2026年《高级车工》考试模拟练习题含参考答案

2026年《高级车工》考试模拟练习题含参考答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.车削模数m=8mm的米制蜗杆，齿形角α=20°，蜗杆的齿根高为（）A.8mmB.9.6mmC.10mmD.12mm2.CA6140型卧式车床精车外圆后，工件出现规律性的径向圆跳动误差，主要原因是（）A.主轴前后滚动轴承磨损间隙过大B.主轴箱传动齿轮磨损C.进给箱丝杠磨损D.三爪卡盘制造误差3.车削轴向尺寸大、径向壁厚小于3mm的空心薄壁套筒类零件，采用卡盘装夹时，为减小夹紧变形，最优方案是将夹紧力作用在零件的（）A.径向薄壁位置B.轴向端面刚性部位C.内孔侧壁D.靠近卡盘的外圆位置4.用两顶尖装夹车削长度为600mm的轴类零件，完工后测得锥度误差为1:2000，若只考虑机床导轨与主轴回转轴线在水平面的平行度误差，该平行度误差数值为（）A.0.1mmB.0.2mmC.0.3mmD.0.4mm5.在普通车床上加工批量较大、精度要求较高的成形回转面，最适合的加工方法是（）A.双手控制法B.成形刀车削法C.靠模车削法D.锉修研磨法6.高速车削牙型角30°的梯形螺纹，车刀径向前角为15°，为保证工件牙型角合格，车刀的刃磨刀型角应（）工件牙型角A.等于B.大于C.小于D.不小于7.车削导程设计值为36mm的双头蜗杆，完工后实测导程为35.88mm，产生该误差的主要原因是（）A.刀具刃磨角度错误B.挂轮计算或搭配错误C.机床导轨磨损D.精车刀磨损8.车削淬硬冷作模具钢零件，精加工时最优选用的刀具材料是（）A.YG8硬质合金B.YT15硬质合金C.立方氮化硼（CBN）D.W18Cr4V高速钢9.精车外圆后工件产生圆度误差，下列原因中不可能的是（）A.机床主轴径向跳动B.毛坯余量不均匀引起的误差复映C.工件夹紧变形D.机床导轨水平面直线度误差10.当车床导轨与主轴回转轴线在垂直面内存在平行度误差时，车出的外圆会产生（）误差A.圆度B.圆柱度（锥度）C.同轴度D.端面跳动11.车削多头蜗杆时，下列方法中（）分头法的分头精度最高A.挂轮B.移动小刀架C.圆周分度D.百分表控制小刀架位移12.车削模数m=6mm，分度圆直径d1=60mm的蜗杆，其齿顶圆直径为（）A.60mmB.66mmC.72mmD.74.4mm13.检验蜗杆螺纹中径的常用方法是（）A.千分尺测量法向齿厚B.三针测量法C.游标卡尺测量齿高D.公法线千分尺测量14.精车端面后，端面出现中凹或中凸误差，主要原因是（）A.主轴轴向窜动B.床鞍移动导轨与主轴回转轴线不平行C.刀具磨损D.切削用量选择不当15.车削细长轴时，为减小工件弯曲变形，主偏角通常选择为（）A.30°~45°B.60°~75°C.75°~90°D.10°~30°16.测量精度要求较高的梯形螺纹中径，最适合的量具是（）A.游标卡尺B.千分尺C.三针量规D.螺纹塞规17.工艺系统受力变形引起的加工误差属于（）A.常值系统误差B.变值系统误差C.随机误差D.原理误差18.车削时，切削热大部分由（）传散出去A.工件B.刀具C.切屑D.机床19.为降低车削表面粗糙度，下列措施中错误的是（）A.减小刀具主副偏角B.增大刀尖圆弧半径C.减小进给量D.增大背吃刀量20.要求自锁的梯形螺纹配合，其配合间隙应选（）A.较大间隙B.较小间隙C.过渡配合D.过盈配合二、多项选择题（每题2分，共20分，多选、少选、错选均不得分）1.车削细长轴时，可有效减小工件弯曲变形和振动的措施有（）A.采用中心架或跟刀架支撑B.采用反向进给切削法C.尾座采用弹性活动顶尖D.选用较大的主偏角2.造成螺纹车削时螺距累积超差的原因有（）A.车床丝杠螺距累积误差B.交换齿轮误差过大C.工件受热伸长D.