《基于ProE与Mastercam的模具设计与制造》-基于ProE与Mastercam的模具设计与制造第六章

6.1

任务引入

6.1.1零件图制品的零件如图6-1所示。6.1.2设计要求（1）零件外观表面光滑不允许有任何飞边、毛刺、缩水现象（2）生产批量为大批量;（3）零件材料为ABS;（4）材料的缩水率为1.005。返回6.2

任务分析6.2.1模具设计流程分析本制品模具设计流程结合设计要求进行设计，其主要设计流程是:加载参照模型→设置收缩率→创建毛坯工件→创建主分型面→创建镶件分型面→创建模具体积块→创建模具元件→创建浇注系统→加载标准模架→创建标准件→创建冷却系统→模具后期处理→完成模具设计。返回下一页6.2

任务分析6.2.2模具结构分析根据设计要求和产品结构特点，拟定一模一腔的模具结构。6.2.3模具加工分析根据凸、凹模仁的结构，分别对它们采用曲面挖槽粗加工及曲面平行、等高外形等精加工路径即可完成。上一页返回6.3相关知识EMX使用方法EMX（ExpertMoldbaseExtension)注塑模具设计专家，是Pro/E提供的一个基于知识库的模架装配和细化工具，它增强了现有Pro/E模具工具的功能。这套专门为模具设计人员开发的工具，能简化模具设计过程，提高生产率。相比MoldLib（MoldBaseLibrary)模块而言，EMX模块功能更加强大，所以是Pro/E模架设计的首选。EMX的安装和设置后，可以将模具模块中设计好的模具型腔加载到该模块中进行模架设计，下面将介绍EMX模架设计用到的主要工具。返回下一页6.3相关知识1.EMX5.0操作界面EMX提供了一系列功能快速设计模架以及一些辅助装置，是以使用不受约束的参数元件为基础的，它的界面与Pro/E大致相同，只是多了一个“EMX5.0”菜单，如图6-2所示，菜单的命令对应着一种模架设计的设计向导。2.EMX5.0常用操作EMX进行模架设计非常灵活，能很快地改变设计意图或修改尺寸。它可以将以前的烦琐工作变得快捷简单，尤其是螺钉、顶杆、水路、导向元件等更能体现出其方便快捷的优点。上一页返回下一页6.3相关知识操作步骤如下。①建立一个EMX模具项目，可以直接在EMX模块中设计或者导入一个设计好的模具模型。②加载一款合适的标准模架，可以直接加载整体模架或者乎工添加。③对型腔进行布局，设置型腔放置方位和型腔数目。④加入模具标准件，包括顶杆、导套、浇口套等。⑤模具结构后期局部处理。上一页返回下一页6.3相关知识EMX系统所有功能均包含在菜单中，较为常用的命令则列于工具栏中，下面介绍工具栏中常用的命令。(1)建立及修改模架项目进入EMX模架设计必须先建立一个新项目，单击(定义一个新EMX项目)按钮，系统将弹出【项目】对话框，如图6-3所示。对话框中除了定义项目名称，在【前缀】和【后缀】文本框中还可以指定项目所有零件的前置、后置字符串并要求指定工作模式。①组件(ASM)模式:在这种模式下，成型零件需要事先设计好，然后通过装配的方法加载到EMX模块中。上一页返回下一页6.3相关知识②制造(MFG)模式:这种模式中的大多数功能均与组件模式下的相同，但参照模型与成型零件的制作都在EMX中进行。注意:使用EMX5.0设计模架时应当尽量一次进入【模具组件定义】对话框定义所有模架参数，再更新生成，避免逐次修改。项目定义完后，在模架设计的过程中，可以随时单击(修改模架)按钮，对己定义的模架项目进行修改。将模具设计文件导入后，必须要将各个零件做好分类，单击.,(分类)按钮，系统将弹出【分类】对话框，如图6-4所示，各个参照零件要归类于参照模型。上一页返回下一页6.3相关知识

(2)加载及修改模架单击(建立模架)按钮，系统将弹出【模架定义】对话框，如图6-5所示。通过该对话框可以加载标准模架和标准件，可以自定义模架参数和各种模具元件，还可以加载注射机、对型腔进行布局等。

EMX系统中建立模架有两种方法:一是直接加载整组标准模架，再针对各细节尺寸作修改;二是手动加入所需要的模板。两种方法都可以在二维操作界面中完成，使用很方便。注意:EMX系统内建的模架数据库很丰富，包括:Futaba、HASCO、D-M-E、Misumi、STRACK、EOC、KLA等。上一页返回下一页6.3相关知识在对话框中单击(从文件载入组件定义)按钮，系统将弹出【载入EMX组件】对话框，可以选择模架系列，如图6-6所示。如果要对模架上某个特定元件进行修改，可以在预览图中右击该元件，在弹出对话框中进行元件尺寸和位置的修改，如图6-7所示是修改pedrotti系列中模板参数的对话框。模架建立后，工作区仅会显示各块模板，其余细部元件不会显示出来，选择菜单【EMX5.0】|【模架】|【元件状态】命令或者单击(装配/拆解元件)按钮，可以在弹出的【元件状态】对话框中选择添加元件，如图6-8所示。上一页返回下一页6.3相关知识(3)螺钉的建立、重定义和删除选择菜单中的【EMX5.0】|【螺钉】命令，可以通过一些简单的设定来加入、修改螺钉，在加入螺钉之前首先必须建立特征点作为螺钉放置的参照，然后选择螺钉头放置平面和螺纹部分的放置方向，完成放置后，将在图6-9所示的【螺钉】对话框中选择螺钉类型并定义螺钉各部分尺寸。(4)定位销的建立、重定义和删除

选择菜单中的【EMX5.0】|【定位销】命令，可以向模架中添加、修改定位销，加入定位销时需要建立特征点作为放置参照，选择曲面作为偏移参照，便可在【定位销】对话框中定义其尺寸，如图6-10所示。上一页返回下一页6.3相关知识(5)顶杆的建立、重定义和删除

选择菜单中的【EMX5.0】|【顶杆】命令，可以向模架中添加、修改顶杆，加入顶杆时可以建立特征点或用直接单击选取点来作为顶杆放置的参照，并选择一个顶杆头的放置面，具体尺寸可以通过图6-11所示的【顶杆】对话框设置。(6)冷却系统的建立、重定义和删除建立冷却系统时必须先建立特征曲线作为水路的参照，再选择菜单中的【EMX5.0】|【冷却】命令，进入【冷却元件】对话框中定义水路的尺寸及端点组件，如图6-12所示。上一页返回下一页6.3相关知识(7)支柱的建立、重定义和删除

