TPM与SMED快速换模专项考核试题（含详细答案）

TPM与SMED快速换模专项考核试题（含详细答案）考试说明：本试题适用于生产管理、设备运维、一线班组长及操作员工培训考核，满分100分，考试时间60分钟，题型包含判断题、选择题、简答题、案例分析题，内容贴合现场实操，侧重落地应用。一、判断题（每题2分，共20分，对的打√，错的打×）1、TPM全员生产维护的核心是仅依靠设备维修人员做好设备保养，操作人员无需参与设备管理。（）2、SMED快速换模的核心目标是最大限度缩短设备停机换型时间，提升设备有效稼动率。（）3、设备日常点检、清洁、润滑属于TPM自主保全的基础工作，是预防设备故障的关键。（）4、换模过程中，模具吊装、参数调试必须在设备停机状态下完成，无法进行事前准备。（）5、TPM追求的设备零故障、零不良、零灾害、零浪费，是持续改善的目标，而非一次性达成。（）6、内部换模时间是指设备不停机即可开展的换型准备工作，不占用生产时间。（）7、设备微小缺陷、异响、渗漏等小问题可以暂时忽略，不影响生产就无需处理。（）8、标准化作业是SMED快速换模落地的核心保障，统一流程、动作、工具可大幅缩短换模时间。（）9、TPM全员参与仅要求一线员工参与，管理人员无需开展设备改善工作。（）10、区分内外换模作业、优化作业动作、简化调试步骤，是SMED改善的三大核心手段。（）二、单项选择题（每题3分，共30分）1、TPM自主保全的第一步是（）A、设备点检B、设备清洁C、故障修复D、精度校准2、SMED快速换模的标准改善终极目标是将换模时间缩短至（）以内A、10分钟B、15分钟C、20分钟D、30分钟3、以下属于外部换模作业的是（）A、设备停机拆旧模具B、开机前模具预热C、停机锁紧模具D、停机调试参数4、TPM中设备故障分为突发故障和（）A、人为故障B、慢性故障C、自然故障D、老化故障5、以下不属于TPM四大零目标的是（）A、零故障B、零库存C、零不良D、零灾害6、换模过程中最耗时、最容易产生浪费的环节通常是（）A、模具搬运B、重复调试对位C、工具准备D、现场清理7、TPM计划保全的核心是（）A、坏了再修，节省成本B、定期预防性保养，规避故障停机C、只做设备清洁D、仅校准设备精度8、以下哪项操作能最直接缩短换模停机时间（）A、增加操作人员B、将内部作业转化为外部作业C、加快搬运速度D、简化清洁流程9、TPM全员生产维护中的“全员”不包含以下哪类人员（）A、一线操作工B、设备维修工C、行政后勤文员D、生产管理人员10、SMED改善的第一步工作是（）A、优化作业动作B、录制换模全过程、现状观测计时C、制定标准流程D、简化调试步骤三、简答题（每题8分，共24分）1、简述TPM自主保全的核心内容及员工岗位职责。2、详细说明SMED内部换模与外部换模的区别，并举3个现场实操案例。3、简述生产现场换模过程中常见的八大浪费。四、案例分析题（共26分）案例背景：某注塑车间设备单次换模总耗时45分钟，长期存在换模效率低、停机时间长、产能不足的问题。现场观察发现：操作人员在设备停机后才开始找模具、整理工具、预热模具；模具安装后需要反复对位、调机、试产3-5次才能达标；无固定换模作业流程，新人操作耗时更长；换模后现场物料、工具杂乱，清理耗时久。请结合SMED快速换模和TPM设备管理知识，分析该车间换模效率低的核心问题，并给出具体可落地的改善方案。参考答案（详细解析）一、判断题答案及解析1、×解析：TPM核心是全员参与、全员维护，操作人员是设备日常保全的第一责任人，负责日常点检、清洁、润滑、简易异常处理，维修人员负责专业维保，二者缺一不可。2、√解析：SMED快速换模的本质就是压缩设备停机换型时间，减少设备闲置浪费，提升生产稼动率和产能利用率。3、√解析：自主保全的基础工作就是日常清洁、点检、润滑、紧固，可提前发现设备潜在缺陷，预防故障发生。4、×解析：模具预热、工具准备、物料核对、旧模具预处理等工作，均可在设备正常生产时提前完成，属于外部换模作业，无需停机。5、√解析：零故障、零不良、零灾害、零浪费是TPM持续改善的终极目标，通过常态化改善逐步趋近，而非短期一次性实现。6、×解析：内部换模是设备停机状态下必须完成的作业，会占用生产时间；设备不停机开展的准备工作为外部换模作业。7、×解析：设备微小缺陷是重大故障的源头，小问题长期积累会导致设备停机、产品不良，必须做到早发现、早处理。8、√解析：标准化作业统一换模步骤、动作、工具、参数，避免人为操作差异，大幅缩短换模耗时，是SMED落地的关键。9、×解析：TPM全员覆盖所有生产相关人员，管理人员负责统筹改善、流程优化、监督落地，是TPM推进的核心力量。10、√解析：SMED三大核心改善方法：区分内外换模、优化精简作业动作、简化调试对位步骤，通过三点持续压缩换模时间。