江苏常州市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

江苏常州市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的核心思想是？A.扩大生产规模提高产能B.彻底消除一切无效劳动和浪费C.提升产品售价增加利润D.增加产品线覆盖更多市场2.精益生产定义的七大浪费中，属于最大浪费、会衍生其他浪费的是？A.等待浪费B.搬运浪费C.生产过剩浪费D.不良品浪费3.5S管理的正确实施顺序是？A.整理、整顿、清扫、清洁、素养B.整顿、整理、清扫、清洁、素养C.整理、清扫、整顿、清洁、素养D.清洁、整理、整顿、清扫、素养4.全员生产维护（TPM）的核心目标是？A.提高设备采购质量B.实现设备综合效率最大化C.减少设备操作人员数量D.降低设备维护成本占比5.标准作业的三大核心要素不包括下列哪一项？A.标准节拍B.标准作业顺序C.标准在制品数量D.标准薪酬水平6.拉动式生产模式下，生产指令的发出方是？A.生产计划部门B.前工序C.后工序D.质量管理部门7.精益生产中的“自働化”（带人字旁的自动化）的核心作用是？A.完全替代人工操作B.异常发生时自动停机并报警C.提升设备运行速度D.减少设备维护频次8.PDCA循环的提出者是？A.戴明B.朱兰C.休哈特D.大野耐一9.目视化管理最核心的作用是？A.美化现场工作环境B.让异常和问题一目了然C.满足客户参观需求D.减少文件管理工作量10.快速换模的英文缩写是？A.SPCB.SMEDC.TPMD.VSM11.精益生产的两大支柱是？A.准时化生产、自働化B.5S管理、全员改善C.质量第一、成本控制D.拉动生产、看板管理12.5S管理中，核心是培养员工良好工作习惯、形成持续改进文化的阶段是？A.清洁B.素养C.整顿D.清扫13.防错法（Poka-Yoke）的应用层级中，效果最好、优先级最高的是？A.报警提醒B.自检确认C.从根源上消除出错可能D.后工序抽检14.价值流图（VSM）分析中，代表信息流的符号通常是？A.箭头实线B.箭头虚线C.矩形框D.三角形15.生产线平衡率达到以下哪个数值时，通常被认为是合格水平？A.50%以上B.70%以上C.85%以上D.99%以上16.某设备的稼动率为80%，性能开动率为90%，良品率为90%，则该设备的综合效率（OEE）为？A.80%B.72%C.64.8%D.90%O代入数据得：0.8×17.现场管理的“三现主义”指的是？A.现场、现物、现实B.现在、现场、现人C.现物、现法、现标D.现实、现策、现效18.下列哪项不属于看板管理的使用规则？A.后工序向前工序取货B.前工序按收到看板的顺序生产C.没有看板不能生产也不能搬运D.看板可以脱离实物单独流转19.朱兰质量三部曲指的是？A.质量策划、质量控制、质量改进B.质量检验、质量控制、质量保证C.设计质量、制造质量、服务质量D.人员质量、设备质量、物料质量20.一个流（单件流）生产最主要的优势是？A.减少在制品库存、缩短生产周期B.降低设备投资成本C.减少操作人员数量D.降低对员工技能的要求二、多项选择题（每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.下列属于精益生产七大浪费的有？A.库存浪费B.动作浪费C.管理浪费D.加工过剩浪费2.5S管理的作用包括下列哪些？A.提升工作效率B.保障生产安全C.降低不良品率D.提升员工素养3.TPM的八大支柱中，属于基础支柱的有？A.自主保全B.计划保全C.初期管理D.教育训练4.实现准时化生产（JIT）的前提条件包括？A.均衡化生产B.拉动式生产C.一个流生产D.大量安全库存5.目视化管理的常用工具包括？A.颜色标识B.看板C.指示灯D.作业标准书6.快速换模（SMED）的实施步骤包括？A.区分内部作业和外部作业B.将内部作业转化为外部作业C.优化内部作业时间D.优化外部作业时间7.标准作业的制定前提包括？A.设备故障少、稳定性高B.物料质量稳定C.工序作业内容可重复D.员工薪酬统一8.下列属于防错法（Poka-Yoke）应用案例的有？