质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年江西上饶市)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年江西上饶市)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的核心思想是？A.扩大生产规模提升产量B.消除一切不必要的浪费C.依靠检验保证产品质量D.增加库存应对订单波动2.下列不属于精益生产七大浪费的是？A.等待浪费B.库存浪费C.设计浪费D.动作浪费3.5S管理的实施顺序正确的是？A.整理、整顿、清扫、清洁、素养B.整顿、整理、清扫、清洁、素养C.整理、整顿、清洁、清扫、素养D.整理、清扫、整顿、清洁、素养4.TPM（全员生产维护）的核心目标是？A.提高设备采购效率B.实现设备零故障、零不良、零灾害C.减少设备操作人员数量D.延长设备折旧年限5.精益生产中看板管理的主要作用是？A.展示企业宣传内容B.传递生产与搬运指令，实现后拉式生产C.记录员工考勤信息D.公示财务成本数据6.PDCA循环的提出者是？A.泰勒B.戴明C.丰田喜一郎D.朱兰7.价值流图分析中，代表增值活动的常用符号颜色是？A.红色B.黄色C.绿色D.灰色8.精益生产中的“自働化”是指？A.全自动化无人生产B.设备能够自动识别异常并停止生产C.用机器人替代人工操作D.生产过程完全无需人工干预9.标准作业的三要素不包括？A.节拍时间B.标准作业顺序C.标准在制品存量D.标准工资水平10.防错法（Poka-Yoke）的核心设计思路是？A.提升检验员的责任心B.让错误即使发生也能被及时纠正，甚至从根源上避免错误发生C.增加检验工序数量D.对犯错员工进行处罚11.6σ质量水平对应的百万机会缺陷数（DPMO）约为？A.66807B.6210C.233D.3.412.全面质量管理（TQM）的核心是？A.全员参与的质量改进B.质量部门全权负责C.依靠成品检验控制质量D.降低生产成本为第一目标13.现场管理的“三现主义”指的是？A.现场、现物、现实B.现在、现场、现物C.现场、现人、现事D.现实、现在、现场14.精益物流的基本原则是？A.大批量、少批次运输B.小批量、多频次准时配送C.提前大量备货保证供应D.以仓库为中心组织物流15.快速换模（SMED）的核心目标是？A.减少换模时间，提升生产柔性B.提高模具使用寿命C.降低模具采购成本D.减少换模人员数量16.下列属于质量成本中预防成本的是？A.成品检验费用B.质量培训费用C.返工返修费用D.客户投诉处理费用17.5Why分析法主要用于？A.识别浪费类型B.查找问题的根本原因C.计算质量成本D.绘制价值流图18.目视管理的核心目的是？A.美化车间环境B.让问题一目了然，任何人都能快速识别异常C.满足上级检查要求D.展示企业形象19.精益生产的两大支柱是？A.准时化生产与自働化B.5S管理与TPMC.质量改进与成本控制D.人员管理与设备管理20.持续改进（Kaizen）的基础是？A.重大技术革新B.全员参与的小步改进C.管理层的决策优化D.设备升级换代二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产七大浪费的有？A.制造过多/过早浪费B.等待浪费C.库存浪费D.人员流动浪费2.TPM的八大支柱包括以下哪些？A.自主保全B.计划保全C.质量保全D.财务保全3.质量成本的构成包括以下哪些类别？A.预防成本B.鉴定成本C.内部损失成本D.外部损失成本4.价值流图分析的核心数据指标包括？A.增值时间B.非增值时间C.过程周期效率（PCE）D.员工工资水平5.防错法的常见类型包括？A.接触式防错B.固定值式防错C.动作步骤式防错D.处罚式防错6.下列属于5S管理中“整顿”阶段工作内容的有？