2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(辽宁省)

2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(辽宁省)一、单项选择题（每题1分，共30分）1.精益生产管理的核心理念是（）。A.通过大批量生产降低单件成本B.消除一切浪费，追求持续改善C.提高设备自动化程度以减少人工D.增加安全库存以应对市场波动答案：B解析：精益生产以"消除浪费"为核心。A是传统大批量生产方式的特点，D与精益"最小库存"理念相悖。2.下列哪项不属于精益生产中的"七大浪费"（）。A.过量生产B.等待C.设备折旧D.搬运答案：C解析：七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。折旧是正常的资产消耗，不属于浪费。3.5S管理中，"整顿"的核心要求是（）。A.区分要与不要的物品B.对要的物品定位、定量、标识，便于取用C.清除现场脏污并进行设备点检D.养成遵守规则的习惯答案：B4.PDCA循环中，"C"阶段的工作内容是（）。A.制定改善目标和措施B.按计划实施改善C.对照目标检查实施效果D.总结经验并标准化答案：C5.从客户价值的角度判断，下列哪项属于增值活动（）。A.来料检验B.成品入库搬运C.车床切削加工D.工序间等待答案：C解析：增值活动指改变产品形态、客户愿意付费的活动。检验、搬运、等待均不改变产品形态，属于非增值活动。6.看板管理的主要功能是（）。A.统计员工出勤B.传递生产与取货指令，实现拉动式生产C.记录设备故障信息D.核算产品生产成本答案：B7.TPM（全面生产维护）追求的最终目标是（）。A.提高设备采购效率B.减少设备操作人员C.实现设备零故障、零不良、零事故D.延长设备保修期限答案：C8.下列哪项是防错（Poka-Yoke）的典型应用（）。A.增加巡检频次B.在模具上设计不对称定位销，防止装反C.加大违规操作处罚力度D.增加最终检验人员答案：B解析：防错的本质是通过物理结构或自动检测使错误无法发生或被立即暴露。A、C、D属于"事后把关"。9.标准作业的三大要素不包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.设备折旧率答案：D10.JIT（准时化生产）的基本思想是（）。A.提前生产以应对订单波动B.集中生产后统一发货C.按设备利用率组织生产D.在需要的时间、按需要的数量、生产需要的产品答案：D11.下列哪项指标最能反映生产线平衡程度（）。A.设备稼动率B.人均产值C.各工位作业时间的均衡程度D.产品一次合格率答案：C解析：生产线平衡关注各工序作业时间与节拍的匹配，瓶颈工位决定产线产能。12.现场管理中，"红牌作战"的主要用途是（）。A.表彰优秀员工B.标识不要物并推进清理C.记录安全事故D.编制生产计划答案：B13.鱼骨图（因果图）的主要用途是（）。A.系统分析问题产生的原因B.进行过程能力分析C.确定问题的主次顺序D.反映数据随时间的变化答案：A14.质量"三不原则"是指（）。A.不迟到、不早退、不旷工B.不接受不良品、不制造不良品、不流转不良品C.不违章、不冒险、不蛮干D.不返工、不报废、不降级答案：B15.节拍时间（TaktTime）的计算公式是（）。A.客户需求量B.可用生产时间C.作业人数D.产品总数答案：B解析：节拍时间T=16.推行"单件流"（OnePieceFlow）的主要优势是（）。A.减少在制品库存，缩短生产周期B.提高单台设备产量C.降低对操作工技能的要求D.减少换模次数答案：A17.识别装配线瓶颈工序最常用的方法是（）。A.绘制控制图B.计算工序能力指数C.对各工序进行时间观测与产能核算D.