2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）全真模拟试题及答案及答案二

2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）全真模拟试题及答案及答案二一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的五大原则不包括以下哪项？A.价值B.价值流C.流程化D.拉动答案：C解析：精益生产五大原则是价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。“流程化”是生产组织方式，不属于五大原则。2.下列哪项不属于精益生产的“七大浪费”？A.过量生产B.库存C.检验D.动作答案：C解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷。检验通常被归入过度加工或不增值作业，不被单列为一项。3.5S管理中，“整理”的正确含义是？A.区分要与不要的物品，并处理不要的物品B.将必要物品定位定量摆放C.清扫设备和工作区域D.制定基准并持续维持答案：A4.节拍时间（TaktTime）的计算公式是（设Ta为可用工作时间，DA.TB.TC.TD.T答案：A解析：节拍时间=可用工作时间÷客户需求数量，它反映生产必须与客户需求同步的节奏。5.标准作业三要素不包括以下哪项？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品D.生产批量答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品。生产批量属于生产计划范畴。6.防错（Poka-Yoke）的核心思想是？A.依靠培训减少人为失误B.通过装置或方法使失误不发生，或发生后能被及时发现C.增加检验环节来拦截不良品D.提高操作速度答案：B7.快速换模（SMED）改善中，最关键的技术手段是？A.使用专用换模工具B.增加换模操作人员C.将内部换模作业尽可能转化为外部换模作业D.提高设备转速答案：C8.TPM中“OEE”由哪三个要素组成？A.时间开动率、性能开动率、合格品率B.时间开动率、速度开动率、维修率C.故障率、性能开动率、合格品率D.稼动率、良品率、人员效率答案：A9.价值流图（VSM）中“改善点”通常用什么符号表示？A.云状虚线框（KaizenBurst）B.三角形C.箭头D.方框答案：A10.拉动生产与推动生产的本质区别是？A.是否使用看板B.后工序是否在需要时才向前工序领取C.是否使用流水线D.是否编制生产计划答案：B解析：有的拉动系统并不采用看板，因此“是否使用看板”不是本质区别，核心在于后工序拉动前工序。11.下列哪项属于“搬运浪费”的典型表现？A.工序间距离过长，物料多次转运B.操作员寻找工具C.设备空转D.产品返修答案：A12.目视管理的主要目的是？A.美化现场环境B.使人一眼即能判断正常与异常C.减少操作者数量D.替代作业指导书答案：B13.安灯（Andon）系统的作用是？A.自动加工零件B.在异常发生时发出信号，并支持暂停生产C.记录生产数据D.传送生产指令答案：B14.生产线平衡改善中，“瓶颈工序”指的是？A.工序质量最差的工序B.节拍（周期时间）最长的工序C.人员最多的工序D.设备最贵的工序答案：B15.PDCA循环中，“A”代表？A.Action处置B.Assessment评价C.Adjust调整D.Administration管理答案：A16.下列哪项最符合“现场现物”原则？A.在办公室分析数据B.到现场查看实物，识别问题C.开会讨论对策D.通过电话了解情况答案：B17.精益现场管理中，“三现主义”是指？A.现场、现物、现实B.现时、现在、现场C.现场、现状、现金D.现象、现物、现实答案：A18.关于看板使用规则，下列说法错误的是？A.后工序凭看板领取物料B.前工序只生产看板指示的数量C.看板数量越多，库存越少D.不良品不得挂看板流转答案：C解析：看板数量越多，在制品和库存越多，而不是越少。19.