2026年环境影响评价师考试案例分析专项题练习题(附答案)

2026年环境影响评价师考试案例分析专项题练习题(附答案)第一题化工园区原料药制造项目环境影响评价案例分析某沿江省级化工园区2025年获批扩区，扩区后规划面积12.8km²，主导产业为高端精细化工、生物医药原料药制造、新材料生产，园区配套建设日处理能力5万m³的工业污水处理厂（采用“预处理+A²/O+深度处理+臭氧氧化”工艺，出水执行《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标准）、危险废物暂存中心（库容1.2万m³）、集中供热中心（3台130t/h循环流化床锅炉，配套炉内喷钙+布袋除尘+SCR脱硝+湿法脱硫工艺）、环境风险应急池（容积3.5万m³），园区污水处理厂尾水经专用管道排入园区西侧东江Ⅲ类水体，排污口位于东江饮用水水源保护区二级保护区上边界上游12km处，排污口下游3km处为国家级水产种质资源保护区核心区。某医药企业拟在园区扩区范围内投资12.6亿元建设年产300t头孢类原料药、200t抗肿瘤靶向原料药项目，项目总占地21.3hm²，总建筑面积14.7万m²，主要建设内容包括：合成车间4座、精制车间2座、溶剂回收车间1座、危化品仓储区1处（储存甲醇、二氯甲烷、DMF、乙酸乙酯、甲苯、丙酮、三乙胺、浓硫酸、液碱等原辅料，最大储存量分别为280t、120t、180t、220t、90t、150t、40t、60t、80t）、危险废物暂存间1座（建筑面积1200m²，最大储存量800t）、事故应急池1座（容积3200m³）、污水处理站1座（设计日处理规模1200m³，采用“铁碳微电解+芬顿氧化+厌氧生化+好氧生化+MBR”工艺，出水达园区污水处理厂纳管标准后接入园区管网）、RTO焚烧装置1套（处理车间工艺有机废气，设计处理风量50000m³/h，采用“蓄热焚烧+碱液喷淋+活性炭吸附”工艺，去除效率≥99%）。项目生产工艺为：头孢类原料药采用化学合成路线，经酰化、缩合、结晶、离心、干燥工序制得成品；抗肿瘤原料药采用合成+手性拆分工艺，经偶联、氢化、拆分、重结晶、离心、干燥工序制得成品。生产过程中产生的工艺废气主要为溶剂挥发产生的VOCs、氯化氢、氨、硫酸雾，污水处理站产生的废气主要为硫化氢、氨、VOCs，危废暂存间产生VOCs废气；工艺废水包括母液、设备清洗水、地面冲洗水、废气吸收塔排水、循环冷却系统排污水，废水主要污染物为COD、氨氮、总氮、总磷、二氯甲烷、甲苯、苯胺类、AOX、总氰化物、总锌；固体废物包括精馏残液、废活性炭、废过滤介质、污水处理站物化污泥、生化污泥、废弃包装材料、废溶剂；项目高噪声设备包括离心机、真空泵、风机、水泵、冷却塔，噪声源强为75~95dB(A)。项目所在地年主导风向为东北风，最近的环境敏感目标为园区东侧边界外820m处的张家村（常住人口1230人），东北侧边界外1.6km处的中心卫生院（床位280张），南侧边界外2.3km处的东江饮用水水源二级保护区陆域范围，项目场地地下水评价范围内无集中式饮用水水源地，分布有3个分散式居民饮用水井，距离项目场地最近距离为940m。经现状监测，项目所在区域PM₂.₅年平均浓度为32μg/m³，占标率91.4%；二氯甲烷、甲苯、VOCs小时浓度满足《环境影响评价技术导则大气环境》附录D标准要求；东江排污口上下游水质各项指标均满足《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）Ⅲ类标准要求；地下水各项监测指标满足《地下水质量标准》（GB/T14848-2017）Ⅲ类标准要求；声环境满足《声环境质量标准》（GB3096-2008）3类区标准。