某钢厂能耗管理规范

某钢厂能耗管理规范一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国节约能源法》《钢铁行业规范条件》等法律法规，结合企业生产经营实际，针对钢厂高能耗工序占比大、能源成本占总成本比重高、余热余压利用不足等管理痛点，规范能耗全流程管理，明确能耗控制责任与标准，降低单位产品能耗，提升能源利用效率，控制能源成本支出，确保企业生产经营符合国家能耗与环保要求。

1、建立覆盖能源采购、存储、转换、使用、回收各环节的管理体系，杜绝能源浪费现象。

2、通过目标设定、过程监控、分析改进，实现能耗数据可追溯、责任可明确、效果可评价。

（二）适用范围：适用于企业生产部、设备部、能源管理部、仓储部、财务部及各生产车间，涵盖炼钢、轧钢、烧结等主要生产工序及辅助用能环节，正式员工、一线操作工、设备维修人员及外包服务单位均须遵守本规范，特殊用能场景（如应急抢修）需经总经理审批后可例外执行。

1、生产部负责各工序能耗指标的具体落实与控制，包括炼钢工序的吨钢钢铁料消耗、轧钢工序的吨钢电力消耗。

2、能源管理部负责能源计量、数据统计与分析，覆盖企业总能耗、主要工序能耗及重点设备能耗。

3、设备部负责高耗能设备的能效管理，包括变压器、电机、风机等设备的运行监控与维护。

（三）核心原则：以合规性为底线，以目标为导向，以过程控制为核心，以持续改进为动力，坚持“全员参与、精打细算、按需用能、循环利用”原则，将能耗管理融入生产经营各环节，实现能源消耗与经济效益的平衡。

1、合规性原则：严格执行国家及行业能耗标准，确保企业能耗指标不高于行业平均水平。

2、目标导向原则：将能耗目标分解至各部门、车间及岗位，形成“人人头上有指标、千斤重担大家挑”的责任体系。

3、过程控制原则：从能源采购到使用的全流程实施动态监控，及时发现并纠正能耗异常。

4、持续改进原则：定期分析能耗数据，优化生产工艺与设备运行方式，持续提升能源利用效率。

（四）层级与关联：本制度为企业专项管理制度，层级高于部门级管理规范，与《生产管理制度》《设备管理制度》《环保管理制度》相互衔接，在能耗目标设定、异常处理等方面存在冲突时，以本制度为准，特殊情况需报总经理审批后执行。

1、与《生产管理制度》衔接：生产计划制定须优先考虑能耗因素，避免因生产不均衡导致能源浪费。

2、与《设备管理制度》衔接：设备维修与保养须包含能效评估内容，确保设备在最佳能效状态下运行。

3、与《环保管理制度》衔接：余热余压回收利用须同时满足节能与环保要求，实现双重效益。

（五）相关概念说明：本规范所指能耗包括电力、煤炭、天然气、氧气、水等主要能源消耗，吨钢综合能耗是指生产一吨合格粗钢所消耗的各种能源总量（按标准煤折算），工序能耗是指某一生产工序（如炼钢、轧钢）生产单位产品所消耗的能源量，能源利用率是指有效能量占能源消耗总量的百分比。

1、吨钢综合能耗=（电力消耗×折标系数+煤炭消耗×折标系数+……）÷合格粗钢产量。

2、工序能耗=某工序能源消耗总量÷该工序合格产品产量。

3、能源利用率=（产品有效能量+回收利用能量）÷能源消耗总量×100%。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：建立“总经理统一领导、能源管理部统筹协调、各部门分工负责、全员参与”的能耗管理架构，决策层为总经理，执行层为生产部、设备部、能源管理部、各生产车间，监督层为企管部、财务部，确保能耗管理责任层层落实，避免多头管理或责任真空。

1、总经理：负责审批年度能耗目标及重大节能改造方案，协调解决跨部门能耗管理重大问题。

2、能源管理部：作为能耗管理牵头部门，负责制定能耗管理制度、组织能耗目标分解、监督能耗指标执行。

3、生产部：负责各工序能耗控制，优化生产调度，减少空载运行和无效能耗。

4、设备部：负责设备能效管理，定期维护高耗能设备，淘汰落后低效设备。

5、企管部：负责能耗管理考核与监督，将能耗指标纳入部门绩效考核。

6、财务部：负责能源成本核算与分析，提供能耗数据支持。

（二）决策与职责：总经理为能耗管理第一责任人，对能耗总体目标负领导责任，每月听取能耗分析汇报，对未完成能耗目标的部门提出整改要求；分管生产副总负责生产环节能耗控制，协调解决生产过程中的能耗异常；分管设备副总负责设备能效提升，组织实施节能改造项目。

