福建省质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)

福建省质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产与传统批量生产方式最本质的区别在于（）A.自动化程度更高B.以彻底消除浪费为核心C.生产规模更大D.设备更加先进答案：B2.丰田生产方式的两大支柱是（）A.看板管理与5S管理B.准时化生产（JIT）与自働化（Jidoka）C.TPM与TQMD.标准作业与均衡化生产答案：B3.下列各项中，不属于精益生产“七大浪费”的是（）A.过量生产B.加班加点C.搬运D.不良品返工答案：B解析：七大浪费指过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作和不良品浪费。“加班加点”是生产安排的结果而非浪费类别。4.5S管理中，区分“要”与“不要”，并将不要的物品清除出工作场所的活动是（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：A解析：整理的核心是“要与不要”的判定与清除；整顿则是将需要的物品定位定量、易于取用。两者最易混淆。5.标准作业的三个要素是（）A.节拍时间、作业顺序、在制品标准数量B.工艺路线、设备条件、作业环境C.标准时间、标准产量、标准工时D.人、机、料答案：A6.精益管理中代表“客户需求节拍”的术语是（）A.周期时间（CycleTime）B.节拍时间（TaktTime）C.交付周期（LeadTime）D.停机时间（Downtime）答案：B解析：TaktTime由客户需求决定，是生产必须保持的节奏；CycleTime是工序实际加工周期，两者含义不同。7.用于识别产品价值流全过程中的增值与非增值活动，并为改善提供整体图景的工具是（）A.鱼骨图B.价值流图（VSM）C.直方图D.关联图答案：B8.丰田精益体系中“自働化（Jidoka）”的特殊含义是（）A.用自动化设备完全替代人工B.设备具有异常自动停止并报警的功能，防止不良品流出C.减少一切人工操作D.实现无人化工厂答案：B解析：自働化的“働”字带人字旁，强调赋予机器人的判断能力，出现异常立即停机报警，而非单纯的机械化自动运转。9.看板在现场管理中的主要作用是（）A.记录员工绩效B.发出生产或搬运指令，控制过量生产C.替代生产计划D.统计设备故障答案：B10.设备综合效率（OEE）的正确计算公式为（）A.时间开动率、性能开动率与合格品率的乘积B.时间开动率、计划达成率与良品率的乘积C.设备可动率、性能开动率与一次通过率的乘积D.时间利用率、加工速度与合格品率的乘积答案：A11.精益现场管理中的“三现主义”是指（）A.现场、现实、现时B.现场、现物、现实C.现人、现物、现时D.现场、现地、现钱答案：B解析：三现主义要求管理者亲临现场、查看现物、把握现实，避免仅凭报告和数据做决策。12.TPM（全员生产维护）的核心理念不包括（）A.全员参与设备维护B.追求零故障、零不良、零灾害C.将维修职能完全交由专业部门或外包D.以预防性维护和自主保养为基础答案：C13.防错（Poka-Yoke）机制的本质是（）A.增加检验人员，依靠严格把关B.通过装置或方法使差错不发生，或产生时立即被发现C.加大对操作者的奖惩力度D.全部采用自动化设备答案：B14.精益现场质量管理中的“三不原则”是指（）A.不采购、不加工、不销售B.不制造不良、不接收不良、不流出不良C.不检查、不返工、不报废D.不求快、不求全、不求多答案：B15.A3报告在精益管理中的主要用途是（）A.编制财务报表B.以标准化格式呈现问题解决与改善过程C.记录设备点检结果D.制定年度经营计划答案：B16.SMED（快速换模）的核心思路是（）A.减少换模品种数量B.通过将内部作业外部化、优化调整动作等方法压缩换模停机时间C.增加换模人员数量D.使用更大的模具答案：B17.从价值流角度看，精益改善的目标是（）A.提高增值时间在交付周期中的比例B.消除一切增值活动C.缩短计划评审时间D.增加非增值作业以平衡工序答案：A18.均衡化生产的主要目的是（）A.减少生产品种，扩大批量B.使产量和产品组合平稳波动，减少节拍大起大落C.完全取消安全库存D.增加设备开机时间答案：B19.标准作业组合表的主要用途是（）A.计算员工工资B.明确人机配合关系、显示作业顺序与时间分布C.