根据上述背景材料，回答以下问题：1.请识别本项目的主要环境影响评价重点，明确大气、地表水、地下水环境评价等级及判定依据。2.列出本项目环境风险评价的风险单元、主要危险物质，判定环境风险潜势及评价等级，说明环境风险防范措施需与园区现有应急体系衔接的核心要求。3.说明本项目废水排放的管控要求，分析项目污水处理站出水排入园区污水处理厂的环境可行性。4.列出本项目运营期大气污染物有组织、无组织排放的主要污染因子，说明VOCs无组织排放的管控措施。5.识别本项目危险废物的种类，说明危险废物在厂区暂存、转运过程中的污染防控要求。参考答案1.（1）评价重点：①工程分析：重点识别生产过程中各产排污节点的污染物产生量、排放量，重点关注高浓度难降解有机废水、有毒有害废气、危险废物的源强核算，明确溶剂回收、RTO焚烧、污水处理站等环保设施的治理效率及运行稳定性；②环境影响预测与评价：重点关注有毒有害废气排放对周边敏感目标的环境影响，废水经园区污水处理厂处理后尾水排放对东江饮用水水源保护区、国家级水产种质资源保护区的累积影响，危险废物渗漏对地下水环境的影响，环境风险事故状态下的污染物扩散影响范围及程度；③污染防治措施可行性论证：重点论证高浓度有机废水预处理工艺、有机废气焚烧及收集处理工艺、危险废物暂存及处置措施、地下水防渗措施的技术可行性及长期稳定达标可靠性；④环境风险防控：重点识别重大风险源分布，制定分级防控的应急措施，明确与园区三级环境风险防控体系的衔接机制；⑤产业政策与规划符合性：论证项目与园区扩区规划、产业定位、“三线一单”生态环境分区管控要求、长江经济带（沿江）化工污染治理相关政策的符合性。（2）评价等级及判定依据：①大气环境：评价等级为一级。判定依据：本项目排放的主要污染物包括PM₁₀（RTO焚烧烟尘）、VOCs、甲苯、二氯甲烷、氯化氢、氨、硫化氢，经《环境影响评价技术导则大气环境》（HJ2.2-2018）推荐的AERSCREEN模型估算，二氯甲烷最大地面空气质量浓度占标率Pmax=12.8%，大于10%，且项目排放的污染物含一类污染物（甲苯、二氯甲烷为有毒有害污染物），周边1km范围内存在常住人口超1000人的敏感目标，因此判定为一级评价；②地表水环境：评价等级为一级。判定依据：本项目废水经预处理达标后排入园区污水处理厂，园区污水处理厂尾水直接排入Ⅲ类地表水体东江，排污口下游3km涉及国家级水产种质资源保护区、12km涉及饮用水水源保护区，属于直接排放且受纳水体为重点保护水域，废水排放含二氯甲烷、苯胺类、AOX等第一类有毒有害污染物，根据《环境影响评价技术导则地表水环境》（HJ2.3-2018），判定为一级评价；③地下水环境：评价等级为二级。判定依据：本项目属于原料药制造项目，为地下水环境影响评价I类项目，项目场地地下水评价范围内无集中式饮用水水源地，存在分散式居民饮用水井，敏感程度为“较敏感”，根据《环境影响评价技术导则地下水环境》（HJ610-2016），I类项目对应较敏感区域的评价等级为二级。2.（1）风险单元：包括危化品仓储区、生产装置区（合成、精制车间）、溶剂回收车间、RTO焚烧装置区、危险废物暂存间、污水处理站、项目事故应急池、物料输送管道。