1、总经理决策范围：审批年度能耗目标、重大节能改造方案（投资超过50万元）、能源采购计划调整。

2、分管生产副总职责：组织制定生产工序能耗控制标准，监督生产车间落实节能操作规范，协调生产与能源供应的平衡。

3、分管设备副总职责：审批设备节能改造计划，监督设备部实施高耗能设备更新，确保设备运行能效达标。

（三）执行与职责：各部门及岗位须明确能耗管理具体职责，确保责任到人、措施到位，避免职责交叉或推诿扯皮。

1、生产部：

a、炼钢车间：负责控制吨钢钢铁料消耗、氧气消耗，优化冶炼工艺，减少吹氧时间。

b、轧钢车间：负责控制吨钢电力消耗、加热炉煤气消耗，优化轧制节奏，减少待热时间。

c、调度中心：负责合理安排生产计划，避免频繁开停机，减少设备空载能耗。

2、设备部：

a、电气组：负责监测变压器、电机等电气设备的功率因数和负载率，及时处理“大马拉小车”现象。

b、机械组：负责定期润滑设备，减少机械摩擦损耗，确保风机、水泵等设备在高效区间运行。

3、能源管理部：

a、计量组：负责维护能源计量器具，确保数据准确，每月5日前完成上月能耗数据统计。

b、分析组：每周分析能耗数据，识别异常波动原因，提出改进建议，形成《能耗周报》。

4、车间班组：

a、班组长：负责监督班组员工执行节能操作规范，记录班组能耗数据，每日下班前检查设备停机状态。

b、操作工：严格按照操作规程操作设备，杜绝“长明灯、长流水”现象，发现能耗异常及时报告。

（四）监督与职责：企管部与财务部共同承担能耗管理监督职责，通过定期检查、数据核对、绩效评估等方式，确保能耗管理制度有效执行，对违规行为及时纠正，对节能成效显著的部门给予表彰。

1、企管部：

a、每月开展能耗管理专项检查，重点检查各部门能耗目标完成情况、节能措施落实情况。

b、对检查中发现的问题，下达《整改通知书》，明确整改期限和责任人，跟踪整改效果。

2、财务部：

a、每月核算各部门能源成本，分析能耗成本变动原因，向管理层提交《能耗成本分析报告》。

b、对能源采购价格、消耗量进行审核，防止能源浪费和虚报消耗。

3、监督结果应用：检查结果与部门绩效挂钩，对连续三个月完成能耗目标的部门给予通报表扬，对未完成目标且无正当理由的部门扣减部门负责人当月绩效的10%。

（五）协调联动：建立跨部门能耗协调机制，通过定期会议、信息共享、联合检查等方式，解决能耗管理中的交叉问题，形成管理合力，避免因部门壁垒导致能耗管理措施落实不到位。

1、能耗分析会：每月10日由能源管理部组织，生产部、设备部、各车间负责人参加，通报上月能耗目标完成情况，分析异常原因，制定改进措施。

2、信息共享：能源管理部建立能耗管理台账，每日更新能耗数据，通过企业内部系统向各部门开放查询权限，确保信息透明。

3、联合检查：每季度由企管部牵头，组织生产部、设备部、能源管理部开展能耗联合检查，重点检查高耗能设备运行状况、节能措施落实情况，形成检查报告报总经理。

三、能耗目标与分解

（一）目标设定：依据国家《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》标准，结合企业近三年吨钢综合能耗平均值（如380千克标准煤/吨）及年度生产计划，制定年度能耗目标，确保目标具有挑战性且可实现，同时明确主要工序能耗控制指标，为能耗管理提供量化依据。