绘制排列图答案：C解析：瓶颈即产能最低、作业时间最长的工序，须通过时间观测和产能核算确定；排列图用于识别问题主次，控制图用于监控过程稳定性。18."拉动式生产"与"推动式生产"的本质区别是（）。A.拉动式按下游需求触发生产，推动式按计划向前推送B.拉动式需要更多的中间库存C.拉动式完全不需要生产计划D.推动式适用于所有行业答案：A19.5S管理中，"清洁"的正确含义是（）。A.定期组织大扫除B.将整理、整顿、清扫的成果标准化、制度化并加以维持C.清洗设备内部零件D.仅指清理卫生死角答案：B解析："清洁"不是打扫卫生，而是以前3S为基础，建立检查标准和维持机制，防止反弹。20.精益管理强调的"三现主义"是指（）。A.现场、现物、现实B.现状、现在、现有C.现金、现货、现款D.现象、现实、现在答案：A21.SMED（快速换模）改善的核心思路是（）。A.增加换模作业人数B.放慢生产速度C.将内部作业尽可能转化为外部作业D.增加模具数量答案：C解析：内部作业必须停机才能完成，外部作业可在设备运行中完成。SMED的关键是把内部作业时间压缩到最短。22.用于监控生产过程是否稳定的统计工具是（）。A.控制图B.直方图C.散布图D.亲和图答案：A23.下列哪项不属于QC七大手法（）。A.排列图B.直方图C.价值流图D.散布图答案：C解析：QC七大手法包括排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、检查表、分层法；价值流图属精益改善工具。24.目视化管理的最终目的是（）。A.美化车间环境B.使现场状态一目了然、异常显性化C.节约照明用电D.替代信息化系统答案：B25."零缺陷"质量管理理念的提出者是（）。A.戴明（W.E.Deming）B.朱兰（J.M.Juran）C.克劳士比（PhilipB.Crosby）D.石川馨答案：C解析：克劳士比在《质量免费》中提出"零缺陷"，强调第一次就把事情做对；戴明贡献为PDCA，朱兰提出质量三部曲，石川馨推动QCC。26.关于"标准作业"与"作业标准"的关系，下列说法正确的是（）。A.两者含义完全相同B.标准作业是以作业标准为基础、结合现场实际制定的最优作业方法C.作业标准是标准作业的员工培训教材D.两者之间没有关联答案：B解析：标准作业由节拍时间、作业顺序、标准在制品三要素构成，是结合现场条件确定的效率最高的作业组合；作业标准是作业方法、条件与参数的规定，是编制标准作业的基础。27.精益生产的两大支柱是（）。A.准时化（JIT）与自働化（Jidoka）B.5S与TPMC.标准化与目视化D.看板与安灯答案：A28.安灯系统（Andon）的主要作用是（）。A.自动检测产品尺寸B.控制设备启停C.自动记录产量D.发生异常时报警并呼叫支援答案：D29.下列哪项是消除"搬运浪费"的有效措施（）。A.增加搬运车辆B.优化车间布局，缩短物料运输路线C.增加中转仓库D.延长搬运距离答案：B30."A3报告"在精益管理中主要用于（）。A.编制年度财务决算B.记录会议纪要C.展示组织结构D.在一张A3纸上完整呈现问题解决的全过程答案：D二、多项选择题（每题2分，共20分）1.精益生产中的"七大浪费"包括（）。A.过量生产B.库存C.设备折旧D.等待E.动作浪费答案：ABDE解析：七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。设备折旧属正常资产消耗，不属于浪费。2.5S管理所包含的要素有（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养答案：ABCDE解析：5S即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke），全部属于5S要素。3.下列属于拉动式生产工具或方式的有（）。A.批量集中排产B.看板（Kanban）C.单件流D.