添加支柱的方式与加入螺钉类似，需要一个定义点和两个参照平面来定义其位置与方向，在图6-13所示的支柱对话框中设置尺寸。(8)滑块的建立、重定义和删除选择菜单中的【EMX5.0】|【滑块】命令，可以在【滑块】对话框中定义滑块的类型、滑块的各元件尺寸等，如图6-14所示。上一页返回6.4任务实施6.4.1显示器上盖模具设计显示器上盖二维造型完成后，利用Pro/ENGINEER系统下的【制造】|【模具型腔】命令进行模具组件设计，它包括参照模型的布局、收缩率的设置、毛坯工件的设计、分型面的设计、分割体积块、抽取模具元件、铸模及开模几大部分。上一页返回下一页6.4任务实施1.调入模具参考模型①选择菜单栏中的【文件】|【新建】命令或单击按钮建立新的文件，系统弹出图6-15所示的【新建】对话框，在【类型】栏中选中【制造】单选按钮，在【子类型】栏中选中【模具型腔】单选按钮，在【名称】文本框中输入文件名"mo1d06"，并取消选中【使用缺省模板】复选框，单击【确定】按钮。②在系统弹出的【新文件选项】对话框中的【模板】栏选择公制模具设计模板mmns_mfg_mold，单击【确定】按钮，进入模具设计模块。③单击工具栏中的选取零件|定义零件在模具中的放置和方向__按钮。上一页返回下一页6.4任务实施④系统弹出图6-16所示的【打开】对话框，并自动定位在设置的当前工作目录"D:\第六章”下，在【打开】对话框中选择文件xsq.prt，单击【打开】按钮。⑤接受创建参照模型的名称为MOLD06_REF，单击【确定】按钮。⑥接受图6-17所示的【布局】对话框中的默认设置，单击【确定】按钮。⑦接受图6-18所示的系统给定的绝对精度值，单击【确定】按钮。⑧选择【菜单管理器】中的【完成/返回】命令结束参照模型装配，结果如图6-19所示。上一页返回下一页6.4任务实施2.设置收缩率①选择工具栏中的按比例指定零件收缩只工具，系统要求选取坐标系，选择参照模型中的PRT_CSYS_DEF坐标系。②在图6-20所示的【按比例收缩】对话框中输入收缩率为“0.005"，单击回按钮完成收缩率的设计。3.设计毛坯工件①选择工具栏中的自动创建工件

工具。②系统要求选择铸模原点坐标系，选择图6-21所示的模具坐标系(MOLD_DEF_CSYS)。上一页返回下一页6.4任务实施③在图6-22所示的整体尺寸栏输入自动工件的整体尺寸为X:500;Y:380;+Z型腔:55;-Z型芯:40。单击【确定】按钮，结果如图6-23所示。④在模型树中的工件零件MOLD06_WRK.PRT上右击，在弹出的快捷菜单中选择【激活】命令。⑤选择菜单栏中的【插入】|【倒圆角】命令。⑥在倒圆角操作栏中输入圆角半径为“20"，按Enter键确认，选择图6-24所示工件4个角的边进行倒圆角。⑦选择菜单管理器中的【完成】命令，完成工件的创建。上一页返回下一页6.4任务实施4.设计分型线①选择工具栏中的创建自动分型线工具。②接受图6-25所示的【侧面影像曲线】对话框默认设置，单击【确定】按钮完成自动分型线创建，结果如图6-26所示。5.设计分型面(1)创建主分型面①选择工具栏中的分型面工具，再选择菜单栏中的【编辑】|【裙状曲面】命令，系统要求选择曲线的特征。上一页返回下一页6.4任务实施②如图6-27所示选择刚创建的分型曲线，如图6-28所示依次选择菜单管理器中的【完成】命令和单击裙边曲面对话框中的【确定】按钮。结果如图6-29所示。(2)创建镶件分型面①选择工具栏中的拉伸工具，然后选取图6-30所示的毛坯工件底部平面作为草绘平面。②进入草绘模式后，选择

工具抽取图6-31所示的4个螺钉柱的轮廓和一个按键安装槽的轮廓。③单击绘图工具栏中的确定按钮，草绘完成，将其按图6-32所示向内侧拉伸，拉伸高度为“55”，并要在

中选中“封闭端”复选框，单击按钮。上一页返回下一页6.4任务实施④继续选择工具栏中的拉伸工具，然后单击图6-33所示的【使用先前的】按钮。⑤进入草绘模式后，选择同心圆工具。选取圆形镶件分型面的边为参照绘制4个直径为10的圆，再用边和线工具绘制一个以按键安装槽的一条边为基础的矩形，如图6-34所示。⑥草绘完成后，将其向内侧拉伸，拉伸高度为“5”，并要在图6-35中的

中选中【封闭端】复选框，单击按钮。⑦选择图6-36所示模型树中的【设置】|【树过滤器】命令。⑧系统弹出图6-37所示的【模型树项目】对话框，选中对话框中的【特征】复选框，单击【确定】按钮。上一页返回下一页6.4任务实施⑨按住Ctrl键选取图6-38所示模型树中的两个拉伸分型面特征。选择菜单栏中的【编辑】|【合并】命令，在图6-39所示的曲面合并操作栏中分别单击曲面保留方向切换的两个按钮，再单击按钮。⑩单击工具栏中的按钮，结束分型面的创建。6.分割体积块(1)分割基础体积块①选择工具栏中的分割为新的模具体积块工具，再选择图6-40所示的【菜单管理器】中的【两个体积块】|【所有工件】|【完成】命令。上一页返回下一页6.4任务实施②选择图6-41所示的Pl分型面为模具体积块分割曲面。③单击图6-42所示的【选取】对话框中的【确定】按钮，再单击【分剂】对话框中的【确定】按钮结束分型面选择。④系统高亮显示毛坯工件的下半部分，并弹出图6-43所示的【属性】对话框，输入凸模名称CORE06，单击【着色】按钮，被分割的体积块如图6-44所示，单击【确定】按钮。⑤系统高亮显示毛坯工件的上半部分，并弹出图6-45所示的【属性】对话框，输入凹模名称CAVITY06，单击【着色】按钮，被分割的体积块如图6-46所示，单击【确定】按钮。上一页返回下一页6.4任务实施(2)分割镶件体积块①在工具栏中选择分割为新的模具体积块工具，在图6-47所示的图中依次选择【分割体积块】菜单中的【一个体积块】【模具体积块】【完成】命令。②在弹出的【搜索工具】对话框中选取凸模型芯体积块“面组:F13(CORE06)"作为分割的对象，单击

按钮，最后单击【关闭】按钮，关闭【搜索工具】对话框。③这时系统要求选取分割曲面，选取图6-48所示的镶件分型面，再单击对话框中的【确定】按钮，弹出【岛列表】对话框，如图6-49所示选中【岛2】~【岛6】复选框，并选择【完成选取】命令，最后单击【分割】对话框中【确定】按钮。上一页返回下一页6.4任务实施④在图6-50所示的【属性】对话框中输入镶件名称xian幼an，并单击【着色】按钮观察镶件图样，如图6-51所示，最后在对话7.抽取模具元件①选择工具栏中的从模具体积块创建型腔嵌入件零件工具。框中单击【确定】按钮，完成镶件的分割。②系统弹出图6-52所示的【创建模具元件】对话框，单击选取全部体积块按钮，再单击【确定】按钮，结束抽取模具元件。上一页返回下一页6.4任务实施8.设计浇注系统(1)设计分流道①在设计浇注系统前先将参照模型、毛坯工件和分型面隐藏起来，单击顶部工具栏中的遮蔽按钮，将图6-53所示的参照模型MOLD06_REF和毛坯工件MOLDO5_WRK遮蔽，再单击图6-54所示的