1、年度总目标：吨钢综合能耗较上年降低3%，控制在368千克标准煤/吨以内；电力单耗降低5%，控制在380千瓦时/吨以内。

2、工序分解目标：

a、炼钢工序：吨钢工序能耗≤110千克标准煤，氧气消耗≤55立方米/吨。

b、轧钢工序：吨钢工序能耗≤90千克标准煤，加热炉煤气消耗≤1.2立方米/吨。

c、烧结工序：吨矿工序能耗≤55千克标准煤，固体燃料消耗≤48千克/吨。

3、辅助环节目标：办公区能耗较上年降低8%，生产辅助用水（如冷却水）循环利用率达到95%以上。

（二）目标分解：将年度能耗目标逐级分解至部门、车间、班组及岗位，确保目标横向到边、纵向到底，形成“公司-部门-车间-班组-岗位”五级目标体系，让每个员工都明确自身能耗控制责任。

1、部门分解：生产部承担吨钢综合能耗、炼钢工序能耗、轧钢工序能耗目标；设备部承担设备综合能效目标（平均达到92%以上）；能源管理部承担能源计量准确率（99.5%以上）和能耗数据及时上报率（100%）目标。

2、车间分解：炼钢车间将吨钢工序能耗分解至各班组（如甲班≤112千克标准煤/吨、乙班≤108千克标准煤/吨），班组再分解至操作工（如转炉炼钢工控制氧气消耗≤53立方米/吨）。

3、岗位分解：高炉工长负责控制入炉焦比≤380千克/吨，轧钢加热炉工负责控制炉温波动≤±20℃，确保煤气消耗达标。

4、时间分解：将年度目标分解为季度目标（一季度≤375千克标准煤/吨、二季度≤370千克标准煤/吨、三季度≤368千克标准煤/吨、四季度≤365千克标准煤/吨），便于阶段性考核。

（三）目标调整：因生产计划调整、设备重大改造、能源价格波动等客观原因导致原目标难以实现时，可按程序申请调整目标，确保目标合理性与可操作性，避免因目标脱离实际导致管理失效。

1、调整条件：

a、生产计划调整：如产量较计划增加10%以上或减少15%以上，导致能耗基数变化。

b、设备改造：如实施重大节能改造项目，改造后设备能效提升20%以上。

c、外部因素：如能源价格上涨超过10%或供应受限，导致用能成本大幅增加。

2、调整流程：

a、申请：由目标承担部门提交《能耗目标调整申请表》，说明调整原因、原目标值、新目标值及测算依据。

b、审核：能源管理部对申请材料进行审核，核实调整原因的真实性、新目标值的合理性。

c、审批：新目标值较原目标值变动幅度≤5%的，由分管副总审批；变动幅度＞5%的，报总经理审批。

3、调整频次：同一部门年度内目标调整次数不超过2次，避免频繁调整削弱目标严肃性。

（四）目标考核：将能耗目标完成情况纳入部门及员工绩效考核，实行“月度统计、季度考核、年度总评”，考核结果与绩效奖金、评优评先挂钩，激励各部门及员工主动落实能耗控制措施。

1、考核指标：

a、定量指标：吨钢综合能耗、工序能耗、单位产品电耗、能源循环利用率等，权重占70%。

b、定性指标：能耗管理制度执行情况、节能措施落实情况、能耗异常处理及时性等，权重占30%。

2、考核周期：

a、月度考核：每月10日前，能源管理部提供上月能耗数据，企管部对照目标值评分，结果与部门月度绩效挂钩。

b、季度考核：每季度首月，结合月度考核结果，对季度目标完成情况进行综合评价，排名前两名的部门给予季度绩效加分。

c、年度考核：次年1月，根据年度目标完成情况及季度考核结果，评选“节能先进部门”，给予一次性奖励。

3、奖惩措施：

a、奖励：年度能耗目标超额完成的部门，按节约能源成本的5%给予奖励；节能成效显著的员工，评为“节能标兵”，给予500-2000元奖励。

b、处罚：月度能耗目标未完成且无正当理由的部门，扣减部门负责人当月绩效的10%；连续三个月未完成的，部门负责人需向总经理提交书面整改报告。

四、能耗控制标准

（一）管理目标与核心指标：以国家《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》为基准，结合企业实际设定可量化目标，核心指标包括吨钢综合能耗、工序能耗、能源循环利用率等，确保指标统计口径统一、数据可追溯。1、吨钢综合能耗年度目标值设定为368千克标准煤/吨，较上年降低3%，月度波动幅度不超过5%。2、各工序能耗控制指标为炼钢工序≤110千克标准煤/吨，轧钢工序≤90千克标准煤/吨，烧结工序≤55千克标准煤/吨。3、能源循环利用率目标值95%，其中余热回收率≥85%，水资源重复利用率≥90%。4、能源计量准确率≥99.5%，每月误差率不超过0.3%。