二、单项选择题答案及解析1、B解析：TPM自主保全五步骤第一步为初期清洁，通过清洁发现设备隐藏的松动、磨损、渗漏等潜在问题。2、A解析：SMED行业通用改善目标为单次换模时间≤10分钟，也就是“十分钟换模法”。3、B解析：模具预热可在设备正常生产时提前完成，不占用停机时间，属于外部换模；其余选项均需停机操作，属于内部换模。4、B解析：设备故障分为突发故障（突然发生、无预兆）和慢性故障（长期微小缺陷积累导致的持续性故障）。5、B解析：TPM四大零目标为：零故障、零不良、零灾害、零浪费，零库存属于精益生产目标，不属于TPM核心目标。6、B解析：人工反复对位、参数反复调试、多次试产是换模过程中最耗时、最容易产生重复浪费的核心环节。7、B解析：计划保全以预防为主，通过定期检查、保养、校准，提前规避设备故障，杜绝“坏了再修”的被动管理模式。8、B解析：将停机才能做的内部作业，转化为设备运行时的外部作业，是缩短停机换模时间最核心、最有效的方法。9、C解析：TPM全员针对生产、设备、管理相关人员，行政后勤文员不直接参与设备生产维护，不属于核心参与人员。10、B解析：SMED改善第一步是现状调研，通过全程录像、计时、动作拆解，精准找出浪费点，为后续改善提供依据。三、简答题详细答案1、简述TPM自主保全的核心内容及员工岗位职责（1）核心内容：TPM自主保全是操作人员自主管理设备的工作模式，核心是通过“清洁、点检、润滑、紧固、改善”五大基础动作，实现设备日常自主维护，提前识别设备潜在问题，减少故障停机，保障设备稳定运行。核心原则为“我的设备我负责、我的岗位我保全”。（2）员工岗位职责：①每日做好设备清洁、外观检查、油路水路检查；②按标准完成设备润滑、螺丝紧固、参数核对；③班前班中点检，及时发现异响、渗漏、松动、异常振动等问题；④小问题自主处理，重大异常及时上报停机；⑤严格执行标准化操作，杜绝违规操作造成设备损耗；⑥参与设备改善、微小课题改进，配合维保人员做好设备保养工作。2、详细说明SMED内部换模与外部换模的区别，并举3个现场实操案例（1）核心区别：内部换模：必须在设备停机状态下才能开展的换型作业，直接占用生产时间，是换模耗时的核心压缩对象，无法完全取消，只能优化提速。外部换模：设备正常运行生产时即可开展的准备作业，不占用停机时间，是SMED改善的重点，核心是最大化扩充外部作业内容，减少内部作业量。（2）现场实操案例：外部换模案例：①设备生产当前产品时，提前备好下一批次模具、工具、配件；②提前对备用模具进行预热、清洁、检查；③提前核对生产物料、调整辅助工装位置。内部换模案例：①设备停机后拆卸旧模具；②新模具对位安装、锁紧固定；③停机调试设备参数、试产确认品质。3、简述生产现场换模过程中常见的八大浪费换模过程中的浪费属于精益生产八大浪费范畴，现场常见浪费如下：1、等待浪费：停机后等待模具、工具、物料、人员到位，等待设备预热、参数稳定；2、搬运浪费：模具、工具、物料无定点存放，换模时远距离搬运、重复搬运；3、动作浪费：换模动作不规范、重复走位、无效操作，工具反复取用归位；4、返工浪费：模具安装偏差、参数调试错误，导致多次试产、反复调试；5、库存浪费：提前备用过多模具、工装，占用现场空间，增加管理成本；6、加工浪费：过度调试、过度清洁，多余的检查和对位操作；7、不良浪费：换模后参数不稳、模具对位不准，导致试产产品不良、报废；8、人力浪费：多人无序作业、分工不明确，人力闲置、作业重叠。四、案例分析题详细参考答案一、核心问题分析1、内外换模作业未区分，大量可前置的外部作业全部堆积在停机后完成，大幅增加设备停机时长；2、换模无标准化流程，作业动作混乱，无统一操作标准，人员操作差异大，耗时不可控；3、调试作业浪费严重，无预设参数标准，依赖人工经验反复对位、试产，无效耗时过多；4、现场5S管理缺失，模具、工具无定点存放，换模时寻找、整理耗时久；5、TPM设备保全不到位，模具无提前点检、预热，设备状态未提前确认，增加换模异常风险。二、落地改善方案1、拆分内外换模作业，前置所有可外部完成的工作：设备生产时提前完成模具点检、清洁、预热，工具、物料、工装提前定点摆放到位，杜绝停机后准备物料、工具。2、制定标准化换模作业指导书：统一换模步骤、动作顺序、参数标准、工具使用规范，明确各岗位分工，新人可直接按标准操作，消除经验差异导致的耗时偏差。3、优化调试工序：建立产品对应设备参数数据库，换模后直接调用标准参数，减少反复调试、试产次数；优化模具定位结构，加装定位卡扣，实现快速对位。4、落实现场5S与TPM保全：划定模具、工具专属存放区域，定点定容管理；每日对备用模具、工装进行点检保养，杜绝模具故障影响换模效率。5、固化