按钮，将分型面PART_SURF_1遮蔽，最后单击【遮蔽】选项卡中的【关闭】按钮。②如图6-55所示，选择【菜单管理器】中的【特征】|【型腔组件】|【流道】|【倒圆角】命令。③在图6-56所示的提示区输入流道直径“8”，单击按钮。上一页返回下一页6.4任务实施④这时系统要求“选取或创建一个草绘平面”，选择图6-57所示的平面作为草绘平面，选择【菜单管理器】中的【正向】|【缺省】命令。⑤进入草绘模式后，绘制图6-58所示的流道路径图，单击按钮。⑥单击图6-59所示【相交元件】对话框中的【自动添加】按钮，系统自动添加了相交元件，再单击【确定】按钮。⑦单击图6-60所示【流道】对话框中的【确定】按钮，选择【菜单管理器】中的【完成/返回】命令，完成流道的创建。上一页返回下一页6.4任务实施(2)设计浇口①选取图6-61所示的模型树中的凸模元件CORE06.PRT和镶件元件XIANGJIAN.PRT右击，在弹出的快捷菜单中选择【遮蔽】命令。②选择图6-62所示的【菜单管理器】中的【特征】|【模具元件】|【流道】|【梯形】命令。③在图6-63所示的提示区输入流道宽度“4”，单击

按钮。④在图6-64所示的提示区输入流道深度“1”，单击按钮。⑤在图6-65所示的提示区输入流道侧角度“10”，单击按钮。上一页返回下一页6.4任务实施⑥在图6-66所示的提示区输入流道拐角半径“0.2”，单击按钮。⑦这时系统要求“选取或创建一个草绘平面作为草绘平面”，选择图6-67所示的型腔底面，选择【菜单管理器】中的【正向】【缺省】命令。⑧进入草绘模式后，选择

工具绘制图6-68所示的4条直线，单击按钮。⑨单击图6-69所示【流道】对话框中的【确定】按钮。选择【菜单管理器】中的【完成/返回】命令，完成流道的创建。⑩结果如图6-70所示。上一页返回下一页6.4任务实施9.生成铸模①在生成铸模之前首先将凸模元件和镶件元件取消遮蔽，选择图6-71所示的【菜单管理器】中的【铸模】|【创建】命令。②在图6-72所示的提示区输入铸模零件名称zhumo6，单击按钮。③在图6-73所示的提示区输入模具零件公用名称zhumo6，单击按钮，完成铸模的创建。④在模型树中新增加的铸模零件zhumo6.prt上右击，在弹出的快捷菜单中选择【打开】命令，系统调用零件模块，并打开铸模完成的产品模型，如图6-74所示。上一页返回下一页6.4任务实施10.转出凹模IGES数据文件①在图6-75所示的模型树列表中的CAVITY06.PRT零件上右击，在弹出的快捷菜单中选择【打开】命令，系统调用零件模块并打开凹模零件，如图6-76所示。②选择菜单栏中的【文件】|【保存副本】命令，系统弹出图6-77所示的【保存副本】对话框，并自动定位在当前工作目录“D:\第六章”下，在【类型】栏选择IGES(*.igs)格式，接受默认的新建名称CAVITY06，单击【确定】按钮，系统弹出图6-78所示的【导出IGES】对话框，单击【确定】按钮，将凹模零件输出为IGES曲面格式的文件。上一页返回下一页6.4任务实施③选择的菜单栏中的【窗口】|【关闭】命令，关闭凹模零件，返回到模具模块。11.转出凸模IGES数据文件①在图6-79所示的模型树列表中的CORE06.PRT零件上右击，在弹出的快捷菜单中选择【打开】命令，系统调用零件模块并打开凸模零件，如图6-80所示。②选择菜单栏中的【文件】|【保存副本】命令，系统弹出图6-81所示的【保存副本】对话框，并自动定位在当前工作目录"D:\第六章”下，在【类型】栏选择IGES(*.igs)格式，接受默认的新建名称core06，单击【确定】按钮，系统弹出图6-82所示的【导出IGES】对话框，单击【确定】按钮，将凸模零件输出为IGES曲面格式的文件。上一页返回下一页6.4任务实施③选择菜单栏中的【窗口】|【关闭】命令，关闭凸模零件窗口，返回到模具模块。④选择菜单栏中的【文件】|【保存】命令保存文件，系统弹出【另存为】对话框，并自动定位在设置的当前工作目录"D:\第六章”，系统要求输入保存文件名称，接受默认的文件名MOLD06.MFG，单击【确定】按钮保存文件。上一页返回下一页6.4任务实施6.4.2使用EMX设计模架及其他模具机构1.新建模具项目①选择菜单栏中的【EMX5.0】|【项目】|【新建】命令新建项目，系统弹出图6-83所示的【项目】对话框，在项目名称栏中输入MOLD_06前缀名为“MO06”后缀为“06”，其他项目使用默认设置，单击保存修改并关闭对话框按钮，完成新建项目。②这时系统启动模架设计模块，并在绘图区中生成新的默认参照坐标系和标准基准平面。在模型树中重新生成一个名为“MOLD_06”的组件项目。上一页返回下一页6.4任务实施2.加载并定义模架(l)加载模架与定义模架大小①选择菜单栏中的【EMX5.0】|【模架】|【组件定义】命令，系统弹出【模架定义】对话框。②在图6-84所示的【模架定义】对话框中单击按钮。③在图6-85所示的【载入EMX组件】对话框中选择供应商为futaba_s，保存的组件为SC-Type，然后单击按钮，完成载入EMX组件，框架类型己经被载入到【框架定义】对话框中，单击按钮退出对话框。④在图6-86所示的【模架定义】对话框中定义模架的尺寸为“600X700”。上一页返回下一页6.4任务实施⑤在图6-87所示的【EMX问题】对话框中单击按钮，程序将模架大小更新为600X700。(2)定义模架元件的参数①在图6-88所示的主视图模架预览区中的A板上右击。②在图6-89所示的【板】对话框中的厚度值"60.000”处双击，在弹出的下拉菜单中选择“100.000”选项，单击

按钮完成A板厚度的设置。③在图6-90所示的主视图模架预览区中的B板上右击。④在图6-91所示的【板】对话框中的厚度值"60.000”处双击，在弹出的下拉菜单中选择“120.000”选项，单击

按钮完成B板厚度的设置。上一页返回下一页6.4任务实施⑤在主视图模架预览区中的导套上右击。⑥在图6-92所示的【导向件】对话框中设置导套的直径为“50"长度为“99"单击