刀具磨损3.影响蜗杆加工精度的主要项目有（）A.齿距累积误差B.分度圆直径误差C.法向齿厚误差D.齿形角误差4.薄壁套筒零件车削变形的主要原因包括（）A.夹紧力引起的变形B.切削力引起的变形C.切削热引起的热变形D.内应力重新分布引起的变形5.卧式车床精度检验中，属于几何精度检验的项目有（）A.主轴回转精度B.导轨直线度C.导轨与主轴的平行度D.精车外圆的圆度精度6.车削成形面的常用方法有（）A.双手控制法B.成形刀车削法C.靠模车削法D.数控车削法7.以下刀具材料中，适合精加工淬硬钢零件的有（）A.硬质合金YT类B.立方氮化硼C.金刚石D.陶瓷刀具8.车削多头螺纹时，常用的分头方法有（）A.移动小刀架分头法B.交换齿轮（挂轮）分头法C.圆周分头法D.靠模分头法9.减小工艺系统热变形对加工精度影响的措施有（）A.充分冷却润滑B.开机后机床空运转预热C.隔离热源D.增大切削用量加快加工10.蜗杆传动的主要优点有（）A.传动比大B.传动平稳噪声小C.可以自锁D.传动效率高三、判断题（每题1分，共15分，正确打√，错误打×）1.米制蜗杆的齿顶高为1m，齿根高为1.2m（m为模数）。（）2.车床导轨水平面内的直线度误差，会以1:1的比例反映到工件外圆的直径误差上。（）3.车削螺纹时，丝杠螺距误差只会引起螺纹的螺距误差，不会引起牙型角误差。（）4.薄壁零件车削时，采用径向夹紧比轴向夹紧更不容易产生变形。（）5.车削细长轴时，反向进给法可以使切削力对工件产生拉伸作用，减小工件弯曲变形。（）6.用三针测量法测量蜗杆中径时，量针直径的计算公式是dD=0.518m。（）7.主轴轴向窜动误差会导致车削外圆时产生圆度误差。（）8.误差复映是指毛坯误差会以一定比例反映到加工后的工件上。（）9.高速车削梯形螺纹时，为防止切屑拉坏牙型侧面，应采用左刃右刃分别切削的方法。（）10.粗加工时，为提高生产率应选用较大的前角，减小切削力。（）11.车削多头蜗杆时，分头误差只会影响蜗杆齿距，不会影响啮合精度。（）12.车削端面时，主轴轴向窜动会导致端面产生平面度误差。（）13.立方氮化硼刀具可以加工淬硬钢、高温合金等难加工材料。（）14.定位误差是指工件定位时，设计基准在加工尺寸方向上的最大变动量。（）15.车削淬硬钢时，切削速度越高，刀具耐用度越高。（）四、简答题（每题7分，共21分）1.简述车削细长轴时，产生弯曲变形和振动的主要原因，列举3种控制措施。2.简述车削螺纹时，牙型角超差的主要原因。3.什么是误差复映现象？减小误差复映的措施有哪些？五、综合案例分析题（共24分）某机械厂加工一批精度要求为IT7级的蜗杆轴，零件材质为45钢，毛坯为φ60mm圆棒，经调质处理硬度220~250HBW，零件主要参数：总长500mm，两端轴颈直径为φ40h6（公差0.016mm），蜗杆部分参数：模数m=5mm，头数z=2，齿形角α=20°，分度圆直径d1=50mm，齿厚公差0.15mm，要求两端轴颈同轴度公差φ0.02mm，蜗杆轴颈圆柱度公差0.01mm，生产批量为50件。请结合高级车工加工工艺要求，回答以下问题：（1）制定该蜗杆轴在普通车床上的加工工艺路线（8分）（2）车削该双头蜗杆时，可采用哪几种分头方法？分别说明保证分头精度的要点（8分）（3）分析车削该蜗杆轴时，容易出现的质量问题及对应的解决措施（8分）参考答案一、单项选择题1.B2.A3.B4.C5.C6.C7.B8.C9.D10.B11.D12.B13.B14.B15.C16.C17.C18.C19.D20.B二、多项选择题1.ABCD2.ABC3.ABCD4.ABCD5.ABC6.ABCD7.BD8.ABC9.ABC10.ABC三、判断题1.√2.√3.√4.×5.√6.√7.×8.√9.√10.×11.×12.√13.√14.√15.