PMC岗位培训考核试题及详细答案

PMC岗位培训考核试题及详细答案考试说明：本次考试满分100分，考试时间90分钟，题型包含选择题、判断题、简答题、案例分析题，内容贴合工厂PMC日常实操工作，侧重岗位实操能力与问题处理能力考核。一、单项选择题（每题2分，共20分）1、PMC岗位核心工作职责不包含以下哪一项（）A、生产计划编排与下达B、物料统筹、申购、跟进与管控C、产品售后维修对接D、生产进度跟踪与异常协调2、工厂常用的物料需求计算方式中，MRP主要针对的是（）A、独立需求物料B、相关需求物料C、滞销库存物料D、临时采购物料3、生产排程优先原则中，针对客户急单、交期临近订单的排产方式为（）A、产能优先B、交期优先C、成本优先D、工序优先4、物料到货后，PMC首要跟进的工作是（）A、直接入库B、跟进IQC检验，确认合格可用状态C、下发生产线使用D、登记台账后搁置5、以下哪种库存状态属于呆滞物料（）A、3个月未领用的常用物料B、6个月及以上未领用、无对应订单的物料C、1个月未领用的备用物料D、刚入库未检验的物料6、生产过程中出现物料短缺，PMC第一时间应做的动作是（）A、等待采购到货B、排查缺料原因、物料到货时间，同步调整生产排程并同步各部门C、直接停工待料D、催促采购无条件加急到货7、订单评审的核心目的是（）A、统计订单数量B、确认公司产能、物料、工艺能否满足订单交期与品质要求C、整理订单资料D、报备销售部门8、生产日报表的核心作用是（）A、完成日常工作打卡B、实时掌握生产进度、产能达成、异常问题，为排产调整提供依据C、单纯存档备查D、上报领导应付检查9、针对多工序、多产品混线生产的车间，排产最关键的是（）A、随意安排生产B、平衡设备产能、人力配置与物料配套，避免工序拥堵C、优先简单产品生产D、优先老旧订单生产10、物料超领的正确处理流程是（）A、直接让仓库发放B、车间自行领取，事后补单C、车间提交超领申请，PMC审核确认原因后签字放行D、无需审核，按需领取二、判断题（每题2分，共20分，对的打√，错的打×）1、PMC只需要负责排生产计划，物料跟进、进度管控可由车间自行负责。（）2、安全库存是为应对物料延迟到货、生产损耗、临时加单设置的备用库存。（）3、订单交期紧张时，可跳过订单评审，直接安排生产。（）4、生产过程中的不良品、报废物料，PMC需及时统计，跟进补料、调整物料损耗数据。（）5、呆滞物料无需处理，长期存放仓库即可。（）6、PMC排产需结合设备状态、人员出勤、物料配套、订单交期多维度综合考量。（）7、物料到货延迟，只需催促采购，无需调整生产计划。（）8、生产完工后，PMC需核对入库数量、不良数量、损耗数量，确保订单数据闭环。（）9、临时插单可以不评估产能和物料，直接安排车间生产。（）10、PMC需要定期盘点物料库存，确保账实相符，避免隐性缺料、库存积压。（）三、简答题（每题8分，共32分）1、简述PMC岗位的核心工作流程。2、生产过程中常见的缺料原因有哪些？日常如何预防缺料问题？3、什么是安全库存？设置安全库存的注意事项有哪些？4、接到客户临时插单需求，PMC需要完成哪些核心工作？四、案例分析题（每题14分，共28分）案例1：某车间今日安排A产品生产500台，计划当日完工入库。上午生产正常，下午2点突然告知核心配件B缺料，采购反馈供应商物流延误，物料需次日上午才能到货。当前车间已生产完成280台，剩余220台无法继续生产。问题：作为PMC，你该如何处理本次异常，保障整体订单交期最小化受损？案例2：月底仓库盘点发现，多款常用物料账实不符，部分物料账面库存充足，实际库存短缺，导致次月2张订单排产后无法正常生产；同时存在大量呆滞物料，占用仓库空间与资金。问题：请分析问题产生的原因，并说明PMC后续的整改与预防措施。参考答案（详细解析）一、单项选择题答案及解析1、答案：C解析：PMC核心工作为生产计划、物料管控、进度跟进、异常协调、库存管控，产品售后维修属于售后部门职责，不属于PMC工作范畴。