按钮完成导套的设置。⑦同样的方法，设置导柱为图6-93所示的参数。⑧如图6-94所示，设置回程杆的长度为“150’，。(3)定义型腔切口①在图6-95所示的【模架定义】对话框中单击按钮。②在图6-96所示的【型腔】对话框中单击矩形切口按钮，并设置好型腔切口的尺寸，单击按钮。上一页返回下一页6.4任务实施(4)添加定位环①在图6-97所示的【模架定义】对话框中单击添加设备选项栏右侧的三角按钮，在其下拉列表框中选择【定位环定模】选项。②在图6-98所示的【定位环】对话框中设置定位环的高度为“15"，直径为“120"，单击

按钮。③单击【模架定义】对话框中的关闭对话框按钮，完成模架的定义。得到图6-99所示的标准模架。上一页返回下一页6.4任务实施3.加载入模仁组件(1)载入模仁组件①单击【工程特征】工具栏中的将元件添加到组件按钮，在图6-100所示的【打开】对话框中选择mold06.asm组件文件，单击对话框中的【打开】按钮，模仁组件被载入到新组件中。②图6-101所示的模仁己加载到组件中，使用默认的约束类型为“自动”，在绘图区中选择分别MAIN_PARTING_PLN与MOLDBASE_X_Y,MOLD_RIGHT与MOLDBASE_Y_Z,MOLD_FRONT与MOLDBASE_X_Z，将其约束为重合，单击回按钮。上一页返回下一页6.4任务实施(2)模具元件分类选择菜单栏中的【EMX5.0】|【项目】|【分类】命令，弹出【分类】对话框。在图6-102所示对话框中将“CAVITY06”改为“插入定模”，单击按钮，完成模具元件的分类。

4.用EMX设计浇注系统设计①选择菜单栏中的【EMX5.0】|【设备】|【定义】|【主流道衬套】命令，系统弹出图6-103所示的【主流道衬套】对话框，在对话框中设置主流道衬套的类型为“Z511r"，直径为“18"长度为“116"，其他使用默认设置。上一页返回下一页6.4任务实施②设置好主流道衬套的类型与长度后，单击对话框中的【m轴/点】按钮，接着选择绘图区中图6-104中的点，再单击【(2)曲面】按钮，然后选择绘图区图6-105中的平面，单击

按钮主流道衬套添加完成(注:加载的主流道衬套的长度比实际需要的长度要长，可打开主流道衬套在此添加切除特征)。5.添加标准元件①选择菜单栏中【EMX5.0】|【模架】|【元件状态】命令。②在图6-105所示的【元件状态】对话框中单击选择所有元件类型按钮，再单击

按钮。得到图6-106所示的添加标准元件后的模架。上一页返回下一页6.4任务实施

6.顶杆系统设计(1)设计产品顶杆①选择菜单栏中的【EMX5.0】|【视图】|【显示】|【动模】命令，如图6-107所示绘草区只显示动模的零件。②选择工具栏中的草绘的基准点工具，如图6-108所示选择凸模的顶面为草绘平面。③进入草绘模式后，如图6-109所示使用中心线

工具在绘图区中创建16中心线，选择工具，在中心线的交点上创建28个点。单击绘图工具栏中的确定按钮，结束点的绘制。④选择菜单栏中【EMX5.0】|【顶杆】|【定义顶杆】命令。上一页返回下一页6.4任务实施⑤在图6-110所示的【顶杆】对话框中将顶杆的直径设置为“8.0”，长度设为“200”，单击【(1)点】按钮，系统要求选择放置顶杆的点，选择刚创建的28个点中的任意一个点，单击按钮完成产品上顶杆的创建。(2)设计流道顶杆①选择工具栏中的草绘的基准点工具，选择图6-111所示的平面为草绘平面。②进入草绘模式后。选择工具，如图6-112所示在绘图中创建5个点。单击绘图区工具栏中的确定按钮，结束点的绘制。③选择菜单栏中【EMX5.0】|【顶杆】|【定义顶杆】命令。上一页返回下一页6.4任务实施④在图6-113所示的【顶杆】对话框中将顶杆的直径设置为“8.0”，长度设为“200”，单击【(1)点】按钮，系统要求选择放置顶杆的点，选择刚创建的5个点中的任意一个点，单击按钮完成产品上顶杆的创建，结果如图6-114所示。7.开模运动模拟①选择菜单栏中的【EMX5.0】|【视图】|【显示】|【主视图】命令，所有零件都显示在绘图区中。②选择菜单栏中的【EMX5.0】|【模架开模模拟】命令，在图6-115所的【模架开模模拟】对话框中单击计算新结果按钮，再单击运行开模模拟按钮。上一页返回下一页6.4任务实施③在图6-116所示的【动画】对话框中单击播放按钮，模架开始执行开模动作。④单击【动画】对话框中的【关闭】按钮，再单击【模架开模模拟】对话框中的按钮完成模具设计的过程。8.转出定模板IGES文件①在模型树列表中的定模板零件MO06_CAV_PLATE_FHOOI.PRT上右击，在弹出的快捷菜单中选择【打开】命令，系统调用零件模块并打开定模板零件，如图6-117所示。上一页返回下一页6.4任务实施②选择菜单栏中的【文件】|【保存副本】命令，系统弹出图6-118所示的【保存副本】对话框，并自动定位在当前工作目录"D:\第六章”下，在【类型】栏选择IGES(*.igs)格式，接受默认的新建名称M006_CAV_PLATE_FH001，单击【确定】按钮，系统弹出图6-119所示的【导出IGES】对话框，单击【确定】按钮，将定模板零件输出为IGES曲面格式的文件。③选择的菜单栏中的【窗口】|【关闭】命令，关闭定模板零件，返回到组件模块。上一页返回下一页6.4任务实施9.转出动模板IGES文件①在模型树列表中的定模板零件M006CAVPLATEMHOOI.PRT上右击，在弹出的快捷菜单中选择【打开】命令，系统调用零件模块并打开定模板零件，如图6-120所示。②选择菜单栏中的【文件】【保存副本】命令，系统弹出图6-121所示的【保存副本】对话框，并自动定位在当前工作目录"D:\第六章”下，在【类型】栏选择IGESC*.igs)格式，接受默认的新建名称M006CAVPLATEMH001，单击【确定】按钮，系统弹出图6-122所示的【导出IGES】对话框，单击【确定】按钮，将动模板零件输出为IGES曲面格式的文件。上一页返回下一页6.4任务实施③选择的菜单栏中的【窗口】|【关闭】命令，关闭动模板零件，返回到组件模块。④选择菜单栏中的【文件】|【保存】命令保存文件，系统弹出【另存为】对话框，并自动定位在设置的当前工作目录"D:\第六章”，要求输入保存文件名称，接受默认的文件名MOLD_06.ASM，单击【确定】按钮保存文件。6.4.3显示器上盖的模具制造1.凸模IGES数据文件处理(1)转入凸模IGES数据文件①启动MastercamX2软件，界面如图6-123所示。上一页返回下一页6.4任务实施②选择菜单栏中的【文件】|【打开】命令，在图6-124所示的【打开】对话框中的文件类型栏选择“IGES文件”文件类型，选择“D:\第六章\core06.igs”文件，单击按钮，转入的.凸模IGES文件如图6-125所示。(2)凸模IGES数据文件的坐标处理①选择图6-126所示的工具栏中的侧视构图面工具。②选择菜单栏中的【转换】|【旋转】命令，视窗选择如图6-127所示的所有几何图形，按Enter键确认。③在弹出的图6-128所示的【旋转】对话框中选中【移动】单选按钮，输入旋转角度“90.0”，单击确定按钮，单击顶部工具栏中的等角视图