（2）主要危险物质：包括甲醇、二氯甲烷、DMF、乙酸乙酯、甲苯、丙酮、三乙胺、浓硫酸、液碱、精馏残液、废溶剂、废活性炭、污水处理站物化污泥、RTO焚烧辅助燃料（天然气），上述物质均属于《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ169-2018）附录B列示的危险物质，按最大存在量与临界量比值Q值计算：甲醇Q1=280/10=28，二氯甲烷Q2=120/10=12，甲苯Q3=90/10=9，其他物质Q值合计为6.2，总Q=28+12+9+6.2=55.2≥100，项目所属行业为医药制造业，M值为M2（5<M≤10），危险物质及工艺系统危险性P为P2等级；项目周边5km范围内常住人口约3.2万人，大气环境敏感程度为E2，地表水环境受纳水体为东江，涉及饮用水水源保护区、国家级水产种质资源保护区，敏感程度为E2，地下水存在分散式饮用水源，敏感程度为E2，因此环境风险潜势综合等级为IV级。（3）评价等级：一级。（4）与园区应急体系衔接要求：①风险防控单元衔接：项目建设的3200m³事故应急池需配套设置与园区应急管网连通的切换阀门，事故状态下当项目事故应急池容量不足时，可通过专用密闭管道将事故废水导入园区3.5万m³公共应急池，形成“单元-厂区-园区”三级事故废水防控体系，严禁事故废水直接进入外环境或园区雨水管网；②应急监测衔接：项目需制定与园区环境应急监测站的联动响应机制，明确事故状态下的监测因子、监测点位、数据报送流程，配备必要的便携监测设备可开展先期监测，园区监测站负责开展扩大范围的应急监测；③应急物资与救援衔接：项目配备的堵漏、吸收、消防、个人防护等应急物资需与园区应急物资储备库形成互补，建立应急救援队伍联动机制，重大事故状态下第一时间请求园区应急救援队伍、消防、生态环境等部门支援；④应急预案衔接：项目编制的突发环境事件应急预案需与园区突发环境事件应急预案、当地政府突发环境事件应急预案相衔接，明确分级响应触发条件、信息报送流程、人员疏散路线，每年联合园区开展不少于1次的应急演练。3.（1）废水排放管控要求：①分类收集分质预处理：第一类污染物（总镍、总汞、总氰化物、苯胺类、二氯甲烷）需在生产车间或车间处理设施出口达标，不得直接进入厂区综合污水处理站；高浓度母液经溶剂回收、蒸发预处理后再进入污水处理站，高盐废水经脱盐预处理后进入生化处理单元，低浓度清洗水、冷却排污水、生活污水分类收集后进入综合污水处理站；②纳管达标要求：厂区污水处理站出水需满足《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）间接排放限值及园区污水处理厂纳管标准要求，其中COD≤500mg/L、氨氮≤45mg/L、二氯甲烷≤0.3mg/L、苯胺类≤1.0mg/L、AOX≤8.0mg/L；③总控要求：项目废水排放量需控制在960m³/d以内，主要污染物COD、氨氮、总氮、总磷、特征污染物排放总量需从园区污染物减排量中调剂，满足区域污染物排放总量管控要求；④在线监测要求：厂区污水处理站总排口需安装COD、氨氮、总磷、总氮、流量、pH在线监测装置，与当地生态环境部门、园区污水处理厂联网，特征污染物二氯甲烷、苯胺类、AOX需安装在线监测设施并开展定期比对监测；⑤初期雨水管控：项目厂区需设置不小于1200m³的初期雨水收集池，收集厂区前15mm初期雨水，经预处理达标后接入园区污水处理厂，严禁初期雨水直接进入雨水管网外排。