实施TPM的核心目标是？A.设备零故障、零不良、零灾害B.提高设备折旧率C.减少设备操作人员D.增加设备自动化程度答案：A20.班组长在现场管理中的核心角色是？A.技术专家B.现场改善的领导者和团队教练C.专职质检员D.设备维修员答案：B二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产“七大浪费”的有：A.过量生产B.等待C.搬运D.检验E.库存答案：A、B、C、E2.5S管理的实施步骤包括：A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养答案：A、B、C、D、E3.关于节拍时间（TaktTime）与周期时间（CycleTime），下列说法正确的有：A.节拍时间由客户需求决定B.周期时间由工序生产能力决定C.当周期时间大于节拍时间时，应通过改善缩短周期时间D.当周期时间小于节拍时间时，不会产生等待浪费E.节拍时间可通过加班随意延长答案：A、B、C解析：周期时间小于节拍时间时，工序产能富余，仍可能产生人员或设备等待浪费；节拍时间由客户需求决定，不能靠加班随意改变。4.价值流图（VSM）分析中，一般包括：A.客户需求信息B.物料流C.信息流D.时间线E.财务报表答案：A、B、C、D5.TPM的八大支柱中，典型的有：A.自主维护B.个别改善C.计划维护D.教育训练E.采购管理答案：A、B、C、D6.看板管理的使用规则包括：A.没有看板不得生产或搬运B.看板必须随实物传递C.前工序按后工序领取的数量生产D.不良品不得通过看板流转E.看板数量应尽量保持不变答案：A、B、C、D解析：看板数量应逐步减少，以暴露问题并推动改善，而不是保持不变。7.开展5S管理可能带来的收益有：A.减少寻找和等待时间B.提高设备利用率C.降低过程不良率D.消除一切浪费E.提升员工素养和现场安全水平答案：A、B、C、E解析：5S是改善基础，但不能单凭5S消除一切浪费，说法过于绝对。8.关于标准作业与作业指导书的区别与联系，下列说法正确的有：A.标准作业强调当前最安全、最经济的作业方法B.作业指导书通常更详细，用于培训操作者C.标准作业是管理改善的工具D.作业指导书必须包含节拍时间E.两者可以相互替代答案：A、B、C9.关于精益现场管理中的“异常管理”，下列说法正确的有：A.异常报警后应立即停机等待管理者处理B.通过安灯等方式使异常可视化C.班组长应快速响应并现场解决问题D.异常记录可用于根源分析和改善E.异常应向上级隐瞒以避免考核扣分答案：B、C、D10.下列属于“过度加工浪费”的有：A.对不必要部位进行高精度加工B.过度包装C.工序间重复检验D.超出顾客需求的功能设计E.等待审批答案：A、B、C、D解析：等待审批属于等待浪费，不属于过度加工浪费。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产仅适用于汽车制造等大批量行业。答案：错误2.5S中的“清洁”是指将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并持续维持。答案：正确3.看板是拉动生产唯一的工具。答案：错误解析：看板是拉动生产最常用的工具，但还可以通过“顺序拉动”“定时领取”等方式实现拉动。4.标准作业一旦制定，就必须严格执行，不得更改。答案：错误5.防错装置可以做到“错误不可能发生”或“错误发生后不会产生不良”。答案：正确6.价值流图只能用于生产制造流程，不能用于服务流程。答案：错误7.设备综合效率OEE的计算公式为OEE=A×P×答案：正确8.生产节拍越短，说明企业产能越富余。答案：错误解析：节拍时间由客户需求决定。节拍越短，通常意味着客户需求越大，并不直接说明产能富余。9.目视管理强调无论任何人都能迅速判断现场状态。答案：正确10.精益现场管理中，“素养”是5S的最终目标，也是前4S能够持之以恒的保障。答案：正确四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益生产中“七大浪费”的具体内容。