按钮和着色显示按钮，结果如图6-129所示。上一页返回下一页6.4任务实施(3)镶件孔曲面修补①选择菜单栏中的【绘图】|【绘制曲面】|【H填补内孔】命令，分别选择图6-130所示的曲面P1、P2、P3、P4，并将箭头移动到内孔边上，单击确认，再单击按钮结束填补内孔，填补结果如图6-131所示。②选择菜单栏中的【文件】|【保存】命令保存文件，系统弹出图6-132所示的【另存为】对话框，输入保存文件名CORE06，单击按钮保存凸模文件。上一页返回下一页6.4任务实施2.凹模IGES数据文件处理(1)转入凹模IGES数据文件选择菜单栏中的【文件】|【打开】命令，在图6-133所示的【打开】对话框中的文件类型栏选择“IGES文件”文件类型，选择“D:\第六章\cavity06.igs”文件，单击按钮，转入的凹模IGES文件，如图6-134所示。(2)凹模IGES数据文件的坐标处理①选择工具栏中的侧视构图面工具。②选择菜单栏中的【转换】|【旋转】命令，视窗选择图6-135所示的所有几何图形，按Enter键确认。上一页返回下一页6.4任务实施③在弹出的图6-136所示的【旋转】对话框中选中【移动】单选按钮，输入旋转角度“90”，再单击按钮，然后单击确定按钮，单击顶部工具栏中的等角视图按钮和着色显示按钮，结果如图6-137所示。④选择菜单栏中的【文件】|【保存】命令保存文件，系统弹出图6-138所示的【另存为】对话框，输入保存文件名CAVITY06，单击按钮保存凹模文件。3.显示器上盖凸模的数控加工显示器上盖凸模加工主要包括加工坯料、对刀点的确定，规划曲面挖槽粗加工刀具路径，规划曲面平行精加工刀具路径，规划曲面等高外形精加工刀具路径等内容。见表6-l。上一页返回下一页6.4任务实施(1)加工毛坯料及对刀点的确定①在状态栏中的图层【图层】命令上单击。②在图6-139所示的【层别管理】对话框的【层别编号】栏输入图层名“2”，单击按钮，当前图层处于第2层。③选择菜单栏中的【绘图】|【画边界盒】命令，设置边界盒参数如图6-140所示，单击按钮，结果如图6一141所示。④选择菜单栏中的【绘图】|【任意直线】|【绘制任意线】命令，选择图6-142所示的线段端点P1、P2，结果如图6-143所示，单击按钮结束绘线命令。⑤选择菜单栏中的【转换】【平移】命令，视窗选择图6-144所示的所有几何图形，按Enter键确认。上一页返回下一页6.4任务实施⑥在图6-145所示的【平移选项】对话框中选中【移动】单选按钮，单击移动起点选择按钮。⑦选择图6-146所示的对角线段中点P1为移动起点。⑧系统提示选择移动终点，在图6-147所示的坐标输入栏中输入移动终点X坐标为“0.0”，Y坐标为“0.0”，Z坐标为“0.0”，按Enter键确认，单击确定按钮，系统将几何图形中心的最高点移动到原点位置。⑨在状态栏中的【层别】命令上单击，在【层别管理】对话框的【层别编号】栏输入图层名“3”，关闭第2层，单击确定按钮，如图6-148所示。上一页返回下一页6.4任务实施⑩选择菜单栏中的【绘图】|【曲面曲线】|【所有边界】命令，选择图6-149所示的曲面P1，按Enter键确认，结果如图6-150所示产生曲面边界，单击按钮结束曲线绘制。(2)运用曲面挖槽粗加工刀路对凸模毛坯工件进行粗加工①选择菜单栏中的【机床类型】|【铣削系统】|【默认】命令。②选择顶部工具栏中的俯视构图面工具。③选择菜单栏中的【刀具路径】|【曲面粗加工】|【粗加工挖槽加工】命令，系统弹出图6-151所示的【输入新NC名称】对话框，单击确定按钮。上一页返回下一页6.4任务实施④系统提示选择加工曲面，视窗选择图6-152所示的所有曲面为加工曲面，按Enter键确认。⑤在图6-153所示的对话框中单击设置加工边界按钮，选择图6-154所示的串联几何图形P1为加工边界，单击【串联选择】对话框中的确定按钮，结束加工边界选择。⑥系统返回【刀具路径的曲面选取】设置对话框，单击确定—按钮。⑦系统弹出图6-155所示的【曲面粗加工挖槽】对话框，在刀具栏空白区内右击，在弹出的快捷菜单中选择【刀具管理】命令，系统弹出图6-156所示的【刀具管理】对话框，从中选择φ25R1圆鼻刀，单击加入按钮，再单击确定按钮。上一页返回下一页6.4任务实施⑧在图6-157所示的对话框中设置【刀具号码】为“1”,【刀长补正】为“1”，【刀径补正】为“1”,【进给率】为“1500”,【进刀速率】为“1500”,【主轴转速】为“1200”，【提刀速率】为“2000”。⑨打开图6-158所示的【曲面粗加工挖槽】对话框中选择【曲面加工参数】选项卡，设置相关参数。⑩打开图6-159所示的【曲面粗加工挖槽】对话框中【粗加工参数】选项卡，设置相关参数。单击【螺旋式下刀】按钮，在弹出的对话框中设置参数如图6-160所示，单击按钮。上一页返回下一页6.4任务实施单击【切削深度】按钮，在弹出的对话框中设置参数如图6-161所示，单击按钮。单击【间隙设定】按钮，在弹出的对话框中设置参数如图6-162所示，单击按钮。打开图6-163所示的【曲面粗加工挖槽】对话框中的【挖槽参数】选项卡，设置相关参数，单击按钮，产生的刀具路径如图6-164所示。(3)工件参数设置①选择图6-165所示的加工操作管理器中的【材料设置】命令。上一页返回下一页6.4任务实施②在弹出的图6-166所示的【机器群组属性】对话框中单击【边界盒】按钮。③设置边界盒参数如图6-167所示，单击确定按钮。④系统自动计算出图6-168所示的工件参数，单击确定按钮。(4)曲面挖槽粗加工实体加工模拟单击加工操作管理器中的实体加工模拟按钮，在【实体切削验证】对话框中单击执行按钮，模拟加工结果如图6-169所示，单击按钮，结束模拟操作。上一页返回下一页6.4任务实施(5)刀具路径后处理①单击按钮，选中所有操作。然后单击