先进先出通道（FIFOLane）E.供应商定时定量配送答案：BCDE解析：看板、单件流、FIFO通道、定时定量配送均由下游实际消耗触发补充，属于拉动；批量集中排产按预测计划推送，属于推动式。4.TPM的八大支柱包括（）。A.自主保养B.个别改善C.财务审计D.计划保养E.教育训练答案：ABDE解析：TPM八大支柱包括个别改善、自主保养、计划保养、质量保养、初期管理、事务改善、环境安全、教育训练。财务审计不属于TPM支柱。5.下列属于"新QC七种工具"的有（）。A.关联图法B.排列图法C.亲和图法D.PDPC法E.矩阵图法答案：ACDE解析：新QC七工具为亲和图、关联图、系统图、矩阵图、矩阵数据分析法、PDPC、箭头图；排列图属"旧QC七种工具"。6.精益中"自働化"（Jidoka）的内涵包括（）。A.一人多机操作B.异常自动检测C.安灯呼叫支援D.异常时自动停机E.防止不良品流入下工序答案：BCDE解析：自働化内涵是"异常即停机、异常即呼叫、不良不过站"。一人多机属"少人化"范畴，不是自働化内涵。7.提高生产线平衡率的常用方法有（）。A.对瓶颈工序实施改善，缩短其作业时间B.将瓶颈工序的部分作业转移给工时较短的工序C.合并、重组相关工序D.对瓶颈工序增加人员或设备E.延长全线加班时间答案：ABCD解析：A、B、C、D都能缩小瓶颈工序与其他工序的时间差距；E只是延长作业时间，未改变工序间均衡程度。8.现场质量管理的"三检制"是指（）。A.自检B.互检C.专检D.全检E.抽检答案：ABC解析：三检制为自检、互检、专检。全检与抽检是按检验数量划分的检验方式，不属于三检制。9.下列属于识别现场浪费的常用方法的有（）。A.时间观测分析B.财务审计C.价值流图（VSM）分析D.七大浪费查检表E.现场观察（三现）答案：ACDE解析：浪费识别以流程分析和现场观察为基础；财务审计属财务核算范畴，不能直接识别生产浪费。10.目视化管理的常用载体包括（）。A.生产管理板B.财务报表C.颜色管理D.安灯E.标识与看板答案：ACDE解析：目视化利用颜色、标识、看板、安灯、管理板等实现信息透明化。财务报表属财务工具，不是目视化载体。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产中，库存被视为"万恶之源"，因为它掩盖了生产过程中的各种问题。答案：正确解析：库存会掩盖设备故障、不良品、换型慢、计划不均等问题，消除库存是暴露问题的手段。2.5S中的"素养"就是提高员工的文明礼貌程度，与产品质量无关。答案：错误解析：素养的核心是养成遵守标准和规则的习惯，是5S的最终目标，直接决定现场管理的执行效果。3.节拍时间越长，说明生产效率越高。答案：错误解析：节拍时间由客户需求决定（T=4.价值流图（VSM）只适用于制造业，不适用于服务业。答案：错误解析：VSM适用于任何流程性活动，服务流程同样可以绘制价值流图并识别浪费。5.在拉动式生产中，看板是传递生产指令和取货指令的信息工具。答案：正确6.精益中的"自働化"（Jidoka）与工业"自动化"（Automation）含义完全相同。答案：错误解析：自働化强调异常时设备自动停机、不制造不良品，包含人的智能判断，与单纯替代人工的自动化有本质区别。7.全面质量管理（TQM）强调全员参与、全过程控制、全面质量。答案：正确8.产品经最终检验全部合格，企业就不会产生质量损失。答案：错误解析：返工、报废、停线、检验投入等质量成本在过程中已经发生，最终合格不等于零质量损失。9.标准作业一旦制定就应长期保持不变，以维护其权威性。答案：错误解析：标准是改善的起点而非终点，标准作业应随改善活动定期评审和修订。10.目视化管理就是通过颜色等可视手段，使现场状态一目了然、异常显性化。答案：正确四、简答题（每题5分，共15分）1.简述精益生产中"七大浪费"的内容。