺加比例以沥青混合料

总质量的0.3%〜0.4%。木质素絮状纤维必须满足技术要求。

（2）、施工机械与质量检测仪器

（1）做好开工前各类机械设备的保养、调试和试机。

（2）配备ACP英国产3000型,产量240T/H。

（3）进口沥青混合料摊铺机二台。

（4）压路机：静重不小于10T的双钢轮振动压路机四台（5）沥

青洒布车一辆。（6）配备性能良好、精度合乎规定的质量检测仪器。

（3）、生产配合比设计

（1）确定各热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入热

料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合

料的级配符合设计级配,并特别注意使0.075mm、4.75mm和9.5rnm

的筛孔通过量控制接近设计级配，以确定各热料仓和矿料的用料比

例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供

料均衡。

（2）确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和

0AC±0.3%这三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小

型拌和制改性沥青SMA-13,制备马歇尔试件，计算改性沥青SMAT3

试件的VMA、VA%」、VV和VEA,按目标配合比设计方法,选定适宜

的最佳油石比。

（3）生产配合比设计检验，用以上生产配合比，进行沥青析漏实

试验和残留马歇尔稳定度检验。（详见《生产配合比报告》）

⑷、改性沥青SMA-13的拌制

（1）严格掌握改性沥青和集料的加热温度以及改性沥青SMA-13

的出厂温度。改性沥青SMA-13的施工温度范围见下表:

沥青加热温度160〜170c

集料温度180〜190℃

混合料出厂温度170〜180℃,超过185℃废弃

运到现场温度不低于165℃

摊铺温度不低于160℃,低于140℃作为废料

初压开始温度不低于150℃

复压最低温度不低于130℃

碾压终了温度不低于110C

注：①所有检测用温度计应采用半导体数显温度计及时送当地计

量部门检定，或在监理监督下用标准温度计标定；②所有温度检测均

应按正确的方法操作，避免温度计探头位置不当使温度不真实。③碾

压温度是指碾压层内部温度。

（2）拌和楼控制室要逐盘打印改性沥青及各种矿料的用量和拌和

温度，并定期对拌和楼的计时和测温进行校核；每天应用拌和总量检

验各种材料的配比和改性沥青SMA-13油石比的误差。

（3）拌和时间由试拌确定。改性沥青SMAT3拌和时间和加料次

序参照下表选用，必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结混合料•，并以

沥青混合料拌和均匀为度。

改性沥青SMA-13拌和时间及加料采用次序，见下表:

加矿料干拌加沥青湿拌

出料

加矿粉刷约10S加纤维约40s

总生产时间约60、70S

（4）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混

合料有无花白、冒青烟和离析、析漏等现象。如确认是质量问题，应

作废料处理并及时予于纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项

目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合

料而取得。

（5）要严格控制油石比和矿料级配，避免油石比不当而产生泛油

和松散现象。调整矿粉填加方式，避免矿质混合料中小于0.075mm颗

粒偏低的现象出现。每台拌和机开拌后每天上午、下午各取一组混合

料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和改性

沥青SMA-13的物理力学性质，每周应检验厂2次残留稳定度。

（6）混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度,

且不得储存过夜。

⑸、改性沥青SMAT3的运输（1）采用数字显示插入式热电偶温

度计（必须经常标定）检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。

插入深度要大于150mn:。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距

车箱底面约300mmo

（2）拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分三堆装料，以

减少粗集料的分离现象。

（3）沥青混合料运输的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，

摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。

（4）运料车应用完整无损的双层篷布覆盖，以资保温防雨或避免

污染环境。

（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10〜30cm处停住；不

得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

⑹、改性沥青SMA-13的摊铺

（1）连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的

摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度，按

2~3m/niin左右手以调整，通常不超过3m/min,容许放慢到广2m/min,

做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后

再停下来等下一车料。严禁停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。

（2）用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进人踩踏。一

般不用人工不断地整修，只在特殊情况下，需在现场主管人员指导下,

允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺

机或改进摊铺工艺。

（3）改性沥青SMA沥青混合料上面层宜采用非接触式平衡梁装置

控制摊铺厚度。

（4）摊铺机应调整到最佳上作状态，调试好螺旋布料器两端的自

动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相

匹配。螺旋布料器的料量应高于螺旋布料器中心2/3,使熨平板的挡

料板前混合料在全宽范围内均匀分布，并在每天起步前就应将料量调

整好，再实施摊铺，避免摊铺层出现离析现象；并随时分析、调整粗

细料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定。摊铺前应将熨平板预热

至规定温度（不低于100℃）,摊铺时熨平板应采用中强夯等级，使

铺面的初始压实度不小于85%。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存

有缝隙，防止卡人粒料将铺面拉出条痕。

（5）要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺

机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时，下一辆运料

车即开卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。

（6）摊铺应选择在当口高温时段进行，路表温度低于15℃时不

宜摊铺。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除末压实成型的混合料；

遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

⑺、改性沥青SMA-13的压实

(1)改性沥青SMA73的初压、复压宜用钢轧振动压路机碾压，

碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行。混合料摊铺后必须

紧跟着摊铺机，并在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候。不得在

低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤。

碾压温度应符合规定。必须有足够数量的压路机，初压和复压均不宜

少于2台。碾压段的长度控制在20nl〜30nl为宜，改性沥青SMA-13

严禁使用轮胎压路机。

(2)在初压和复压过程中，采用同类压路机并列成梯队压实，不

宜采用首尾相接的纵列方式。采用振动压路机压实改性沥青SMA-13

路面对，压路机轮迹的重叠宽度不应超过20cm,当采用静载压路机

时；压路机的轮迹应重叠1/4碾压宽度。不得向压路机轮表面喷涂油

类或油水混合液，需要时可喷涂清水或皂水。(3)压路机应以均

匀速度碾压。压路机适宜的碾压速度随初压、复压、终压及压路机的

类型而别，可参照下表通过试铺确定。

压路机碾压速度(Km/h)