按钮，弹出【后处理程序】对话框，如图6-170所示，单击按钮确认。②弹出【另存为】对话框，如图6-171所示，选择NC文件保存路径，这里直接单击【保存】按钮，保存文件到默认文件夹内。③生成的G代码程序如图6-172所示。④单击加工操作管理器中的按钮，关闭曲面挖槽刀具路径显示，为后续的加工操作做准备。上一页返回下一页6.4任务实施⑤选择菜单栏中的【文件】|【保存文件】命令保存文件。注:鉴于篇幅所限，显示器上盖凸模其余的刀具路径编程这里不作介绍，读者可以打开附书光盘中“MASTERCAM结果文件”内的“CORE06.MCX”文件，参考学习。4.显示器上盖凹模的数控加工显示器上盖凹模加工主要包括加工坯料、对刀点的确定，规划曲面挖槽粗加工刀具路径，规划曲面平行精加工刀具路径，规划曲面等高外形精加工刀具路径等内容。见表6-2。(1)加工毛坯料及对刀点的确定①在状态栏中的图层【图层】命令上单击。上一页返回下一页6.4任务实施②在图6-173所示的【层别管理】对话框的【层别编号】栏输入图层名“2”，单击按钮，当前图层处于第2层。③选择菜单栏中的【绘图】|【画边界盒】命令，设置边界盒参数如图6-174所示，单击按钮，结果如图6-175所示。④选择菜单栏中的【绘图】|【任意直线】|【绘制任意线】命令，选择图6-176所示的线段端点P1、P2，结果如图6-177所示，单击按钮结束绘线命令。⑤选择菜单栏中的【转换】|【平移】命令，视窗选择如图6-178所示的所有几何图形，按Enter键确认。⑥在图6-179所示的【平移选项】对话框中选中【移动】单选按钮，单击移动起点选择按钮。上一页返回下一页6.4任务实施⑦选择图6-180所示的对角线段中点P1为移动起点。⑧系统提示选择移动终点，在图6-181所示的坐标输入栏中输入移动终点X坐标为“0.0”，Y坐标为“0.0”，Z坐标为“0.0”，按Enter键确认，单击确定按钮，系统将几何图形中心的最高点移动到原点位置。⑨在状态栏中的【层别】命令上单击，在【层别管理】对话框的【层别编号】栏输入图层名“3”，关闭第2层，单击确定按钮，如图1-182所示。⑩选择菜单栏中的【绘图】|【曲面曲线】|【所有边界】命令，选择图6-183所示的曲面P1，按Enter键确认，结果如图6-184所示，产生曲面边界，单击按钮结束曲线绘制。上一页返回下一页6.4任务实施(2)运用曲面挖槽粗加工刀路对凸模毛坯工件进行粗加工运用曲面挖槽刀具路径对显示器上盖凸模粗加工，目的是粗切除大部分的工件材料。其内容主要包括加工刀具的选择、刀具参数的设置、加工参数(安全高度、下刀位置、下刀方式、切削方式、切削量等)的设置等。①选择菜单栏中的【机床类型】|【铣削系统】【默认】命令。②选择顶部工具栏中的俯视构图面工具。③选择菜单栏中的【刀具路径】|【曲面粗加工】|【粗加工挖槽加工】命令，系统弹出如图6-185所示的【输入新NC名称】对话框，单击确定按钮。上一页返回下一页6.4任务实施④系统提示选择加工曲面，视窗选择图6-186所示的所有曲面为加工曲面，按Enter键确认。⑤在图6-187所示的对话框中单击设置加工边界按钮，选择图6-188所示的串联几何图形P1为加工边界，单击串联选择对话框中的确定按钮，结束加工边界选择。⑥系统返回【刀具路径的曲面选取】设置对话框，单击确定—按钮。⑦系统弹出图6-189所示的【曲面粗加工挖槽】对话框，在刀具栏空白区内右击，在弹出的快捷菜单中选择【刀具管理】命令，系统弹出图6-190所示的【刀具管理】对话框，从中选择φ25R1圆鼻刀，单击加入按钮，再单击确定按钮。上一页返回下一页6.4任务实施⑧在图6-191所示的对话框中设置【刀具号码】为“1”,【刀长补正】为“1”，【刀径补正】为“1”,【进给率】为“1500”,【进刀速率】为“1500”,【主轴转速】为“1200”,【提刀速率】为“2000”。⑨打开图6-192所示的【曲面粗加工挖槽】对话框中的【曲面加工参数】选项卡，设置相关参数。⑩打开图6-193所示的【曲面粗加工挖槽】对话框中的【粗加工参数】选项卡，设置相关参数。单击【螺旋式下刀】按钮，设置参数如图6-194所示，单击—按钮。上一页返回下一页6.4任务实施单击【切削深度】按钮，在弹出的对话框中设置参数如图6-195所示，单击按钮。单击【间隙设定】按钮，在弹出的对话框中设置参数如图6-196所示，单击按钮。打开图6-197所示的【曲面粗加工挖槽】对话框中的【挖槽参数】选项卡，设置相关参数，单击按钮，产生的刀具路径如图6-198所示。(3)工件参数设置①选择图6-199所示的加工操作管理器中的【材料设置】命令。上一页返回下一页6.4任务实施②在弹出的图6-200所示的【机器群组属性】对话框中单击【边界盒】按钮。③设置边界盒参数如图6-201所示，单击确定按钮。④系统自动计算出图6-202所示的工件参数，单击确定按钮。(4)曲面挖槽粗加工实体加工模拟单击加工操作管理器中的实体加工模拟按钮，在【实体切削验证】对话框中单击执行按钮，模拟加工结果如图6-203所示，单击按钮，结束模拟操作。上一页返回下一页6.4任务实施(5)刀具路径后处理①单击按钮，选中所有操作。然后单击按钮，弹出【后处理程序】对话框，如图6-204所示，单击按钮确认。②弹出【另存为】对话框，如图6-205所示，选择NC文件保存路径，这里直接单击【保存】按钮，保存文件到默认文件夹内。③生成的G代码程序如图6-206所示。④单击加工操作管理器中的按钮，关闭曲面挖槽刀具路径显示，为后续的加工操作做准备。⑤选择菜单栏中的【文件】|【保存文件】命令保存文件。上一页返回下一页6.4任务实施注:鉴于篇幅所限，显示器上盖凹模其余的刀具路径编程这里不作介绍，读者可以打开附书光盘中“MASTERCAM结果文件”内的“CAVITY06.MCX”文件，参考学习。5.模架数控加工(1)定模板数控加工1)转入定模板IGES数据文件选择菜单栏中的【文件】|【打开】命令，在图6-207所示的【打开】对话框中的文件类型栏选择“IGES文件”文件类型，选择“D:\第六章\mo06_cav_plate_fh001.igs”文件，单击按钮，转入的定模板IGES文件，如图6-208所示。上一页返回下一页6.4任务实施2)凸模IGES数据文件的坐标处理①选择工具栏中的侧视构图面工具。②选择菜单栏中的【转换】|【旋转】命令，视窗选择图6-209所示的所有几何图形，按Enter键确认。③在弹出的图6-210所示的【旋转】对话框中选中【移动】单选按钮，输入旋转角度"90.0"，单击方向按钮，再单击确定按钮，结果如图6-211所示。④选择工具栏中的俯视构图面工具。⑤选择菜单栏中的【转换】|【旋转】命令，视窗选择图6-212所示的所有几何图形，按Enter键确认。上一页返回下一页6.4任务实施⑥在弹出的图6-213所示的【旋转】对话框中选中【移动】单选按钮，输入旋转角度“90.0”，单击确定按钮。单击顶部工具栏中的等角视图按钮和着色显示按钮，结果如图6-214所示。3)定模板的数据准备①在状态栏中选择【层别】命令，在【层别管理】对话框的【层别编号】栏输入图层名“2”，单击按钮，当前图层处于第2层。②选择菜单栏中的【绘图】|【曲面曲线】|【所有边界】命令，选择图6-215所示的曲面P1，按Enter键确认，结果如图6-216所示，产生曲面边界，单击按钮结束曲线绘制。上一页返回下一页6.4任务实施4)运用挖槽加工刀路对定模板毛坯工件进行粗加工①选择菜单栏中的【机床类型】|【铣削系统】|【默认】命令。②选择菜单栏中的【刀具路径】|【挖槽加工】命令，系统弹出图6-217所示的【输入新NC名称】对话框，单击确定按钮。③系统提示选取挖槽串联线，选择图6-218所示的曲线P1，单击图6-219所示的【转换参数】对话框中的确定按钮。④系统弹出图6-220所示的【挖槽】对话框，在刀具栏空白区内右击，在弹出的快捷菜单中选择【刀具管理】命令，系统弹出图6-221所示的【刀具管理】对话框，选择φ25R1圆鼻刀，单击加入按钮，再单击确定按钮。上一页返回下一页6.4任务实施⑤在图6-222所示的对话框中设置【刀具号码】为“1”,【刀长补正】为“1”，【刀径补正】为“1”,【进给率】为“1500”,【进刀速率】为“1500”,【主轴转速】为“1200”,【提刀速率】为“2000”。⑥打开图6-223所示的【挖槽】对话框中的【2D挖槽参数】选项卡，设置相关参数。⑦单击【E分层铣深】按钮，在弹出的对话框中设置参数，如图6-224所示，单击按钮。⑧打开图6-225所示的【挖槽】对话框中的【粗切/精修的参数】选项卡，设置相关参数。上一页返回下一页6.4任务实施⑨单击【螺旋式下刀】按钮，设置参数如图6-226所示，单击回按钮。⑩单击【挖槽】对话框中的确定按钮，产生的刀具路径如图6-227所示。5)工件参数设置①选择图6-228所示的加工操作管理器中的【材料设置】命令。②在弹出的图6-229所示的【机器群组属性】对话框中单击【边界盒】按钮。③设置边界盒参数如图6-230所示，单击确定按钮。上一页返回下一页6.4任务实施④系统自动计算出图6-231所示的工件参数，单击确定按钮。6)挖槽加工实体加工模拟单击加工操作管理器中的实体加工模拟按钮，在【实体切削验证】对话框中单击执行按钮，模拟加工结果如图6-232所示，单击按钮，结束模拟操作。7)刀具路径后处理①单击按钮，选中所有操作。然后单击