（二）专业标准与规范：针对钢厂高能耗环节制定专项标准，标注高风险控制点并配套简易防控措施，确保标准贴合生产实际。1、电力消耗标准：变压器负载率控制在70%-90%，电机效率不低于92%，照明系统功率密度≤5瓦/平方米，高风险点为空载设备运行，防控措施为安装自动停机装置。2、煤炭消耗标准：入炉煤水分≤8%，灰分≤12%，锅炉热效率≥85%，高风险点为煤质波动，防控措施为每批次煤质检测并调整配煤比。3、氧气消耗标准：转炉吹氧时间控制在14-16分钟/炉，氧气纯度≥99.5%，高风险点为氧枪操作不当，防控措施为操作工持证上岗并实时监控流量。4、水资源消耗标准：新水取水量≤3立方米/吨钢，循环水浓缩倍数≥3.0，高风险点为管道泄漏，防控措施为每日巡检并记录压力变化。

（三）管理方法与工具：采用简易实用的管理方法，明确应用场景和操作要求，适配中小钢厂管理能力。1、能源平衡分析法：每月对能源输入、转换、消耗、回收进行平衡核算，识别能源流失点，由能源管理部牵头，各车间配合实施。2、能耗对标管理：选取行业先进企业作为标杆，每季度对比分析差距，制定改进措施，生产部负责执行，设备部提供技术支持。3、设备能效监测：对高耗能设备安装在线监测仪表，实时采集功率、温度、压力等参数，异常时自动报警，设备部负责维护，操作工每日检查数据。4、节能改善提案：鼓励员工提出节能建议，每季度评选优秀提案并实施，企管部组织评审，对采纳的提案给予50-500元奖励。

五、能耗管理流程

（一）主流程设计：拆解能源采购、存储、使用、回收全流程，明确各环节责任主体及时限要求，确保流程闭环管理。1、能源采购流程：生产部根据月度计划提出需求，能源管理部比价后报分管副总审批，采购部实施采购，验收由仓储部和能源管理部共同负责，时限为需求提出后3个工作日内完成采购。2、能源存储流程：入库时仓储部核对数量与质量，能源管理部登记台账，出库需生产部申请，仓储部按先进先出原则发放，每日盘点库存，误差率不超过0.5%。3、能源使用流程：各车间按定额领用能源，操作工按规程使用设备，能源管理部实时监控数据，异常波动时15分钟内通知车间负责人。4、能源回收流程：设备部负责余热回收装置运行，能源管理部统计回收量，每月5日前完成上月回收数据核算，财务部计入节能收益。

（二）子流程说明：针对复杂环节制定专项子流程，明确衔接节点与操作细则。1、能源采购比价子流程：采购部收集至少三家供应商报价，能源管理部评估煤质、运输距离等因素，生产部确认需求量，形成比价报告报分管副总审批，时限为1个工作日内完成。2、能耗异常处理子流程：能源管理部发现数据异常后，立即通知相关车间，车间30分钟内排查原因，设备部协助检查设备状态，2小时内形成处理报告报总经理。3、余热回收装置维护子流程：设备部每周检查装置运行参数，每月清理积灰，每季度进行能效测试，异常情况立即停机检修，并记录维护台账。4、能源计量器具校准子流程：能源管理部每年联系法定计量机构校准，每月自查一次，误差超标的立即更换，校准记录保存三年。

（三）流程关键控制点：识别核心管控标准，设置双重校验措施，确保流程执行到位。1、能源采购验收控制点：数量验收由仓储部和采购部共同签字确认，质量验收由能源管理部和质检部联合检测，高风险点为煤质掺假，防控措施为抽样送第三方检测。2、能源使用监控控制点：各车间每日记录能源消耗数据，能源管理部每日核对数据一致性，高风险点为数据造假，防控措施为安装自动计量仪表并联网监控。3、余热回收效率控制点：设备部每日检查回收装置进出口温差，能源管理部每周核算回收率，高风险点为回收效率下降，防控措施为定期清理换热管。4、能源计量器具管理控制点：能源管理部建立计量器具台账，每月检查运行状态，高风险点为计量失准，防控措施为备用仪表定期校准。