A.清除现场无用物品B.对物品进行分类定置标识C.划定物料摆放区域与上限D.建立清扫责任区7.PDCA循环的特点包括？A.大环套小环，互相促进B.不断循环上升C.四个阶段缺一不可D.仅适用于质量改进项目8.快速换模（SMED）的实施步骤包括？A.区分内部换模作业与外部换模作业B.将内部作业转化为外部作业C.优化内部作业流程D.提高换模人员薪酬9.现场目视管理的常用工具包括？A.颜色标识B.安灯系统C.生产看板D.分层审核表10.下列关于精益生产与质量关系的说法正确的有？A.精益生产追求零不良B.精益生产强调质量是制造出来的，不是检验出来的C.精益生产会因为追求效率而牺牲质量D.自働化是精益生产中质量管控的重要工具三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的核心手段是通过裁员降低人力成本。2.5S管理就是打扫卫生，保持车间环境整洁。3.TPM（全员生产维护）仅由设备部门负责，与生产一线员工无关。4.看板管理的核心是后工序根据需求向前工序传递生产指令，实现拉动式生产。5.精益生产中的“自働化”和普通的“自动化”含义完全相同。6.产品质量是生产出来的，不是检验出来的。7.价值流分析只关注生产过程中的增值活动，不需要考虑非增值活动。8.标准作业文件一旦制定就不能修改，必须长期严格执行。9.目视管理要求所有管理状态都能被直观识别，异常情况能第一时间被发现。10.持续改进（Kaizen）鼓励一线员工提出小的改进建议，积少成多提升整体效能。四、简答题（每题10分，共30分）1.请简述精益生产中七大浪费的具体内容，并说明识别浪费对现场管理的意义。2.请简述5S管理每个阶段的核心内容，并说明5S与精益现场管理的关系。3.请简述PDCA循环的四个阶段、八个步骤，以及其在质量改进中的应用价值。五、案例分析题（共20分）1.上饶市某新能源汽车结构件生产企业的冲压车间，近年来面临以下问题：①现场物料、工具随意堆放，操作人员每次更换模具找工具平均耗时15分钟；②冲压设备平均故障间隔时间仅120小时，每月因设备停机损失约12万元，故障维修主要依赖设备部门事后抢修；③冲压件不良率稳定在2.3%，主要缺陷为尺寸超差，目前靠3名检验员在成品端全检拦截；④在制品库存积压达1.2万件，订单交付延误率8%。请结合精益现场管理的相关工具与方法，回答以下问题：（1）请识别该车间存在的典型浪费类型（6分）（2）请提出系统性的精益改进方案，说明对应工具及预期效果（14分）参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B2.答案：C解析：精益七大浪费为等待、搬运、不良、动作、加工、库存、制造过多/过早，设计浪费不属于经典七大浪费范畴。3.答案：A4.答案：B5.答案：B6.答案：B7.答案：C8.答案：B解析：自働化（Jidoka）是带人字旁的自动化，核心是赋予设备识别异常、自动停机的能力，防止不良品流出。9.答案：D10.答案：B11.答案：D12.答案：A13.答案：A14.答案：B15.答案：A16.答案：B解析：预防成本是为避免质量问题发生而投入的成本，质量培训属于预防成本；检验费属于鉴定成本，返工费属于内部损失，投诉处理属于外部损失。17.答案：B18.答案：B19.答案：A20.答案：B二、多项选择题1.答案：ABC解析：七大浪费包括等待、搬运、不良、动作、加工、库存、制造过多/过早，人员流动不属于经典七大浪费。2.答案：ABC解析：TPM八大支柱为自主保全、计划保全、个别改善、初期管理、品质保全、人才培养、事务改善、环境安全，无财务保全。3.答案：ABCD4.答案：ABC5.答案：ABC解析：防错法通过设计避免错误，而非事后处罚，常见类型分为接触式、固定值式、动作步骤式三大类。6.