塑胶模具设计(助理级)理论试卷及答案

塑胶模具设计(助理级)理论试卷及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.热塑性塑料与热固性塑料的根本区别是？A.热塑性塑料可反复加热熔融成型，热固性塑料成型后不能再熔融B.热塑性塑料质软，热固性塑料质硬C.热塑性塑料成型必须加热，热固性塑料不需要加热D.二者没有本质区别答案：A解析：热固性塑料固化时分子发生交联，再次受热不会软化，只能一次成型。2.下列哪一项不是影响塑料收缩率的因素？A.成型温度B.注射压力C.模具温度D.模具的重量答案：D3.点浇口相对侧浇口最突出的优点是？A.浇口痕迹小，制品外观质量好B.截面尺寸大，压力损失小C.可直接用于二板模，结构简单D.适用于大型厚壁制品答案：A4.单分型面注射模中，主流道开设在下列哪个零件内？A.定模座板B.浇口套C.拉料杆D.型芯固定板答案：B5.下列塑料中具有优良自润滑性和耐磨性的是？A.PVCB.PSC.POMD.PE答案：C6.中、小型塑件脱模斜度通常取值为？A.0°～0.5°B.0.5°～1.5°C.3°～5°D.5°～8°答案：B解析：脱模斜度过小会拉伤制品表面，具体取值与塑件高度有关，制品越高取值越大。7.注塑机锁模力的核心作用是？A.保证注射和保压过程中模具不被熔体压力胀开B.推动螺杆完成塑化C.控制模具温度D.带动顶出机构运动答案：A8.快速冷却对制品质量的主要影响是？A.内应力减小B.结晶更充分C.容易产生内应力和翘曲变形D.表面光泽改善答案：C9.三板式注射模与二板式注射模相比，主要特征是？A.多了一个分型面，可自动切断点浇口凝料B.不需要顶出系统C.只能成型单型腔D.没有主流道答案：A解析：三板模具有两个分型面，中间流道板可分离流道凝料，常用于点浇口。10.塑件局部壁厚过大最容易出现的缺陷是？A.飞边B.缩痕与内部缩孔C.银丝D.烧焦答案：B11.注射模开设排气槽的主要作用是？A.提高模内压力B.排出型腔内气体，避免气体阻流和制品烧焦C.加速冷却D.增加锁模力答案：B12.模具温度过高带来的最直接工艺后果是？A.注射压力降低B.冷却时间延长、成型周期变长C.制品密度增大D.塑化速度加快答案：B13.制品表面出现"银丝"状痕迹，最常见的原因是？A.原料含水率过高，未经充分干燥B.模温过高C.保压时间过长D.注射速度过低答案：A14.斜顶（斜推杆）机构在模具中主要用于实现？A.自动排气B.制品内侧倒扣的脱模C.快速冷却D.浇注系统拉料答案：B15.热流道系统最主要的优点是？A.无需温度控制B.无流道凝料，节省原料、缩短成型周期C.彻底简化了模具结构D.降低模温答案：B16.分型面通常应选择在塑件的？A.任意位置B.最大轮廓处C.最小截面处D.内表面处答案：B解析：分型面选在最大轮廓处才能保证开模后制品无倒扣、顺利留在动模侧。17.复位杆（回程杆）在合模过程中的作用是？A.带动顶出板复位，避免顶杆与型芯干涉B.锁紧滑块C.排出气体D.顶出制品答案：A18.聚碳酸酯（PC）注塑前必须进行的预处理是？A.充分干燥B.磁力分选C.喷砂处理D.球化退火答案：A解析：PC吸湿性强，微量水分在成型温度下会引起水解，使制品出现银丝、气泡和脆裂，一般要求干燥后含水率低于0.02%。19.模具中导柱、导套的主要功能是？A.承受注射压力B.合模导向与定位C.改善冷却均匀性D.协助顶出制品答案：B20.注塑件出现飞边（溢料）时，应优先检查？A.锁模力是否足够及分型面是否贴合紧密B.注射温度是否过低C.冷却水流量是否偏小D.脱模斜度是否太大答案：A解析：飞边多由锁模力不足、分型面间隙或料温过高引起，应先从锁模与分型面贴合状态入手检查。二、多项选择题（每题2分，共10分）1.下列哪些属于注塑成型的主要工艺参数？A.料筒温度B.注射压力C.保压压力D.模具型腔数答案：ABC解析：模具型腔数属模具结构设计参数，不是成型工艺参数，故D不正确。2.注射模中常用的顶出机构形式有？A.顶杆（顶针）顶出B.推板（脱模板）顶出C.顶管（推管）顶出D.斜顶（斜推杆）顶出答案：ABCD解析：斜顶既承担侧向倒扣脱模，也参与制品顶出，属于顶出机构的特殊形式。3.关于点浇口，下列说法正确的有？A.浇口痕迹小，制品外观质量好B.浇口凝料在开模时易于拉断C.可简化二板模结构D.浇口位置设置灵活答案：ABD解析：点浇口浇口通常需要三板模或热流道来实现凝料分离，模具结构比二板模复杂，故C不正确。4.关于注射模冷却系统设计，正确的说法有？A.冷却水温度越低，冷却效果越好B.冷却水道应尽量靠近型腔表面C.冷却水道直径不宜过小D.浇口附近应重点冷却答案：BCD解析：模温并非越低越好，过低会导致充填困难、制品内应力增大，故A不正确。5.塑件产生翘曲变形的主要原因可能有？A.壁厚不均匀导致收缩不一致B.材料收缩率各向异性C.模具冷却不均匀D.