按钮，弹出【后处理程序】对话框，如图6-233所示，单击按钮确认。上一页返回下一页6.4任务实施②弹出【另存为】对话框，如图6-234所示，选择NC文件保存路径，这里直接单击【保存】按钮，保存文件到默认文件夹内。③生成的G代码程序如图6-235所示。④单击加工操作管理器中的按钮，关闭挖槽刀具路径显示，为后续的加工操作做准备。⑤选择菜单栏中的【文件】【保存文件】命令保存文件。(2)动模板数控加工1)转入动模板IGES数据文件上一页返回下一页6.4任务实施选择菜单栏中的【文件】|【打开】命令，在图6-236所示的【打开】对话框中的文件类型栏选择“IGES文件”文件类型，选择“D:\第六章\mo06_cav_plate_mh001.igs”文件，单击按钮，转入的动模板IGES文件如图6-237所示。2)凸模IGES数据文件的坐标处理①选择工具栏中的侧视构图面工具。②选择菜单栏中的【转换】|【旋转】命令，视窗选择图6-238所示的所有几何图形，按Enter键确认。上一页返回下一页6.4任务实施③在弹出的图6-239所示的【旋转】对话框中选中【移动】单选按钮，输入旋转角度“90.0"，单击确定按钮，单击顶部工具栏中的等角视图按钮和着色显示按钮，结果如图6-240所示。④选择上工具栏中的俯视构图面工具。⑤选择菜单栏中的【转换】|【旋转】命令，视窗选择如图6-241所示的所有几何图形，按Enter键确认。⑥在弹出的图6-242所示的【旋转】对话框中选中【移动】单选按钮，输入旋转角度“90.0”，单击确定按钮。单击顶部工具栏中的等角视图

按钮和着色显示按钮，结果如图6-243所示。上一页返回下一页6.4任务实施3)动模板的数据准备①在状态栏中单击【层别】命令，在【层别管理】对话框的【层别编号】栏输入图层名“2”，单击按钮，当前图层处于第2层。②选择菜单栏中的【绘图】|【曲面曲线】|【所有边界】命令，选择图6-244所示的曲面P1，按Enter键确认，结果如图6-245所示，产生曲面边界，单击按钮结束曲线绘制。4)运用挖槽加工刀路对动模板毛坯工件进行粗加工①选择菜单栏中的【机床类型】|【铣削系统】|【默认】命令。上一页返回下一页6.4任务实施②选择菜单栏中的【刀具路径】|【挖槽加工】命令，系统弹出图6-246所示的【输入新NC名称】对话框，单击确定按钮。③系统提示选取挖槽串联线，选择图6-247所示的曲线P1，单击图6-248所示的【转换参数】对话框中的确定按钮。④系统弹出图6-249所示的【挖槽】对话框，在刀具栏空白区内右击，在弹出的快捷菜单中选择【刀具管理】命令，系统弹出图6-250所示的【刀具管理】对话框，选择φ25R1圆鼻刀，单击加入按钮，再单击确定按钮。上一页返回下一页6.4任务实施⑤在图6-251所示的【挖槽】对话框中设置【刀具号码】为“1”,【刀长补正】为“1”,【刀径补正】为“1”,【进给率】为“1500”,【进刀速率】为“1500”,【主轴转速】为“1200”,【提刀速率】为“2000”。

⑥打开图6-252所示的【挖槽】对话框中的【2D挖槽参数】选项卡，设置相关参数。⑦单击【E分层铣深】按钮，设置参数图6-253所示，单击按钮。⑧打开图6-254所示的【挖槽】对话框中的【粗切/精修的参数】选项卡，设置相关参数。上一页返回下一页6.4任务实施⑨单击【螺旋式下刀】按钮，设置参数如图6-255所示，单击回按钮。⑩单击【挖槽】对话框中的确定按钮，产生的刀具路径如图6-256所示。5)工件参数设置①选择图6-257所示的加工操作管理器中的【材料设置】命令②在弹出的图6-258所示的【机器群组属性】对话框中单击【边界盒】按钮。③设置边界盒参数如图6-259所示，单击确定按钮。④系统自动计算出图6-260所示的工件参数，单击确定按钮。上一页返回下一页6.4任务实施6)挖槽加工实体加工模拟单击加工操作管理器中的实体加工模拟按钮，在【实体切削验证】对话框中单击执行按钮，模拟加工结果如图6-261所示，单击按钮，结束模拟操作。7)刀具路径后处理①单击按钮，选中所有操作。然后单击