2、答案：B解析：MRP物料需求计划主要根据主生产计划，核算产品生产所需的原料、辅料等相关需求物料；独立需求物料多为成品、备用件，不依赖产品生产计划。3、答案：B解析：针对急单、交期临近的客户订单，需优先保障交期，采用交期优先排产原则，优先调配人力、设备、物料资源。4、答案：B解析：物料到货后不可直接入库使用，必须跟进IQC来料检验，确认物料品质合格后，方可办理入库、安排领用生产，避免不良物料投入生产造成损耗。5、答案：B解析：行业通用标准为，6个月及以上无领用记录、无对应生产订单、无后续使用计划的物料判定为呆滞物料，需定期清理。6、答案：B解析：出现缺料异常，禁止单纯等待或盲目催促，需第一时间排查缺料原因、核实物料到货时间，同步调整生产排程，将可生产工序、订单优先安排，同时同步车间、采购、销售部门，规避大面积停工。7、答案：B解析：订单评审是接单前的核心环节，需联合生产、物料、品质、工程部门，确认产能、物料、工艺、设备能否满足订单要求，避免接单后无法按期交付。8、答案：B解析：生产日报是PMC掌握生产动态的核心依据，通过日报可核对计划达成率、排查生产异常、统计损耗数据，为次日排产、计划调整提供数据支撑。9、答案：B解析：混线生产最大问题是工序拥堵、资源浪费，排产需平衡设备负荷、人力配置和物料配套情况，避免部分工序停工、部分工序堆积物料。10、答案：C解析：物料超领多由生产损耗、不良返工、操作失误导致，必须由车间提交超领申请，PMC核实超领原因、核对损耗数据后审核放行，杜绝随意领料造成物料浪费。二、判断题答案及解析1、答案：×解析：PMC是生产与物料的统筹核心，不仅负责排产，需全程跟进物料配套、生产进度、异常处理，全程统筹管控，不能交由车间自主负责。2、答案：√解析：安全库存是工厂常规管控手段，用于应对供应商延迟到货、生产合理损耗、临时插单等突发情况，保障生产连续性。3、答案：×解析：任何订单都必须完成评审，急单也需快速评审核心条件，盲目生产易出现物料短缺、产能不足、工艺不达标等问题，导致订单延期、返工。4、答案：√解析：生产不良、物料报废会造成物料缺口，PMC需及时统计数据，跟进补料流程，同时更新物料损耗标准，优化后续物料申购量。5、答案：×解析：呆滞物料会占用仓库库容、积压公司资金，PMC需定期统计、上报，通过返工、替换、变卖、报废等方式清理。6、答案：√解析：合理排产不能单一参考订单交期，需综合设备故障、人员请假、物料到货周期、工序难度等所有影响因素，保障计划可落地。7、答案：×解析：物料延迟到货时，在催促采购跟进的同时，必须第一时间调整生产计划，调换订单生产顺序，减少停工待料损失。8、答案：√解析：订单完工后需完成数据闭环核对，统计完工数量、不良数量、物料总损耗，确保订单数据准确，为对账、复盘、后续排产提供依据。9、答案：×解析：临时插单必须快速评估产能、物料、设备、人力情况，确认可承接后再调整排产，避免打乱原有生产计划，导致多订单延期。10、答案：√解析：定期库存盘点是PMC基础工作，可及时发现账实不符、物料积压、隐性缺料问题，规避生产异常。三、简答题详细答案1、简述PMC岗位的核心工作流程答：PMC整体工作围绕“订单-计划-物料-生产-闭环”展开，核心流程分为6步：（1）订单接收与评审：接收销售订单，联合各部门评审产能、物料、工艺、交期可行性，确认可承接订单，同步反馈异常订单问题；（2）物料统筹申购：根据订单BOM清单、安全库存、现有库存，核算物料需求量，提交物料申购计划，跟进采购下单与供应商排产；（3）生产计划编排：结合订单交期、设备产能、人力配置、物料到货周期，制定日计划、周计划、月计划，下达车间执行；（4）进度与物料跟进：每日跟进物料到货、检验、入库情况，跟踪车间生产进度、产能达成，记录生产异常；（5）异常协调处理：针对缺料、设备故障、品质异常、产能不足等问题，快速协调各部门解决，及时调整生产排程；（6）订单闭环与复盘：订单完工后核对入库数据、物料损耗，完成订单结案，定期复盘计划达成率、异常问题，优化后续排产与物料管控。