浇口位置不当答案：ABCD解析：翘曲变形的本质是制品各部位收缩不均产生的内应力，上述因素均可能引起收缩差异。三、判断题（每题1分，共10分）1.塑料制品的实际尺寸总是大于模具型腔的相应尺寸。答案：错误解析：塑料成型冷却后发生收缩，制品尺寸小于模具型腔尺寸。2.注塑成型中模具温度越高，成型周期越短。答案：错误3.多型腔模中各型腔的浇口尺寸宜取得尽可能大。答案：错误4.斜导柱滑块侧向抽芯机构中，斜导柱的倾斜角一般取15°～25°。答案：正确5.排气槽应开设在塑料熔体最后填充到的位置。答案：正确6.选用注塑机时，制品与流道凝料的总重量一般不应超过额定注射量的80%。答案：正确7.模具冷却水道越长，冷却效果越好。答案：错误解析：水道过长会使流动阻力增大、前后段温差大，反而造成冷却不均，设计时应采用短而多的回路。8.顶出机构中顶杆数量越多越好。答案：错误解析：顶杆数量应满足顶出面积和受力均衡要求，过多会削弱模具强度并增加制品外观痕迹。9.顶杆位置应尽量布置在塑件壁厚较大的部位。答案：正确10.分型面可以是平面、斜面、曲面或台阶面。答案：正确四、简答题（每题5分，共20分）1.注射成型的主要工艺参数有哪些？它们对制品质量有什么影响？答案：(1)主要参数包括：料筒温度、喷嘴温度、模具温度、注射压力、注射速度、保压压力与保压时间、冷却时间、背压及螺杆转速等。(2)料温和模温影响熔体充填流动与冷却结晶；注射压力和速度决定充填能力和制品密实程度；保压阶段补偿冷却收缩，影响尺寸稳定性；冷却时间决定生产效率及制品残余应力。各参数需通过试模综合调整。2.简述常用浇口形式及其适用场合。答案：(1)直浇口（主流道浇口）：适用于大型厚壁制品和单型腔模；(2)侧浇口：适用于中小型多型腔制品，加工方便、易于调整；(3)点浇口：适用于外观要求高的中小塑件，需配合三板模或热流道；(4)潜伏式浇口：浇口设置在隐蔽处，脱模时自动切断，制品外观好；(5)扇形浇口与薄片浇口：适用于板类、片类制品，使熔体流动均匀；(6)环形浇口与轮辐式浇口：适用于圆筒类制品。3.简述分型面的选择原则。答案：(1)应选在塑件最大轮廓处，保证制品顺利脱模；(2)开模后塑件应可靠地留在动模一侧；(3)不影响制品外观和尺寸精度，便于修整飞边；(4)有利于型腔排气和浇注系统布置；(5)尽量使模具结构简单、加工方便。4.简述滑块侧向抽芯机构的组成及设计要点。答案：(1)机构组成：滑块、斜导柱（或液压缸）、锁紧楔块、导滑槽、定位装置等。(2)设计要点：抽芯距离应大于侧孔或侧凹深度，并附加2～3mm安全余量；斜导柱倾角一般取15°～25°，不宜过大；滑块开模后必须定位可靠；锁紧楔块锁紧角应比斜导柱倾角大2°～3°；滑块与导滑槽配合间隙要适当，运动平稳无卡滞。五、计算题（每题10分，共20分）1.某注塑制品单件质量为m1=30答案：有效注射量m设型腔数为n，则所需总质量为n即30n取整数，n=答案：最多可设计2个型腔。解析：型腔数还要结合注塑机锁模力、模板尺寸及模具制造条件综合校核，注射量安全系数一般取0.7～0.8。2.某塑件设计长度为L0=120.0mm，材料成型收缩率为S答案：按收缩补偿公式计算L答案：型腔对应长度尺寸取121.8mm。解析：型腔尺寸按制品尺寸放大以补偿冷却收缩，该公式为工程常用近似式，收缩率较小时误差很小。实际设计还需计入模具制造公差与磨损余量。六、综合设计题（共20分）某PP塑料杯体制品：杯高120mm，杯口外径ϕ90mm且带外凸缘，壁厚2mm，外表面要求光洁、无浇口痕迹，生产批量为中等。试完成该注塑模总体方案设计，并回答以下问题：(1)分型面位置如何确定？(2)型腔数目与布局应如何考虑？(3)选用何种浇口形式？浇口位置设在哪里？(4)简述冷却系统设计要点。(5)简述顶出系统方案及依据。(6)为保持制品开模后留在动模侧，可采取哪些措施？答案：(1)分型面选在杯口凸缘最大轮廓处，即沿杯口端面所在平面分型。此处为制品最大轮廓截面，开模不会形成倒扣，分型线位于杯口边缘，便于脱模、清理飞边，且不影响杯体外表面外观。(2)中等批量生产可采用一模两腔或一模四腔。布局以主流道为中心对称布置，使各型腔到主流道的流道长度相等，实现平衡充填；同时按注塑机额定注射量和锁模力校核型腔数是否可行。(3)采用点浇口或潜伏式浇口，配合三板模（或热流道）使流道凝料自动分离。浇口设在杯底中心的内表面处，制品外表面无浇口痕迹，熔体由底部向杯口方向均匀流动，排气和充填效果较好。点浇口直径可按经验先取0.8～1.2mm，再经试模调整。(4)冷却系统要点：动模型芯与定模型腔分别设置独立冷却回路；水道直径取ϕ8～ϕ12mm，距型腔表面12～15mm，间距均匀；型芯较深，可采用喷射式（喷流式）冷却加强；杯底浇口附近热量集中应予重点冷却；模温控制在PP推荐范围20～60°C，保证均匀冷却，防止翘曲。(5)杯体为深筒形制品，优先采用推板（脱模板）顶出，顶出力均