（四）流程优化机制：明确优化条件与简易评估流程，每年至少一次全流程复盘。1、优化触发条件：连续三个月能耗目标未完成，或能源成本占比上升超过5%，或员工提出重大流程改进建议。2、优化评估流程：由能源管理部收集问题，组织相关部门讨论改进方案，试点运行一个月后评估效果，报分管副总审批。3、优化实施要求：简化审批环节，优化后流程文件3个工作日内下发各部门，培训操作人员并记录培训结果。4、优化效果验证：优化后运行三个月内，能耗指标下降幅度达到预期目标，且未出现新的管理问题，方可确认优化成功。

六、权限与审批

（一）权限设计：按业务类型和金额划分权限层级，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限。1、能源采购权限：采购金额≤10万元的由采购部经理审批，10万-50万元的由分管副总审批，≥50万元的由总经理审批，特殊权限为紧急采购可事后补批。2、能源使用权限：日常领用由车间主任审批，超定额领用由生产部经理审批，节能改造项目由设备部经理提出，分管副总审批。3、能源数据查询权限：生产部、设备部可查询本部门数据，能源管理部可查询全厂数据，财务部可查询成本数据，外部查询需总经理批准。4、能源处置权限：报废能源设备由设备部评估，价值≤5万元的由分管副总审批，≥5万元的由总经理审批，处置收入全额上缴财务部。

（二）审批权限标准：细化审批路径及时限，禁止越权审批，建立责任追溯机制。1、能源采购审批：采购部填写申请单，能源管理部审核价格，财务部审核预算，生产部确认需求，分管副总审批，时限为2个工作日内完成。2、能耗超支审批：车间填写超支说明，生产部分析原因，能源管理部审核必要性，分管副总审批，超支幅度超过10%的需总经理批准。3、节能改造审批：设备部提交方案，能源管理部评估效益，财务部审核预算，分管副总审批，投资回收期超过三年的需总经理批准。4、能源数据调整审批：发现数据错误时，由能源管理部填写调整申请，生产部确认原因，财务部审核，分管副总批准，调整记录需保存备查。

（三）授权与代理：规范授权范围与期限，临时代理简化管理，确保工作连续性。1、常规授权：分管副总可授权部门经理代行审批权限，授权期限不超过3个月，授权需书面备案并抄送企管部。2、紧急授权：总经理因公外出时，可授权常务副总经理代行审批权限，授权期限不超过7天，事后需补办手续。3、岗位代理：车间主任请假时，由副主任代理，代理期限不超过5天，代理期间需交接工作记录。4、权限收回：授权期满或原岗位人员返岗后，3个工作日内收回权限并通知相关部门，代理期间的责任由被授权人承担。

（四）异常审批流程：明确紧急情况、权限外事项的简易审批路径，设置加急通道。1、紧急采购审批：生产突发故障需立即采购能源时，采购部可先行采购，24小时内补办审批手续，需注明紧急原因并附现场照片。2、权限外审批：超出个人审批权限的事项，由直接上级审核后报上一级审批，时限延长1个工作日，需附详细说明。3、补批流程：因特殊原因未及时审批的事项，由申请人填写补批申请，说明未及时审批的原因，原审批人签字确认后生效，补批时限不超过事项发生后5个工作日。4、争议处理：对审批结果有异议的，可向企管部提出申诉，企管部3个工作日内组织协调，协调结果报总经理裁定。

七、执行与监督

（一）执行要求与标准：明确操作规范与信息录入要求，界定执行不到位的判定标准。1、操作规范：操作工必须持证上岗，严格按照设备操作规程操作，发现异常立即停机并报告，交接班需记录设备运行参数和能源消耗情况。2、信息录入：能源数据必须在发生完成后24小时内录入系统，数据准确率不低于99.5%，录入错误需在48小时内更正并说明原因。3、执行不到位判定：连续三次未按规定操作设备，或数据录入延迟超过48小时，或能源消耗连续三天超过定额10%，视为执行不到位。4、整改要求：执行不到位的部门需在3个工作日内提交整改计划，明确整改措施和完成时限，企管部跟踪整改效果。