记录物料消耗定额D.编制设备保养计划答案：B20.关于“拉动式生产”，下列说法正确的是（）A.由前工序按计划批量推向后工序B.由后工序根据消耗向前工序领取物料，前工序只补充被领走的数量C.依靠大量库存应对需求变化D.与推动式生产没有实质区别答案：B二、多项选择题（每题2分，共20分；多选、错选不得分，少选得1分）1.精益管理的五项基本原则包括（）A.价值B.价值流C.流动D.拉动E.尽善尽美F.大批量生产答案：ABCDE解析：精益思想五项原则为按客户定义价值、识别价值流、让价值流动、由客户需求拉动和持续追求尽善尽美。2.下列各项中，属于精益生产“七大浪费”的有（）A.过量生产B.库存积压C.搬运D.不良品返工E.产品款式过时F.动作浪费答案：ABCDF解析：七大浪费即过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。产品款式过时属于市场问题，不是生产现场的浪费类别。3.推行5S管理带来的直接效果包括（）A.改善工作环境B.提高现场安全水平C.减少寻找和取用时间D.暴露异常、便于管理E.培养员工良好习惯F.增加仓储空间答案：ABCDE解析：5S的目的不是增加仓储空间；其精髓是削减无用物品和不必要空间占用，使现场干净、有序、透明。4.实现准时化生产（JIT）通常需要具备的基础条件有（）A.平准化生产B.看板拉动C.快速换模（SMED）D.设备稼动率最大化E.稳定可靠的工序质量F.大批量集中投产答案：ABCE解析：JIT需要平准化、看板、快速换模和质量稳定的支撑；设备稼动率最大化并非前提，大批量集中投产与JIT相悖。5.下列关于TPM的描述，正确的有（）A.强调全员参与，而非仅设备部门B.实施自主保养，操作工承担日常点检C.以预防维护为基础，追求零故障、零不良D.以设备综合效率最大化为目标E.将维修职能完全外包F.以事后维修为主答案：ABCD解析：TPM反对“我操作、你维修”的分工，强调操作者自主点检保养、专业部门支持改善，属于事前预防体系，而非外包或事后维修。6.下列工具中，属于QC七大手法（旧七手法）的有（）A.排列图B.因果图C.直方图D.控制图E.散布图F.价值流图答案：ABCDE解析：QC七大手法的完整清单为检查表、层别法、排列图、因果图、直方图、控制图、散布图；价值流图属于精益生产工具。7.现场目视化管理的常用手段包括（）A.定置图和形迹管理B.颜色管理C.生产信息展示板D.安灯（Andon）报警系统E.库存上下限标识F.封闭式库房管理答案：ABCDE解析：目视化强调信息透明、一眼可见；封闭式库房掩盖库存状态，与目视化方向相反。8.消除现场动作浪费的常用改善措施有（）A.按动作经济原则设计工位器具B.将物料置于伸手可及范围C.采用形迹管理消除寻找时间D.合理设计双手同时作业E.消除不必要的转身与弯腰F.增加操作者行走距离答案：ABCDE解析：动作经济原则的核心是减少疲劳、缩短距离、双手并用、取消多余动作；增加行走距离属于制造浪费。9.关于拉动式生产，下列说法正确的有（）A.由后工序向前工序领取所需数量的物料B.前工序按周计划提前批量生产C.通常与看板结合传递生产信息D.有利于减少在制品库存E.可完全取代生产计划F.只适用于单件流，不适用于批量工序答案：ACD解析：拉动式以“领取”为触发，看板是常用信息载体，可显著降低在制品；但它不能完全取代计划与平准化，也并非仅限单件流。10.企业成功推进精益现场管理的关键因素包括（）A.高层领导亲自参与和资源支持B.对员工进行系统培训和充分授权C.建立持续改善的考评与激励长效机制D.搞一次性集中运动，短期突击E.全员参与，特别是基层班组的日常坚持F.完全依赖外部顾问答案：ABCE解析：精益推行是长期系统工程，靠“运动式”突击或单纯依赖顾问都难以固化成果；高层参与、全员培训和机制保障缺一不可。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产认为，过量生产是掩盖管理问题的“万恶之源”。（）答案：正确2.5S管理中的“清洁”就是要组织员工定期进行大扫除，保持设备光洁如新。（）答案：错误解析：清扫才是实施大扫除并点检设备；清洁是将整理、整顿、清扫制度化、标准化，以维持成果。3.看板通过后工序领取、前工序补充的运作方式，能够有效防止过量生产。（）答案：正确4.丰田的“自动化”与“自働化”含义完全相同，都是指机器自动运转。