×四、简答题1.主要原因：①细长轴长径比大（通常长径比大于25），自身刚性差，在切削力、重力、顶紧力作用下极易产生弯曲变形，刚度不足引发自激振动；②切削过程中切削热使工件产生热伸长，尾座固定顶尖限制伸长后会产生附加压应力，加剧弯曲变形；③工艺系统整体刚度偏低，切削力波动引发振动，影响加工精度和表面质量。控制措施（答出任意3种即可）：①采用跟刀架或中心架支撑工件，有效提高工件刚性，减小振动和弯曲；②采用反向进给法，进给方向从卡盘指向尾座，切削力的轴向分力将工件拉向卡盘，避免工件受压弯曲；③尾座改用弹性活动顶尖，可随工件热伸长自动顶紧补偿，避免附加压应力引发的弯曲；④选用75°~90°的大主偏角，减小径向切削分力，降低工件弯曲变形幅度。2.车削螺纹牙型角超差的主要原因包括：①车刀刃磨精度不合格，刃磨时牙型角角度偏差大，且当车刀存在径向前角时，未修正车刀刃磨角度，导致加工后实际牙型角偏差；②车刀安装时刀刃未对准工件回转中心，造成牙型半角不对称，整体牙型角超差；③车刀刀杆刚度不足或切削用量选择不合理，切削过程中刀具发生让刀变形，导致牙型角失真；④粗车刀磨损未及时更换，精车时残留误差导致牙型角超差。3.误差复映现象：加工毛坯时，由于毛坯本身存在形状、尺寸误差，导致不同位置的背吃刀量不同，切削力随背吃刀量波动，引发工艺系统变形量变化，最终使加工后的工件仍然保留了与毛坯类似的误差，该现象称为误差复映。减小误差复映的措施：①提高工艺系统整体刚度，减小工艺系统受力变形，降低误差复映系数；②适当增加走刀次数，每次走刀逐步减小背吃刀量，逐步降低毛坯误差的影响；③提高毛坯预加工精度，减小毛坯原始误差，从源头降低误差复映幅度；④合理选择切削用量，减小切削力波动范围，降低工艺系统变形波动。五、综合案例分析题（1）加工工艺路线：下料（尺寸φ65mm×510mm）→毛坯调质处理→车两端端面、钻两端B型中心孔→粗车各外圆，留2~3mm直径方向精车余量→半精车两端轴颈、蜗杆外圆，留0.5~1mm直径方向精车余量→人工时效处理，消除粗加工内应力→修研两端中心孔，修正热处理和半加工产生的变形误差→精车两端轴颈到φ40h6尺寸公差要求→精车蜗杆分度圆外圆到φ50mm尺寸→粗车、半精车、精车蜗杆齿形→各项精度检验→入库。（2）常用分头方法及精度控制要点：①小刀架移动分头法：通过调整小刀架的纵向位移，位移量等于蜗杆导程实现分头，适合单件小批量加工。精度控制要点：导程计算准确，该双头蜗杆导程Pz=z×π×m=2×π×5≈31.4159mm，移动量必须严格等于导程；采用百分表校正小刀架移动量，将移动误差控制在0.01mm以内；每次移动后锁紧小刀架，避免切削过程中小刀架窜动影响分头精度。②挂轮分头法：利用交换齿轮的传动比实现分头，适合批量加工。精度控制要点：该蜗杆为双头，若主轴交换齿轮齿数为偶数，可在传动齿轮上做好两个分度记号，车完第一头后，转动主轴使记号对准，再车第二头；安装挂轮后消除传动链间隙，保证分度位置准确，分头精度稳定，适合批量生产。③圆周分头法：对工件圆周进行分度，车完第一头后转动工件对应角度再加工第二头。精度控制要点：双头蜗杆分度角度为180°，采用三爪自定心卡盘配合分度盘或百分表校正工件转动角度，分度误差控制在′以内，保证分头精度。（3）常见质量问题及解决措施：①蜗杆齿厚超差：原因包括切深计算错误、对刀误差、切削变形导致尺寸偏差。解决措施：分多次走刀加工，粗车留0.1~0.2mm精车余量，每次走刀后用三针测量法检测齿厚，逐步调整切深，保证齿厚公差。②导程累积误差超差：原因包括挂轮计算错误、机床丝杠磨损、工件热伸长。解决措施：加工前复核挂轮计算与安装精度，采用弹性顶尖补偿工件热伸长，粗车后停车冷却，再进行精车，消除热变形影响。③齿形角超差：原因包括车刀刃磨错误、车刀不对中心、径向前角过大。解决