2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(广东省)

2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(广东省)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的核心理念是？A.扩大生产规模B.消除一切浪费C.提高设备自动化D.增加生产线数量答案：B2.5S管理中，“整顿”的核心内容是？A.区分要与不要的物品B.定位定量，物归原位C.清扫设备与场地D.制定检查标准答案：B3.精益生产中被称为“万恶之源”、会掩盖诸多问题的浪费是？A.过度生产B.库存C.搬运D.等待答案：B解析：库存过多会掩盖设备故障、质量不良、计划不均衡等问题，使管理者难以察觉真实异常。4.节拍时间（TaktTime）的定义是？A.设备完成一个加工循环所需的时间B.依据客户需求计算的单位产品生产时间C.操作工完成一个标准作业的时间D.产品从投料到完工的加工时间答案：B解析：节拍时间由客户需求决定，而不是由设备和工艺决定，是连接生产节奏与市场需求的关键指标。5.PDCA循环中，“A”阶段的主要工作是？A.检查执行效果B.制定改进计划C.对成功经验标准化并处理遗留问题D.组织实施改进措施答案：C6.丰田精益生产模式的两大支柱是？A.准时化生产与自働化B.标准化作业与目视化管理C.TPM与TQMD.看板管理与均衡生产答案：A7.SMED是下列哪一项的简称？A.快速换模（换产）B.设备综合管理C.价值流分析D.防错法答案：A8.价值流图最突出的作用是？A.展示设备布局B.展示生产流程的组织结构C.识别增值与非增值活动D.计算产品成本答案：C9.拉动式生产方式中，生产指令的触发信号来源于？A.生产计划部门B.下游工序或客户的实际需求C.供应商的交货周期D.设备产能利用率答案：B10.防错法（Poka-Yoke）的基本目标是？A.提高检测精度B.防止错误转化为不良品C.提高加工速度D.减少操作步骤答案：B解析：防错不是单纯靠人工检查，而是通过装置或设计手段，使错误一旦发生就无法流入下工序。11.下列哪项属于目视化管理的典型工具？A.财务月度报告B.设备固定资产台账C.生产异常管理看板D.员工考勤记录答案：C12.“三现主义”指的是到现场、看现物和？A.把握现实B.分析数据C.查看报表D.听取汇报答案：A解析：三现主义即“现场、现物、现实”，强调管理者必须亲临现场，了解真实情况，避免凭报表决策。13.标准作业的三要素是节拍时间、作业顺序和？A.标准在制品B.标准工时C.设备稼动率D.人员配置答案：A14.下列哪项不属于精益现场管理强调的改善内容？A.5SB.目视化管理C.增加批量D.标准作业答案：C解析：增加批量会拉长生产周期、增加在制品库存，与精益管理的“小批量、快流转”理念相悖。15.ECRS原则中的“C”代表？A.取消（Cancellation）B.合并（Combination）C.简化（Simplification）D.重排（Rearrangement）答案：B16.计算设备综合效率（OEE）时，不需要考虑下列哪一项？A.时间开动率B.性能开动率C.产品合格率D.原材料价格答案：D解析：OEE=时间开动率×性能开动率×产品合格率，与原料采购价格无关。17.某车间长期采用“推动式”生产，可能出现的主要问题是？A.信息传递困难B.工序间在制品过多，库存积压C.设备稼动率下降D.员工技能单一答案：B18.在5S管理中，“清洁”的工作重点是？A.打扫现场卫生B.保持前3S成果并形成标准化C.检查设备运行状态D.培养员工良好习惯答案：B解析：清洁不是“扫干净”，而是将整理、整顿、清扫的做法制度化、标准化并坚持执行。19.下列哪种行为符合精益现场管理的理念？A.发现问题互相推诿B.出了废品先找检验员C.着眼预防，把问题消灭在生产过程中D.大批量生产以摊薄成本答案：C20.关于“拉动”与“推动”生产，下列说法正确的是？A.推动生产更适用于多品种小批量B.拉动生产由下游需求牵引，能有效降低库存C.拉动生产完全不需要计划D.推动生产是精益生产的核心答案：B二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产“七大浪费”的有？