答案：(1)过量生产浪费——生产超出客户需求或下工序需要的产品；(2)等待浪费——人员或设备等待物料、信息等原因造成的空闲；(3)搬运浪费——物料不必要的移动和转运；(4)过度加工浪费——超出顾客要求的多余加工或功能；(5)库存浪费——原材料、在制品、成品库存超出必要水平；(6)动作浪费——作业中不增值的人体动作，如寻找、弯腰、转身等；(7)缺陷浪费——因不良品导致的返工、报废和检查损失。2.简述5S管理各步骤的含义。答案：(1)整理（Sort）：区分要与不要的物品，将不要的物品清除现场；(2)整顿（SetinOrder）：将必要物品定量、定位、标识，使之一目了然；(3)清扫（Shine）：清扫设备和工作区域，并在清扫中发现问题；(4)清洁（Standardize）：将前3S的做法制度化、标准化，持续保持；(5)素养（Sustain）：养成遵守标准的习惯，形成自主管理的团队文化。3.简述标准作业三要素及其作用。答案：(1)节拍时间（TaktTime）：按客户需求决定的生产节奏，用于衡量工序速度是否满足需求；(2)作业顺序：操作者完成一个循环内各项作业的最佳先后顺序，是高效作业的基准；(3)标准在制品：维持正常作业循环所需的最小在制品数量，用于保证作业连续流动。三要素共同规定了“在什么时间内、按什么顺序、以多少在制品”进行作业，是改善现场的基础。4.简述TPM中“自主维护（自主保全）”的七个步骤。答案：(1)初期清扫：清扫设备并发现潜在缺陷；(2)发生源与困难部位对策：解决污染发生源和维护困难部位；(3)拟定临时基准：制定清扫、注油、点检的试行标准；(4)总点检：依据点检手册开展设备总点检；(5)自主点检：按自制点检表执行日常点检；(6)标准化：将点检、润滑、清扫等项目纳入标准化体系；(7)自主管理：形成持续改善和自主管理的机制。五、案例分析题（每题15分，共30分）1.某电子装配车间生产A产品，客户每日需求数量为960台。车间每日工作时间为8小时，其中班前例会20分钟，上午、下午各有10分钟休息时间。当前瓶颈工序为“电路板插件”岗位，周期时间为45秒/台。车间一次直通率（FTT）仅为80%，主要不良为虚焊和错件；每日换线2次，平均每次30分钟；设备综合效率OEE为62%，故障停机时间较长。问题：（1）计算该装配线的节拍时间（TaktTime）。（3分）（2）判断瓶颈工序能否满足客户需求，并说明理由。（4分）（3）结合精益现场管理知识，提出至少3项改善措施。（8分）答案：（1）每日可用工作时间=8小时−20分钟班前例会−20分钟休息=480−40=440分钟，即440×T（2）不能满足需求。理由：瓶颈工序周期时间为45秒/台，大于节拍时间27.5秒/台，即“周期时间>节拍时间”。该工序理论每日产能为：26400低于客户需求960台/日。同时80%的直通率和62%的OEE会进一步降低实际产出，因此瓶颈工序成为制约交付的瓶颈。（3）改善措施：-瓶颈工序改善：运用动作经济原则和ECRS（取消、合并、重排、简化）方法，消除插件作业中的动作浪费、无效劳动，降低瓶颈工序周期时间；-生产线平衡：将瓶颈工序的作业内容向周期时间较短的工序转移，重新分配作业元素，使各工序节拍趋近TaktTime；-提高一次直通率：针对虚焊和错件开展品质分析，优化焊接参数，增设防错（Poka-Yoke）装置，减少不良和返工；-缩短换线时间：应用SMED（快速换模）方法，将内部换线作业转化为外部换线作业，减少换线对产出的影响；-开展TPM：推行自主维护和计划维护，减少设备故障停机，提升OEE；-实施拉动生产与目视管理：通过看板控制投料，降低在制品库存，暴露并解决现场异常。2.某车间计划采用看板拉动方式控制前工序生产。已知总装线日需求量为600件，每日工作时间8小时，容器容量C=50件/箱，看板循环时间（从发出看板到该容器被补充完毕并返回使用点所需时间）为2小时，安全系数问题：（1）计算所需看板数量（取整数）。（6分）（2）说明看板数量增多或减少分别代表什么含义。（4分）（3）简述实施看板管理应遵循的主要规则。（5分）答案：（1）看板循环时间折合天数T=2/8=0.25天。日需求量K因此所需看板数量取整