（）答案：错误解析：自働化带“人”字旁，强调在自动运转基础上具备异常自停、防错的判断功能，与单纯的机械自动化不同。5.标准作业一经制定就应当长期保持不变，以保证现场稳定。（）答案：错误解析：标准作业需随设备、工艺、人员及改善成果的变化持续修订，标准化是改善的载体而非束缚。6.均衡化生产有助于稳定生产节拍和负荷，是推行拉动式生产的重要前提。（）答案：正确7.库存虽然占用资金，但能有效吸收市场波动，因此精益生产主张保持较高库存。（）答案：错误解析：精益把库存视为掩盖设备故障、不良、缺料、失衡等问题的缓冲物，主张识别并削减库存，而非维持高库存。8.设备综合效率OEE是时间开动率、性能开动率与合格品率三者的乘积。（）答案：正确9.防错（Poka-Yoke）的目标是不依赖操作者的注意力和经验，从机制上防止差错发生。（）答案：正确10.价值流图只能描绘物料流动，无法反映信息流和计划传递过程。（）答案：错误解析：VSM的独特价值恰在于把物料流和信息流画在同一张图上，细看信息流才能真正识别等待和计划不当。四、简答题（每题10分，共30分）1.简述精益生产中“七大浪费”的名称，并为每种浪费各举一个现场实例。答案：（1）过量生产：按预测批量提前多生产，如未接到订单就大量投产；（2）等待：设备故障、缺料、信息延迟造成人员或设备待工；（3）搬运：工序间长距离、多次转运物料；（4）过度加工：不必要的精度、外观或加工程序，如多余打磨；（5）库存：原材料、在制品或成品积压，占用场地和资金；（6）动作：弯腰取料、转身找工具等不增值动作；（7）不良品：返工、报废和客户投诉导致的损失。解析：评分时名称每项1分，共7分；实例每举出1个合理例证得0.5分，共3分。实例只要贴合对应浪费即可得分。2.请分别说明5S中“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的含义，并简述五个步骤之间的关系。答案：（1）整理：区分要与不要，将不需要的物品清除出工作现场；（2）整顿：将必要物品定位、定量、定容，摆放整齐并标识，使任何人能快速取用；（3）清扫：清扫工作场所并点检设备，发现异常及时处理，保持现场整洁；（4）清洁：把整理、整顿、清扫的做法制度化、标准化，持续保持成果；（5）素养：养成遵守标准和规则的习惯，实现自主管理。关系：整理、整顿、清扫是三个具体实施步骤，清洁是前三个S的标准化与维持机制，素养是5S的最终目标和成败关键；五者层层递进、循环推进，构成不断上升的螺旋。解析：每个含义1.5分（共7.5分），关系表述完整得2.5分。能指出“清洁是标准化、素养是核心”即可给满分。3.简述PDCA循环四个阶段的主要内容及其在精益改善中的应用特点。答案：（1）P（计划）：分析现状，识别问题，找出原因，制定改善对策和目标；（2）D（执行）：按计划实施改善措施，先培训、后试行；（3）C（检查）：与目标和标准对照，验证改善效果，分析偏差；（4）A（处置）：将有效做法标准化、固化到作业标准中；未解决的问题转入下一个循环继续改善。应用特点：改善活动按PDCA顺序周而复始；大环套小环，各层级同步开展；每循环一次，水平提升一档，呈阶梯式上升。解析：四个阶段内容每项1.5分（共6分）；特点答出“周而复始”“阶梯上升”或“标准化固化”等要点得4分。五、案例分析题（每题10分，共20分）1.某机加工车间一台关键设备，计划工作时间为8小时（480分钟），当班安排计划停机保养20分钟。当日发生故障停机30分钟。设备理论加工节拍为2分钟/件，实际共加工180件，其中合格品171件。请计算：（1）时间开动率；（2）性能开动率；（3）合格品率；（4）设备综合效率OEE（结果保留一位小数）。并结合计算结果提出两条改善建议。答案：（1）负荷时间=480−20时间开动率（2）性能开动率按实际产量与理论节拍计算：性能开动率（3）合格品率：合格品率（4）设备综合效率：O建议（答出两条即可）：①故障停机造成时间损失，应开展TPM自主保养、点检预知维护，分析故障原因并缩短维修响应时间；②性能开动率偏低，说明存在速度损失和小停顿，应通过优化加工参数、加强设备运行状态监控来改善；③合格品率为95.0%，仍有约5%不良损失，可结合防错与工序质量控制降低返工和不良流出。解析：前三小题各2分（计算式与结果各1分），OEE计算2分，改善建议每条1分、共2分。OEE的计算过程正确即可给分，最终数值在合理范围内可接受。2.某