A.过度生产B.库存C.动作浪费D.人员加班答案：ABC解析：七大浪费包括过度生产、库存、搬运、等待、过度加工、动作浪费和缺陷返工；人员加班不属于标准浪费分类。2.精益管理五大原则包括？A.价值B.价值流C.流动D.拉动E.尽善尽美答案：ABCDE3.TPM的八大支柱包括？A.自主保养B.计划保养C.个别改善D.人才培育答案：ABCD解析：八大支柱还包括品质保养、初期管理、事务改善、环境安全等，以上四项均是其重要组成部分。4.关于5S与目视化管理的关系，下列说法正确的有？A.目视化管理是5S的深化B.5S是实施目视化管理的基础C.两者相互独立，互不影响D.目视化管理能直观暴露异常，巩固5S成果答案：ABD解析：5S与目视化管理相互支撑，C项说法错误。5.下列哪些措施属于缩短换线（换模）时间的有效方法？A.区分内部换型与外部换型作业B.将内部换型作业尽可能转化为外部换型C.优化刀具、模治具的安装方式D.所有换型作业由专业技术人员完成，操作工不参与答案：ABC解析：D项不符合全员参与和自主改善的理念，也不是SMED推荐的做法。6.实施看板管理的必要条件包括？A.稳定的产品质量B.设备较高的可动率C.标准化的作业方法D.均衡化生产答案：ABCD解析：看板管理对前工序质量、设备稳定、作业标准化和均衡排产均有较高要求，缺一不可。7.下列哪些工具常用于现场问题分析与改善？A.鱼骨图B.5WhyC.PDCAD.A3报告答案：ABCD8.下列属于现场质量管理“三检制”内容的有？A.首件检验B.自检C.互检D.专检答案：BCD解析：三检制指自检、互检、专检；首件检验属于首检制度，不属于三检制范畴。9.关于“单件流”生产，下列说法正确的有？A.有利于缩短生产周期B.有利于及时发现质量问题C.可以削减在制品库存D.只适用于批量很大的行业答案：ABC解析：单件流适用于多品种小批量及大多数连续流程改善，D项说法错误。10.实施均衡化生产（平准化）的好处有？A.减少生产线频繁换产的负荷波动B.降低在制品及成品库存C.直接提高设备利用率D.使人员和设备负荷更平稳答案：ABD解析：均衡化生产以平稳负荷为目标，并不以设备利用率为直接目的，C项不准确。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产就是通过减少人员来降低成本。答案：错误解析：精益生产以消除浪费为核心，减员只是改善后可能的附带结果，不是目的。2.价值流图只需要关注物料流，不需要关注信息流。答案：错误3.5S中的整理，主要目的是把现场彻底打扫干净。答案：错误解析：整理是区分“要”与“不要”的物品并清除不要物；打扫卫生对应于“清扫”。4.看板是拉动式生产中控制生产节奏的重要手段之一。答案：正确5.TPM的目标是实现设备零故障、零不良、零事故和零浪费。答案：正确6.标准作业一旦确定，就应该长期保持不变。答案：错误解析：标准作业应随改善活动的推进定期回顾、修订和完善，它是持续改进的基准而非束缚。7.多能工培养是精益现场管理中人力资源建设的核心内容之一。答案：正确8.推行精益生产时，可以取消所有库存，包括原材料库存。答案：错误解析：精益生产追求削减不合理库存，但受供应商距离、供货周期等现实约束，仍需保留必要的缓冲库存。9.节拍时间（TaktTime）取决于客户需求数量和实际工作时间。答案：正确解析：节拍时间由公式T=TaNd10.目视化管理的最高境界是新员工也能一眼看出现场的正常与异常。答案：正确四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益生产的五大原则，并说明其内在逻辑。答案：(1)定义价值（Value）：站在客户角度明确什么才是客户认可的价值；(2)识别价值流（ValueStream）：识别从原材料到成品的全部过程步骤；(3)使价值流动（Flow）：打破工序壁垒，让产品连续不断地创造价值；(4)拉动生产（Pull）：由客户需求触发指令，拉动生产运行；(5)尽善尽美（Perfection）：上述过程持续循环，不断追求完美。内在逻辑：价值是起点，价值流是分析工具，流动与拉动是实施手段，尽善尽美是目标导向，形成持续改善的闭环。