压路机类型初压复压终压

静载钢轮压路机2〜32.5-52.5-5

钢轮振动压路机2〜44〜5—

(4)改性沥青SMA73路面摊铺后应抓紧碾压，由专人负责指挥

协调各台压路机的碾压路线和碾压遍数，使摊铺面在较短时间内达到

规定压实度，且碾压温度符合规定。压路机折返应呈梯形，不应在同

一断面上。

(5)对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应

设专岗检查。改性沥青SMA-13路面应严格控制碾压遍数，在压实度

达到马歇尔密度的98%以上，或者路面现场空隙率不大于6%后，不

再作过度碾压。如碾压过程中发现有沥青马蹄脂上浮或石料压碎、棱

角明显磨损等过碾压的现象时，应停止碾压。

（6）路面压实完成路面温度＜50℃以下，才允许施工车辆通行。

（8）、施工接缝的处理

（1）纵向施工缝：全部采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置，在

摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位

置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆

擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾

压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺

面层。

（2）横向施工缝应远离桥梁毛勒缝20m以外，不许设在毛勒缝处,

以确保毛勒缝两边路面表面的平顺。

4、桥梁工程4.1扩大基础施工⑴、围堰施工

桥台基础范围外周围设置草袋围堰，围堰的高度应高出施工期间

可能出现的最高水位5（）~70cm,堰内面积以满足基础施_£的需要，根

据桥台基础平面尺寸确定围堰的具体位置。草袋围堰施工的具体要

求：筑堰前应将堰底河床上的杂物清理干净，淤泥也必须清除。草袋

装土时宜选用透水性小的粘土，装土量要适中、墩实，一般装1/2〜

1/3±,堆码在水中的土袋，其上下层和内外层应相互错缝，纵横向

压茬1/3,耍尽量堆码密实、整齐，必耍时可由潜水配合进行，并整

理坡脚，堰顶填土出水面后应进行夯实。

⑵、施工准备

施工前，测量放出基坑中心位置、方向和高程控制点。根据土质

和现场情况，确定开挖坡度和支护方案，明确开挖范围。在基坑顶面

四周，作好防、排水工作，疏通周边的排水渠道，防止雨水及其它地

表水汇入坑内。

（3）、基坑开挖

基坑开挖以机械施工为主，人工辅助成形。基础底面以上20〜

30cm部分改由人工开挖完成，以免破坏基底土壤结构。

开挖时根据具体情况保持或调整坑壁边坡，保证施工过程中坑壁

的稳定。为保证一定的施工作业面，基坑底面尺寸每边较基础尺寸大

0.5〜0.8m左右。基础施工过程中，坑顶机械设备站位与坑缘净距保

证1米以上。

⑷、基坑检验及基底处理

基坑开挖至设计要求深度后，及时进行基坑检验、核实基底地质，

若与设计不符，报请监理工程师确认并尽快提请设计单位处理，按设

计单位处理意见或加固措施处理。合格的基坑及基底，在报请监理工

程师第检签证后，迅速进行基底处理，铺设碎石垫层并组织基础后工

施工，避免基底曝露时间过长。

⑸、基础与工施工

①模板安装

基础坊工严格按设计及施工规范进行。模板采用组合钢模。在组

拼场分块组拼后，用汽车运至现场，由汽车起重机起吊安装。模板拼

缝紧密，表面平整，支撑牢靠，表面涂刷脱模剂。

②混凝土浇筑

混凝土浇筑分层进行，采用插入式振捣。若混凝土下落高度超过

2米，使用串筒或滑槽，以保证混凝土入模后的质量。振捣时间以混

凝土表面开始泛浆、不再下沉、不再冒泡为原则。

⑹基坑回填

基坑回填在基础脱模后及早进行。回填土质量满足设计和规范要

求。施工时分层回填，分层夯实，基础四周同步进行。若基坑内有积

水时，将积水排出，清淤后回填。

4.2桥台台身施工

①、测量放线

根据桥台台身平面尺寸把控制轴线准确放样至碎基础顶面上，并

用墨斗在基础顶面上弹出桥台台身及侧墙的平面控制线。

②、模板制作安装

模板采用木模，模板在现场制作，木模与碎接触的表面应平整、

光滑、面上无孔洞。木模的接缝做成平缝，并采取措施防止漏浆。木

模的转角处应加嵌条或做成斜角。重复使用的模板应始终保持其表面

平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。

木模板在安装过程中，两块模板之间不得有缝隙和错位，拼装后

用木方条进行固定。模板外设立钢管支撑，防止在浇筑碎时模板移位

和凸出。在模板两侧对称钻两个孔，用拉杆穿入两个孔加固模板。为

便于拉杆的重复利用，在模板之间的拉杆外用UPVC管套住.在拉杆设

立处,采用两根钢管并排布置,用蝴蝶扣和螺帽将模板固定死,模板脱

模剂应该采用专门的脱模剂,不得采用废机油.模板安装完毕后,对其

平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后方

可浇注混凝土，浇筑时有专人看模，及时纠正模板系统的变形和防止

漏浆。

③、混凝土浇筑

浇注碎前，应对支架和模板进行检查，并做好记录，符合设计要

求后方可浇注。模板内的杂物、积水应清理干冷。模板如有缝隙，应

填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇注性前，应检查税的均匀性和

坍落度。自高处向模板内倾卸佐时，为防止碎离析，应符合下列规定:

从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m,以不发生离

析为度。

当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下

落。

在串筒出料筒下面，碎堆积高度不宜超过山。

碎按顺序和方向分层浇筑，层厚不超过30cm。采用插入式振动

器振捣，振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍50cm。并

与侧模应保持5〜10cll的距离，插入下层磴5〜10cm,每一处振动完

毕后应应边振动边徐徐提起振动棒，避免振动棒碰撞模板、拉筋。对

每一个振动部位，必须振动到碎表面没有明显下降，不再冒气泡，表

面呈现平坦、泛浆为止，对碎裸露面进行修整、抹平，并加盖防护。

在浇注过程中或浇注完成时，如彼表面泌水较多，须在不扰动已

浇注碎的条件下，采取措施将水排除。继续浇注碎时，应查明原因，

采取措施减少泌水。

浇注碎期间，应设专人检查支架、模板等稳固情况，当发现有松

动、变形、移位时，应及时处理。

本桥台台身由于高度变化较大，故而分两次浇筑成型，施工缝位

置留置避开弯矩较大处。同