答案：BC解析：清除无用物品属于整理阶段，建立清扫责任区属于清扫阶段。7.答案：ABC解析：PDCA是通用的管理方法，可应用于各类管理场景，并非仅适用于质量改进。8.答案：ABC9.答案：ABC10.答案：ABD解析：精益生产的核心是消除浪费，不良本身就是最大的浪费之一，因此精益不会牺牲质量，反而通过源头管控提升质量水平。三、判断题1.答案：错误2.答案：错误解析：5S管理的核心是通过标准化的现场管理提升效率、减少浪费、培养员工素养，清洁环境只是基础成果之一。3.答案：错误4.答案：正确5.答案：错误6.答案：正确7.答案：错误解析：价值流分析的重点就是识别非增值活动（浪费）并加以消除。8.答案：错误9.答案：正确10.答案：正确四、简答题1.答案：(1)七大浪费具体内容：①等待浪费：人员、设备因生产流程不顺畅等待物料、指令的闲置状态；②搬运浪费：物料、制品不必要的运输、移动；③不良浪费：产品出现质量问题导致的返工、报废、客户投诉等损失；④动作浪费：操作过程中多余的、不增值的肢体动作；⑤加工浪费：超出客户需求的多余加工或精度要求；⑥库存浪费：原材料、在制品、成品超出必要数量的积压；⑦制造过多/过早浪费：超出订单需求提前生产、过量生产。(2)识别浪费的意义：浪费是现场管理中效率损失、成本上升的核心来源，准确识别浪费是精益改进的前提，能够帮助企业针对性优化流程、降低成本、提升交付效率与产品质量。2.答案：(1)5S各阶段核心内容：①整理：区分现场有用与无用物品，清除无用物品，释放空间；②整顿：对有用物品进行定置、标识，做到“物有其位、物在其位”，取用时间最短；③清扫：清理现场脏污，排查设备、环境隐患，保持现场干净整洁；④清洁：将前三个S的做法标准化、制度化，形成长期维持的规范；⑤素养：培养员工遵守规则的习惯，形成主动改进的文化。(2)与精益现场管理的关系：5S是精益现场管理的基础，通过标准化现场环境消除寻找、等待等基础浪费，为TPM、价值流改进、标准化作业等精益工具的落地提供基础环境与人员素养保障。3.答案：(1)四个阶段：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处置（Act）。(2)八个步骤：①计划阶段：分析现状找出问题、分析问题产生原因、找出根本原因、制定改进计划与目标；②执行阶段：按照计划实施改进措施；③检查阶段：对比目标验证改进效果；④处置阶段：将有效措施标准化并推广，将未解决的问题转入下一轮PDCA循环。(3)应用价值：PDCA循环提供了科学、闭环的质量改进逻辑，通过大环套小环的层层推进，实现质量问题的持续改善，避免改进工作流于形式，确保改进成果固化并持续提升。五、案例分析题1.答案：（1）存在的典型浪费类型：①等待浪费：找工具的时间损失、设备故障停机导致的生产等待；②动作浪费：寻找工具、物料的多余动作；③不良浪费：尺寸超差导致的返工、报废损失，以及检验环节的不增值投入；④库存浪费：1.2万件在制品积压；⑤制造过多/过早浪费：在制品超出订单需求的积压；⑥加工浪费：成品端全检属于不增值的额外投入。（评分说明：每答出1类对应浪费得1分，满分6分）（2）系统性改进方案：①现场基础管理：推行5S管理（2分）•对车间物料、工具进行整理、整顿，设置工具形迹管理、物料定置区与标识，将找工具时间从15分钟压缩至1分钟以内，消除寻找浪费。②设备管理：导入TPM全员生产维护（3分）•建立一线员工自主保全机制，负责设备日常点检、清洁、润滑；设备部门负责计划保全与故障根因分析，将平均故障间隔时间提升至500小时以上，降低停机损失。③质量改进：应用防错法+过程质量管控（3分）•在冲压模具上增加定位销、尺寸在线检测传感器等防错装置，从源头避免尺寸超差；将质量管控从成品检验前移到工序内控制，取消成品全检，将不良率降至0.5%以下。④生产与库存优化：导入拉动式生产+价值流优化（3分）•梳