（二）监督机制设计：建立日常与专项双重监督机制，嵌入关键内控环节。1、日常监督：各车间每日自查能耗情况，能源管理部每周抽查，企管部每月全面检查，检查记录需保存一年。2、专项监督：每季度开展能源审计，重点检查高耗能设备运行状况和能源计量器具准确性，审计报告报总经理。3、关键内控环节：能源采购环节监督供应商资质和价格合理性，能源使用环节监督定额执行情况，能源回收环节监督回收装置运行效率。4、监督结果应用：检查结果与部门绩效挂钩，连续三次检查优秀的部门给予奖励，发现重大问题的部门负责人需参加管理培训。

（三）检查与审计：明确检查内容、方法及频次，形成整改闭环。1、检查内容：能源采购合规性、能源消耗合理性、能源计量准确性、节能措施落实情况。2、检查方法：现场检查与数据核对相结合，采用随机抽样方式，抽样比例不低于10%，高风险环节全检。3、检查频次：日常检查每月一次，专项审计每季度一次，年度综合审计每年一次。4、整改要求：检查发现的问题需在7个工作日内整改，重大问题需制定专项整改方案，整改完成后报企管部验收，未整改完成的扣减部门绩效。

（四）执行情况报告：规范报告流程与内容，作为决策依据。1、报告主体：能源管理部负责编制月度报告，生产部、设备部提供数据支持。2、报告周期：月度报告次月5日前提交，季度报告次月10日前提交，年度报告次年1月15日前提交。3、报告内容：包含核心能耗数据、目标完成情况、存在风险、改进建议，数据需图表化展示。4、应用机制：报告提交总经理办公会讨论，形成决议后下发执行，重大问题需召开专题会议研究解决方案。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设定专项能耗管理考核指标，权重分配兼顾定量结果与定性过程，挂钩部门及个人绩效。1、定量指标占70%，包括吨钢综合能耗达标率（权重30%）、工序能耗控制率（权重25%）、能源循环利用率（权重15%）。2、定性指标占30%，包括节能措施落实情况（权重15%）、能耗异常处理及时性（权重10%）、能耗数据准确性（权重5%）。3、考核对象覆盖生产车间、设备部、能源管理部及关键岗位，车间主任考核车间整体能耗指标，操作工考核个人设备能耗达标情况。

（二）评估周期与方法：采用月度、季度、年度多周期考核，方法简易可操作。1、月度考核：每月5日前，能源管理部提供能耗数据，企管部对照目标值评分，重点检查数据异常波动及整改情况。2、季度考核：每季度首月，结合月度考核结果，评估季度目标完成率及改进措施效果，采用数据对比法与现场抽查法。3、年度考核：次年1月，综合全年能耗趋势、节能项目成效及管理提升情况，采用目标达成度与进步度双维度评估。

（三）问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，分类明确整改要求。1、问题分类：一般问题为单次能耗超标5%以内或数据录入延迟，整改时限3个工作日；重大问题为连续超标10%或计量器具失准，整改时限7个工作日，需提交专项报告。2、整改流程：责任部门制定整改方案，明确措施、责任人及完成时间，能源管理部跟踪进度，整改完成后提交复核申请。3、复核销号：企管部组织现场验证，一般问题由部门负责人确认销号，重大问题需分管副总审批销号，未达标退回重新整改。

（四）持续改进流程：基于考核结果与业务变化优化制度，简化评估流程。1、建议收集：各部门每月提交能耗改进建议，能源管理部汇总分析，每年12月集中征集年度优化建议。2、简易评估：对建议进行成本效益分析，实施周期≤1个月且投资≤10万元的，由分管副总审批；超出标准的报总经理审批。3、跟踪验证：优化措施实施后，能源管理部跟踪三个月效果，形成《改进效果报告》，未达标的重新评估或终止实施。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序：明确节能成效奖励情形，规范申报与发放流程。1、奖励情形：年度能耗目标超额完成5%以上的部门；提出节能建议并实施后年节约能源成本≥5万元的员工；连续三个月能耗指标达标的班组。2、奖励类型：部门奖励为节约成本的5%-10%，个人奖励为500-20