A.电脑接口的防呆设计，插反无法插入B.生产线安装光电感应器，缺料自动报警C.作业员每次作业后自行检查10秒D.模具安装定位销，防止装偏9.价值流图分析通常需要采集的数据包括？A.工序节拍时间B.在制品库存数量C.设备换型时间D.员工工龄10.精益现场管理中，常用的质量分析工具有？A.鱼骨图（特性要因图）B.柏拉图（排列图）C.控制图D.甘特图三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的最终目标是实现零浪费、零缺陷、零库存、零故障、零切换时间的理想状态。2.5S管理中的“整顿”是指将不需要的物品清理出现场，腾出工作空间。3.TPM是设备管理部门的职责，一线生产员工不需要参与。4.拉动式生产可以有效减少生产过剩浪费和库存浪费。5.标准作业一旦制定完成，就需要严格执行，不能进行修改。6.自働化和自动化的核心区别在于是否具备异常判断和自动停止的能力。7.生产线平衡率越高，说明工序间的作业负荷越均匀，等待浪费越少。8.质量检验可以从根本上提升产品质量，因此应该增加检验环节和检验人员。9.七大浪费中的“动作浪费”指的是设备的无效动作，不包括人员的动作浪费。10.精益改善强调全员参与，一线员工的合理化建议是改善的重要来源。四、简答题（每题10分，共30分）1.简述5S管理各阶段的核心内容和实施目标。2.请列出精益生产的七大浪费，并简述消除浪费的基本逻辑。3.简述标准作业的定义及三大核心要素的具体含义。五、案例分析题（共20分）常州市某汽车零部件制造企业的机加工车间近期出现以下问题：①现场物料堆放混乱，找料平均耗时15分钟/班；②在制品库存高达3天的产量，生产周期长达72小时；③设备故障率高，OEE仅为52%；④产品不良率达4.2%，多次出现批量返工。请结合精益现场管理的理论和工具，为该车间设计一套系统性的改善方案。1.现场基础管理优化：推行5S管理（5分）-第一步开展整理，清理现场闲置工装、报废物料和多余在制品，腾出作业空间；-第二步推进整顿，对物料、工装、工具实行定置管理，做好颜色标识和台账，实现30秒内找到所需物品；-第三步开展清扫，划分责任区，明确每班清扫要求，同步查找油、铁屑等污染源并治理；-第四步建立清洁标准，将5S要求纳入日常考核；-第五步通过培训和评比培养员工素养，形成自主维持的习惯。2.生产流程优化：减少库存、缩短周期（5分）-开展价值流图分析，识别当前流程中的等待、搬运、库存等浪费环节；-优化产线布局，将离岛式设备调整为按工艺顺序排列的单元生产线，实现一个流生产，减少在制品和搬运浪费；-推行拉动式生产，以后工序需求驱动前工序生产，逐步将在制品库存从3天压缩到4小时以内；-开展快速换模（SMED）改善，将设备换型时间压缩到10分钟以内，支持小批量多品种生产，降低库存。3.设备管理优化：提升OEE水平（5分）-导入TPM全员生产维护体系，首先开展自主保全，培训一线员工掌握设备日常点检、润滑、清洁的技能，减少设备劣化；-建立计划保全机制，设备管理部门针对故障频发部位制定预防维护计划，降低突发故障率；-统计分析设备故障数据，针对Top3故障问题开展专项改善，逐步将OEE从52%提升到85%以上。4.质量管控优化：降低不良率（5分）-针对不良品开展柏拉图分析，定位占比最高的2~3类不良问题，用5Why法挖掘根本原因；-导入防错装置，在关键工序增加定位销、光电检测、尺寸自动校验等防错设计，从根源上避免批量不良；-推行标准作业，将作业顺序、检查要点标准化，减少人为操作失误；-落实“三不原则”（不接受不良、不制造不良、不流出不良），建立工序内自检机制，逐步将不良率降低到1%以下。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B解析：精益生产的核心逻辑是识别并消除全流程的浪费，以最小投入实现最大产出，而非靠规模或提价获利。2.答案：C解析：生产过剩（过量生产）会提前消耗材料、人工，还会产生额外库存、搬运、等待等次生浪费，是七大浪费的根源。3.答案：A4.答案：B解析：TPM以全员参与为基础，通过全系统的预防维护，追求设备综合效率（OEE）的最大化，而非单纯降本。