2、生产过程中常见的缺料原因有哪些？日常如何预防缺料问题？答：（1）常见缺料原因：①物料申购核算失误，未考虑生产损耗、库存负数、在途物料异常；②供应商交期延误、物料品质不合格退货返工；③仓库账实不符，账面有库存、实际无物料；④生产超耗、报废过多，未及时报备补料；⑤临时插单、加单，物料未提前筹备。（2）预防措施：①精准核算物料需求，结合BOM、安全库存、合理损耗核算申购量，杜绝少申、漏申；②建立供应商交期管控机制，提前跟进物料在途状态，临近交期提前确认到货情况；③每周定期盘点常用物料、关键物料，确保账实相符；④规范车间领料、补料、超领流程，实时统计物料损耗，及时补充缺口；⑤临时插单先评估物料情况，无物料不盲目排产，提前协调采购加急备货。3、什么是安全库存？设置安全库存的注意事项有哪些？答：安全库存是指为应对供应链波动、生产突发异常，提前储备的最低物料库存，用于规避物料短缺导致的停工待料问题，保障生产连续性。设置注意事项：（1）区分物料类型：核心关键物料、采购周期长、供货不稳定的物料需设置较高安全库存；通用常规物料、供货稳定物料可设置较低安全库存；呆滞物料、冷门物料无需设置安全库存；（2）结合生产数据设置：根据月度用量、物料损耗率、供应商交期波动情况动态调整，不盲目过高或过低；（3）定期更新调整：根据订单量变化、供应链稳定性、产品迭代情况，每月复盘优化安全库存标准；（4）严控库存成本：避免安全库存过高导致物料积压、资金占用、物料过期报废。4、接到客户临时插单需求，PMC需要完成哪些核心工作？答：（1）需求确认：对接销售确认插单产品型号、数量、紧急交期、品质要求，明确订单核心需求；（2）快速评估：第一时间评估现有设备产能、人力配置、物料库存及到货周期、原有订单排产情况，判断是否可承接；（3）风险核对：确认插单是否会导致原有常规订单延期，梳理物料缺口、产能缺口等风险点；（4）排产调整：若可承接，优先调配资源，调整原有生产计划，合理穿插排产；若无法按期交付，及时同步销售与客户，协商调整交期或分批交付；（5）物料跟进：针对插单物料缺口，立即通知采购加急采购、调货，保障物料配套；（6）全程跟进：插单生产全程跟踪进度、异常，优先解决生产问题，保障急单按期交付，同时同步各部门进度信息。四、案例分析题详细答案案例1处理方案1、即时应急处理：（1）立即暂停剩余220台A产品生产，避免车间空耗产能、人力浪费；统计当前完工、在制、缺料数量，同步销售、车间、采购部门；（2）核实物料精准到货时间，确认次日上午具体到货时段、检验时长，明确可复工时间；（3）利用当前空闲产能，安排车间生产其他物料齐全、交期紧急的订单，填补产能空白，避免整体产能浪费。2、交期保障优化：（1）若A产品原交期宽松，记录停工时长，次日物料到后优先复工，通过适当加班、调配人力补齐产能，保障原交期；（2）若原交期紧张，第一时间同步销售对接客户，如实说明物料异常情况，协商分批交付，先交付已完工280台，剩余批次延后交付，争取客户谅解。3、事后复盘预防：统计本次物料延误原因，对该供应商加强交期管控，后续关键物料提前3天跟进到货状态，规避同类异常。案例2问题原因及整改措施1、核心问题原因分析：（1）库存管控不到位：未执行定期盘点制度，日常领料、退料、补料台账登记不及时、不准确，导致账实长期不符；（2）物料管控不规范：未定期梳理呆滞物料，无呆滞物料清理机制，长期积压占用资源；（3）计划排产前置核查缺失：排产前未二次核对实际库存，仅参照账面数据，导致排产失误、生产停滞；（4）物料申购管控松懈：未结合实际库存、损耗数据精准申购，造成部分物料积压、部分物料短缺。2、整改与预防措施：（1）即时整改：立即完成全盘