（2）纳管可行性分析：①空间可行：项目位于园区扩区规划的医药产业区块，园区工业污水管网已覆盖项目地块，具备纳管条件，管网铺设长度约1.2km，可实现专线接入；②水量可行：园区污水处理厂剩余处理能力为2.1万m³/d，本项目日均废水排放量为960m³/d，仅占剩余处理能力的4.57%，水量冲击负荷极小，园区污水处理厂可接纳项目废水；③水质可行：项目废水经厂区“铁碳微电解+芬顿氧化+厌氧+好氧+MBR”工艺处理后，难降解有机物经高级氧化断链、厌氧水解后可生化性大幅提升，出水水质可满足纳管标准要求，不会对园区污水处理厂A²/O生化处理系统造成冲击；④工艺适配性可行：园区污水处理厂配套建设了臭氧氧化深度处理单元，可有效去除项目废水中残留的难降解有机污染物、AOX等特征污染物，尾水可稳定达到一级A标准排放。综上，项目废水排入园区污水处理厂具备环境可行性。4.（1）有组织排放主要污染因子：RTO焚烧装置排放口：颗粒物、SO₂、NOx、VOCs、甲醇、甲苯、二氯甲烷、非甲烷总烃、二噁英、氯化氢、CO；污水处理站废气排放口：氨、硫化氢、VOCs、臭气浓度；危废暂存间废气排放口：VOCs、非甲烷总烃、臭气浓度；溶剂回收车间排气筒：VOCs、甲醇、甲苯、二氯甲烷。（2）无组织排放主要污染因子：生产车间设备动静密封点泄漏的VOCs、氯化氢、氨、硫酸雾；危化品仓储区大小呼吸排放的VOCs；污水处理站未收集的氨、硫化氢、VOCs；危废暂存间未收集的VOCs；物料装卸过程挥发的VOCs。（3）VOCs无组织管控措施：①设备密封点管控：按照《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）要求，定期开展LDAR（泄漏检测与修复）工作，对泵、压缩机、阀门、法兰、取样口等动静密封点每季度开展一次泄漏检测，发现泄漏点位24h内开展维修，建立泄漏检测与修复台账；②工艺过程管控：生产过程采用密闭化、连续化、自动化工艺，物料投加、转移、离心、过滤、干燥等工序均采用密闭设备或密闭管道输送，反应釜设置氮气保护系统，废气经密闭管道收集进入RTO装置处理，严禁敞开式作业；③仓储过程管控：危化品储存采用内浮顶罐或密闭固定顶罐，设置呼吸阀收集大小呼吸废气接入废气处理系统，装卸物料采用平衡管技术，减少装卸过程的物料挥发；④废水系统管控：污水处理站调节池、厌氧池、好氧池、污泥浓缩池等构筑物全部加盖密闭，废气收集后经生物除臭+活性炭吸附处理后排放；⑤危废管控：危废暂存间全密闭，设置负压收集系统，废气收集处理后排放，危废采用密闭容器储存，及时委托有资质单位转运处置；⑥厂区界面管控：在厂界设置VOCs无组织监控点，确保厂界非甲烷总烃浓度满足《化学合成类制药工业大气污染物排放标准》（DB33/2015-2016）无组织排放限值要求，厂区内VOCs1小时平均浓度满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》特别排放限值要求。5.（1）危险废物种类：①HW02医药废物：合成工序产生的精馏残液（危废代码271-001-02）、废过滤介质（271-003-02）、废弃吸附剂（271-004-02）、母液处理产生的废有机溶剂（271-002-02）；②HW06废有机溶剂与含有机溶剂废物：溶剂回收工序产生的废溶剂（900-402-06）、废活性炭（900-405-06）；③HW49其他废物：废弃危险化学品包装材料（900-041-49）、RTO装置产生的废活性炭（900-039-49）、废催化剂（900-041-49）；④HW08废矿物油：设备维护产生的废润滑油（900-210-08）；⑤HW18焚烧处置残渣：RTO焚烧装置产生的焚烧飞灰、炉渣（772-003-18）；⑥HW45含有机卤化物废物：污水处理站物化处理单元产生的含卤化物污泥（261-084-45）；⑦HW35废酸、HW36废碱：生产过程产生的废酸液、废碱液（900-300-35、900-352-