5.答案：D6.答案：C解析：拉动生产以最终需求为起点，由后工序向前工序传递生产需求，前工序只生产后工序需要的量。7.答案：B解析：自働化是赋予设备“判断异常的能力”，一旦出现不良或异常立即停止，防止不良品流出和浪费扩大。8.答案：A9.答案：B10.答案：B解析：SMED全称为SingleMinuteExchangeofDie，即单分钟换模，目标是将换型时间压缩到10分钟以内。11.答案：A12.答案：B13.答案：C14.答案：B解析：价值流图中实线箭头代表物流，虚线箭头代表信息流，三角形代表库存。15.答案：C16.答案：C解析：设备综合效率计算公式为：17.答案：A18.答案：D解析：看板必须与实物绑定，每一件产品对应一张看板，才能保证拉动生产的准确性，避免过量生产。19.答案：A20.答案：A二、多项选择题1.答案：ABD解析：传统七大浪费为：生产过剩、等待、搬运、不良品、动作、加工过剩、库存浪费。管理浪费不属于七大浪费的经典分类。2.答案：ABCD3.答案：AD解析：TPM八大支柱中，自主保全和教育训练是全员参与的基础支柱，计划保全、初期管理、品质保全、事务改善、环境安全、个别改善为其他支柱。4.答案：ABC解析：准时化生产追求零库存，需要通过均衡生产、拉动模式、一个流等方式减少库存，而非依赖安全库存。5.答案：ABCD6.答案：ABCD解析：SMED四步核心逻辑：先区分内外部作业，再尽可能把内部作业转到外部，最后分别优化内外部作业时间。7.答案：ABC解析：标准作业需要基于稳定的生产要素制定，薪酬体系与标准作业本身没有直接关联。8.答案：ABD解析：防错法的核心是通过装置或设计从根源上避免错误，人工自检属于事后检查，不属于防错法的范畴。9.答案：ABC10.答案：ABC解析：甘特图是项目进度管理工具，不属于质量分析工具。三、判断题1.答案：正确2.答案：错误解析：题干描述的是“整理”的内容；“整顿”是将需要的物品按规定位置摆放整齐、做好标识，实现“物有定置、过目知数”。3.答案：错误解析：TPM的核心是全员参与，从一线员工的自主保全到专业部门的计划保全，各层级共同参与设备维护。4.答案：正确5.答案：错误解析：标准作业是持续改进的基础，随着工艺、设备、人员能力的提升，标准作业需要定期修订，不断优化。6.答案：正确7.答案：正确8.答案：错误解析：检验是事后把关，不能创造价值，也无法从根源上提升质量，精益生产主张通过过程控制和防错设计减少检验环节。9.答案：错误解析：动作浪费既包括人员操作中的多余动作，也包括设备的无效动作。10.答案：正确四、简答题1.答案：（1）整理：区分现场需要和不需要的物品，清理无用物品，核心目标是腾出空间、消除混放风险。（2分）（2）整顿：将需要的物品按规定位置摆放整齐、做好标识，核心目标是缩短找物时间、提升工作效率，实现“物有定置、过目知数”。（2分）（3）清扫：将工作场所打扫干净，清理污染源，核心目标是保持现场干净整洁，减少设备故障和质量问题。（2分）（4）清洁：将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，核心目标是维持前3S的成果，形成标准。（2分）（5）素养：培养员工遵守规则、主动改善的习惯，核心目标是形成精益文化，实现员工自主管理。（2分）2.答案：七大浪费分别为：生产过剩浪费、等待浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费、加工过剩浪费、库存浪费。（4分）消除浪费的基本逻辑：（1）识别浪费：用价值流分析、现场观察等方法，精准定位流程中的不增值环节；（2分）（2）分析根因：通过5Why、鱼骨图等工具深挖浪费产生的根本原因；（2分）（3）持续改善：采用快速换模、一个流、拉动生产、防错等方法消除浪费，并通过标准化巩固改善成果。（2分）3.答案：标准作业是指以最小的浪费、最高的效率，安全地生产合格产品的作业方法，是经过反复验证、最优的作业流程，也是现场管理的基础和改善的起点。（4分）三大核心要素：（1）标准节拍：指生产一件产品所需的时间，由客户需求决定，是衡量生产节