按钮，弹出【后处理程序】对话框，如图6-262所示，单击按钮确认。②弹出【另存为】对话框，如图6-263所示，选择NC文件保存路径，这里直接单击【保存】按钮，保存文件到默认文件夹内。上一页返回下一页6.4任务实施③生成的G代码程序如图6-264所示。④单击加工操作管理器中的按钮，关闭挖槽刀具路径显示，为后续的加工操作做准备。⑤选择菜单栏中的【文件】【保存文件】命令保存文件。上一页返回6.5知识拓展NC程序的修改在模具加工过程中出现断刀事故时，需立即中止当前的加工。停电也会造成加工中断。若未修改的NC文件继续用于加工时，断刀前己加工过的刀路指令将重复执行。如果整个程序加工完成所需时间短，则可忽略此影响。如断刀时己加工了较长时间，为减少空行程，需对程序进行修改。修改NC程序时，将程序中己加工过的指令删除，重新确定下刀点。在更换刀具并重新对刀后，通过机床控制器及检查断刀点确定继续加工所用的坐标值。上一页返回下一页6.5知识拓展假设当前进行等高类型加工(如曲面挖槽刀路、等高外形刀路)，断刀点的Z轴坐标值估计为Z-8.0，为确保安全，从高于Z-8.0的位置开始加工，如Z-7.0。在非等高类型加工时，确定断刀点坐标值方法不同，修改过程如下。①查找指定的坐标值所在指令行。②删除己加工数据。③修改第一次出现的XI方向刀具定位坐标值。④调整加工起点之前的Z方向刀具定位坐标值。上一页返回下一页6.5知识拓展操作步骤如下:①从菜单栏选择【文件】|【打开外部/编辑】命令，选择刀路中的曲面挖槽刀路输出的NC文件(NC文件采用默认的后处理文件生成，NC文件的默认目录位于“软件安装目录\mill\NC”中)，系统弹出图6-265所示文件编辑器。②按Ctrl+F组合键，系统弹出查找对话框，输入“Z-7”关键词，单击【查找下一个】按钮，光标定位到图6-266所示的位置。上一页返回下一页6.5知识拓展③光标所在行的坐标值为Z-7.819。按Home键，将光标移动到当前行的行首。此例为曲面挖槽刀路，第一次查到的指令可能是每层的加工起点或垂直/螺旋/斜向下刀数据。可根据前后数据分析当前状态，找出省时目安全的位置。修改时避开G2、G3圆弧加工指令，使第一次加工起点从Gl直线切削运动开始。④按Ctrl+Shift+Home组合键，选中从光标上一行至文件第一行的所有数据，结果如图6-267所示。⑤按Shift+↓组合键下移，使选中的数据中不包含文件的前0-12行(在00013行的行首单击也可)，结果如图6-268所示。⑥按Delete键，删除所选指令，结果如图6-269所示。上一页返回下一页6.5知识拓展NC文件前0|-12行指令功能分别为:上一页返回下一页6.5知识拓展⑦将G54指令后的坐标值G54X-37.672Y-12.194修改为X-46.796Y21.038。程序中出现XY坐标值的前几行如下:上一页返回下一页6.5知识拓展N114行的X坐标值“-37.714”，与N1518行不相同，N114行的数据需作修改;N114行有进给速度值，需要将其保留。此外，由于N15180行包含第一次出现的Y坐标值“21.038”。N114行的Y坐标值也需同样修改，修改后的XI方向刀具快速定位值与后继首次出现的Xl坐标值相同，使刀具在Z方向快速定位时呈垂直下降运动，防止在斜向运动过程中撞到工件。修改后的结果为:上一页返回下一页6.5知识拓展⑧将第12行坐标值“Z-.2.”修改为“Z-5.5”。以上程序前0~12行中有3个Z值:“100.”、“1.8.”和“-.2.”，分别为安全高度、进给高度和刀路起点处高度(或垂直/螺旋/斜向下刀起点高度)。修改时，使连续出现的Z方向坐标值呈以下关系:安全高度>进给高度>刀路起点处高度>新的刀路加工起点高度。本例为曲面挖槽刀路，其加工过程是从Z方向最高位置逐层下降，因“Z-.2.”高于“Z-7.819”，"Z-.2.”坐标值也可不改。如其他类型刀路则需注意坐标值大小。修改时，整数坐标值后需加上小数点，小数点后的零可省略。上一页返回下一页6.5知识拓展修改后结果为:上一页返回下一页6.5知识拓展⑨仔细检查所修改的数据，换名保存当前NC文件，重新进行DNC加工。为防止意外错误，在DNC加工开始前，调整CNC控制器面板上的快进倍率旋钮及进给倍率旋钮到最小值。启动DNC加工后，观察加工情况，逐渐增大快进及进给倍率，确认无误后，调至正常状态。新的NC程序不是从断刀位置开始加工，而是保留了一段空行程，因时间短，影响可忽略。对于曲面挖槽刀路，每层切削开始后，Z坐标值保持相同，直到当前层加工结束(在“优化切削顺序”选项未开启的情况下)。如中途改变位置，在提刀/下刀动作之后，继续在同一层加工。上一页返回下一页6.5知识拓展从文件开始处查找，第一次查找到的Z坐标值主要处在每层的加工起点或垂直/螺旋/斜向下刀动作等几类指令行。进一步调高具体搜索关键值的起始深度，使第一次查到的坐标值与未执行完的指令无关联，刀路易于保证安全。如果乎工修改的方法不易实现所需结果，可针对具体的加工情况，调整相关刀路的加工深度、加工范围等参数，输出新的NC文件用于加工。上一页返回

图6-1显示器零件返回

图6-2加载EMX5.0的Pro/E程序返回

图6-3定义新项目返回

图6-4准备元件返回

图6-5【模架】定义对话框返回

图6-6【载入EMX组件】对话框返回

图6-7修复模板参数对话框返回

图6-8【元件状态】对话框返回

图6-9设置螺钉返回

图6-10设置定位销返回

图6-11添加顶杆返回

图6-12添加冷却系统返回

图6-13支柱对话框返回

图6-14【滑块】对话框返回

图6-15【新建】对话框返回

图6-16【打开】对话框返回

图6-17设置模具布局返回

图6-18组件绝对精度提示对话框返回

图6-19型腔的局部完成返回

图6-20设置收缩率返回

图6-21选择模具坐标系返回

图6-22设置自动工件的尺寸返回

图6-23产生的毛坯工具返回

图6-24选择倒角的边返回

图6-25【侧面影像曲线】对话框返回

图6-26自动分型线返回

图6-27选择分型线返回

图6-28选择完成曲面的指令返回

图6-29裙边分型