解析：五大原则体现出“从观念到方法再到目标”的推进思路，答题时应注意顺序与相互联系。2.简述5S中“整理”与“整顿”的区别与联系。答案：区别：整理是区分“要”与“不要”的物品，将不要的物品清除出现场；整顿是在整理的基础上，将要的物品按规定定位、定量摆放并加以标识，做到“物有其位，位有其物”。联系：整理是整顿的前提和基础，整顿是整理的深化和落实；没有彻底的整理，就无法做到有效的整顿。解析：5S各步骤层层递进，该题重点考查对两个易混淆步骤的理解。3.简述价值流图的绘制与改善应用思路。答案：(1)选取一个产品族，绘制现状图，完整记录物料流和信息流，计算总周期时间、增值时间、设备稼动率等关键指标；(2)识别增值和非增值活动，在图上标注库存、等待、搬运、换型等浪费环节；(3)基于浪费识别结果设计未来状态图，明确改善方向，如建立连续流、设置拉动、引入看板、均衡生产等；(4)制定改善计划与实施路线图，分阶段推进，并定期重新绘制现状图评估改善效果。解析：现状图反映问题，未来图指引方向，这是价值流改善的核心逻辑。4.简述推行TPM活动的要点。答案：(1)以5S为基础，整顿现场，为自主保养创造良好条件；(2)开展操作工自主保养，培养“我的设备我维护”的意识；(3)建立计划保养体系，实行预防性维护与周期性点检；(4)推行个别改善，针对设备慢性损失开展专项课题攻关；(5)全员参与培训，提升设备保全技能与改善能力。解析：TPM不是设备部门单一职责，而是全系统、全员参与的设备管理活动。五、案例分析题（每题15分，共30分）1.某发动机零部件企业推行精益管理，现状如下：-生产线按月度计划组织生产，实际日产量1200件，而市场订单每日约800件；-各工序采用大批量流转，工序间平均库存达8500件；-换型作业一次平均耗时4小时，导致计划员倾向于以大批量生产来减少换型次数；-设备保全完全依赖维修部门，操作工“只管用、不管护”，重要设备平均每月故障停机6次。请回答：(1)请指出上述现象分别对应哪些精益浪费类型（至少指出四种）。（6分）(2)请从精益生产角度提出至少3项改善对策，并分别说明理由。（9分）答案：(1)对应浪费类型：①日产量1200件大于订单800件，属于过度生产浪费；②工序间大量在制品堆积，属于库存浪费；③换型4小时导致大批量流转，既产生库存浪费，又因换型期间停线产生等待浪费；④设备故障频繁、依赖维修部门“救火”，导致停线等待，同时说明生产过程不稳定，属于等待浪费与隐性过度生产诱因。（答出4点且对应正确，每点1.5分，共6分）(2)改善对策：①推行拉动式生产：以客户实际订单或下工序需求拉动生产，按节拍组织生产，消除过度生产与库存积压；②实施SMED快速换模：区分内部换型与外部换型作业，将外部作业提前完成，把换型时间压缩到10分钟以内，提高多品种小批量生产的经济性；③推进TPM全员生产维护：建立操作工日常点检与自主保养制度，完善计划保养体系，降低突发故障，提高设备可动率；④开展工序平衡与连续流改善：重新平衡各工序节拍，推进单件流或小批量流转，压缩在制品数量。（每条3分，答出3条即得9分，言之成理即可）解析：本题综合考查“七大浪费”的辨识以及拉动生产、SMED、TPM等典型精益工具的应用，答题时要注意现象与工具的对应关系。2.某机械装配企业绘制价值流图，现状图数据显示：-产品从客户下单到交付的总周期为21天，其中实际增值加工时间仅4小时；-生产计划每周下达一次，信息传递滞后，各工序之间“闷头干”，缺少联动；-大量时间消耗在工序间等待、集中搬运和中间库存上；-各工序按自身效率组织生产，不与下游需求联动。请回答：(1)为什么价值流分析必须同时考虑信息流与物料流？结合本案例说明信息流滞后带来了哪些问题。（7分）(2)请提出缩短总周期的改善思路，并说明如何用价值流图跟踪改善效果。（8分）答案：(1)同时考虑信息流与物料流的原因：信息流决定生产指令和节奏，物料流是信息流的执行结果，两者不同步会导致生产过剩或短缺。只分析物料流，看不到计划滞后、信息失真等更深层次的根源。本案例中信息流滞后带来的问题：①每周一次计划下达，对需求波动反应迟钝；②工序间缺乏紧密的信息联动，导致“闷头干”，容易过量生产；③信息传递链过长，增加了中间等待，直接拉长了21天的总周期。（原因2分，结合案例问题5分，答出两点以上即给满分）(2