答案：（1）过量生产：比客户需求更早、更多地生产，是浪费的根源；（2）等待：人员、设备因缺料、故障、计划不当而停工等待；（3）搬运：物料不必要的转运、装卸和移动；（4）过度加工：超出客户要求的加工精度、工序或动作；（5）库存：超出需求的原材料、在制品和成品，占用资金与场地；（6）动作浪费：取物、寻找、转身、弯腰等不创造价值的动作；（7）不良品：制造缺陷导致的返工、报废及相关损失。解析：过量生产会引发库存、搬运、等待等其他浪费，被视为"万恶之源"。答题须逐项列出并简要解释，不可遗漏。2.简述5S各要素的含义及其相互关系。答案：整理：区分要与不要的物品，清除现场不要物；整顿：将要的物品定位、定量、标识，做到随手可取、取后即还；清扫：清除脏污并进行设备日常点检；清洁：将整理、整顿、清扫的做法标准化、制度化并维持成果；素养：养成遵守标准和规则的习惯。相互关系：整理、整顿、清扫是具体实施内容，清洁是维持机制，素养是核心和最终目标。5S环环相扣、层层递进，素养是5S成败的关键。解析：注意区分"清扫"与"清洁"：清扫是具体行动，清洁是把前3S固化为制度。3.简述PDCA循环四个阶段的基本内容及其在质量管理中的作用。答案：P（Plan，策划）：分析现状、找出问题与原因，制定改善目标和实施措施；D（Do，实施）：按计划组织实施；C（Check，检查）：对照目标检查执行结果，分析偏差；A（Act，处置）：将有效措施纳入标准固化，未解决的问题转入下一循环。作用：PDCA是质量管理的基本工作程序，大环套小环、周而复始、螺旋上升，每循环一次质量水平提高一步，推动持续改进。解析：答题须包含四个阶段的名称、主要活动，以及"循环上升、持续改进"的特点。五、综合分析题（共25分）（一）案例一（15分）某汽车零部件厂A车间生产某型号支架，客户月需求量为8000件。该车间每月工作20天，每天工作8小时，其中午休0.5小时、班前会0.5小时。现场调查发现：①冲压工序产能高于机加工工序，操作工将多余产品堆放在工序旁；②半成品库平均库存约5000件，周转缓慢；③机加工设备故障频繁，平均每天停机等待约40分钟；④产品一次合格率仅为96%，返修品需退回原工序重新加工。1.计算该生产线的节拍时间（TaktTime）。（3分）答案：每日可用生产时间：Td=8−0.5−0.5T该生产线的节拍时间为1.05分钟/件。解析：计算节拍必须扣除班前会、午休等非生产时间，且月可用时间与月需求量须对应同一周期。2.指出上述4种现象分别属于七大浪费中的哪一类，并说明判断理由。（6分）答案：①过量生产：冲压工序产能超过下工序需求，提前、超量生产，造成在制品堆积；②库存浪费：半成品库存达5000件，超出拉动生产所需的最小在制品数量，占用资金和场地；③等待浪费：设备故障导致人员和设备停机等待；④不良品浪费：一次合格率仅96%，返修、报废造成材料、工时和设备的额外消耗。解析：每种现象1.5分，须指出浪费类型并结合现象说明理由。库存与过量生产具有因果关系，应分别作答。3.针对上述问题，提出至少3项改善措施，并分别说明预期效果。（6分）答案：（1）实施看板拉动生产：机加工工序按需向上工序取货，冲压工序只按看板数量生产。预期效果：杜绝过量生产，在制品数量显著下降；（2）推行单件流或小批量流转，取消或压缩中间半成品库。预期效果：缩短生产周期，减少库存资金占用，问题暴露更及时；（3）开展TPM自主保养，建立设备日常点检和预防性维护计划。预期效果：降低设备故障率，消除停机等待，提高设备可动率；（4）针对4%不良品开展质量改善，运用鱼骨图分析要因并实施防错。预期效果：提高一次合格率，减少返工与报废损失。解析：每项措施2分（措施1分、预期效果1分），答出3项即可满分。措施须针对案例现象，泛泛作答不给分。（二）案例二（10分）某装配线近期客户投诉增多。质量小组对一周内返工及退换的200件产品进行缺陷分类统计，结果如下：螺钉漏装