质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(扬州2026年)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(扬州2026年)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的核心思想是？A.最大化生产产量B.消除一切非增值浪费C.降低人力成本占比D.提升自动化水平答案：B解析：精益生产的本质是识别并消除所有不创造客户价值的活动，以最少投入实现最大产出，而非单纯降本或提速。2.下列选项中，不属于精益生产七大浪费的是？A.库存浪费B.等待浪费C.人力成本浪费D.过度加工浪费答案：C解析：精益七大浪费为：等待浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、制造过多/过早浪费，人力成本属于财务核算概念，不属于精益浪费的分类维度。3.5S管理中，“整顿”阶段的核心目标是？A.清除现场无用物品B.实现物品“取放30秒到位”C.保持现场干净整洁D.培养员工良好作业习惯答案：B解析：整顿是对整理后留存的物品进行定置、标识，核心是缩短寻找物品的时间，提高作业效率。4.TPM（全员生产维护）的核心主体是？A.设备维修部门B.生产一线员工C.设备管理工程师D.生产主管答案：B解析：TPM的特点是全员参与，一线操作员负责设备日常保养（自主保全），是TPM推行的核心基础。5.看板管理的主要作用不包括？A.传递生产指令B.防止过量生产C.优化产品设计D.实现目视化管理答案：C6.设备综合效率（OEE）的三个构成指标不包含下列哪项？A.时间开动率B.性能开动率C.合格品率D.设备利用率答案：D7.下列关于标准作业的描述，错误的是？A.标准作业是现场质量管控的基础B.标准作业一旦制定就不能修改C.标准作业包含作业顺序、节拍、标准在制品三要素D.标准作业是改善的起点答案：B解析：标准作业是动态优化的，随着工艺、设备、人员能力的提升需要持续修订，而非固定不变。8.安灯（Andon）系统的核心作用是？A.提升设备自动化程度B.异常发生时快速传递信息、停止生产防止不良流出C.统计员工生产效率D.监控生产计划完成率答案：B9.快速换模（SMED）的改进目标是将换模时间缩短到？A.1小时以内B.30分钟以内C.10分钟以内D.1分钟以内答案：C解析：SMED（单分钟换模）的定义是将换型时间控制在10分钟以内（即个位数分钟）。10.价值流图（VSM）分析的核心是区分哪两类活动？A.增值活动与非增值活动B.体力活动与脑力活动C.生产活动与管理活动D.计划活动与执行活动答案：A11.下列哪项不属于QC七大手法？A.排列图（柏拉图）B.因果图（鱼骨图）C.失效模式与影响分析（FMEA）D.直方图答案：C解析：FMEA属于质量先期策划工具，QC七大手法为：排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、分层法、检查表。12.PDCA循环中，“C”代表的含义是？A.控制（Control）B.检查（Check）C.改进（Change）D.策划（Contrive）答案：B13.精益生产中，“自働化（Jidoka）”的核心理念是？A.用自动化设备完全替代人工B.设备出现异常时自动停机、防止不良品流出C.提升生产线的自动化率D.减少人工操作工序答案：B解析：自働化是“带人字旁的自动化”，核心是赋予设备异常识别能力，实现“不制造不良、不流出不良”，与单纯设备自动化概念不同。14.6S管理是在5S基础上增加了哪一项？A.安全（Safety）B.服务（Service）C.满意度（Satisfaction）D.标准化（Standardization）答案：A15.下列哪种生产方式属于拉动式生产？A.按销售预测安排生产B.按下游工序的需求指令安排生产C.按最大产能满负荷生产D.按月度生产计划批量生产答案：B解析：拉动式生产以最终用户需求为起点，由后工序向前工序传递需求指令，仅生产需要的数量，避免过量生产。16.现场目视化管理的“三化原则”不包括？A.视觉化B.透明化C.界限化D.数字化答案：D17.下列关于七大浪费的说法，正确的是？A.库存浪费是最严重的浪费，会掩盖其他所有浪费B.制造过早不是浪费，能提前完成生产任务C.动作浪费都是员工操作不熟练导致的D.搬运浪费可以通过增加搬运设备完全消除答案：A18.TPM八大支柱中，基础是？A.自主保全B.计划保全C.品质保全D.教育训练答案：A19.下列哪项是标准作业的节拍（TT）的正确计算方式？A.有效工作时间/客户需求数量B.有效工作时间/实际产量C.设备最大产能/客户需求数量D.实际生产时间/实际产量答案：A解析：节拍（TaktTime）是满足客户需求的生产节奏，由有效工作时间除以客户需求量得到，与实际产能无关。20.扬州某制造企业推行精益管理时，提出“现场问题不过夜”的要求，这体现了精益的哪项原则？A.价值原则B.价值流原则C.流动原则D.尽善尽美原则答案：D二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益现场管理常用工具的有？A.5S管理B.TPMC.看板管理D.MRPⅡE.价值流图答案：ABCE解析：MRPⅡ（制造资源计划）是传统推式生产的计划工具，不属于精益现场管理工具。2.5S管理中“整理”阶段的实施要点包括？A.区分现场必要与不必要物品B.清除所有不必要物品C.对必要物品进行定置标识D.制定物品废弃标准E.建立5S检查制度答案：ABD解析：C属于整顿阶段内容，E属于清洁阶段内容。3.下列属于TPM自主保全活动内容的有？A.设备日常点检B.设备小故障维修C.设备年度大修D.设备清洁润滑E.设备精度校准答案：ABD解析：年度大修、精度校准属于专业保全部门的计划保全范畴。4.看板使用的“六项原则”包括下列哪些？A.没有看板不能生产、不能搬运B.看板只能来自后工序C.前工序按收到看板的顺序生产D.看板必须和实物在一起E.可以生产超过看板数量的产品应对波动答案：ABCD解析：看板管理要求严格按看板数量生产，禁止超量生产，因此E错误。5.下列属于质量检验“三检制”内容的有？A.自检B.互检C.抽检D.专检E.全检答案：ABD6.提升设备OEE的方向包括下列哪些？A.减少设备故障停机时间B.缩短换模换型时间C.降低产品不良率D.提升设备运行速度E.增加设备操作人员数量答案：ABC解析：OEE由时间开动率、性能开动率、合格品率构成，D盲目提速会增加不良率和设备损耗，E增加人员与OEE无直接关联。7.下列属于精益七大浪费中“动作浪费”的有？A.员工转身取物料B.员工弯腰拿取零件C.物料搬运距离过长D.工具摆放杂乱导致寻找E.设备空转等待答案：ABD解析：C属于搬运浪费，E属于等待浪费。8.价值流图（VSM）常用的符号包括下列哪些？A.过程框B.库存三角C.信息流箭头D.推拉箭头E.甘特图答案：ABCD解析：甘特图是项目进度管理工具，不属于价值流图符号。9.下列关于标准作业的描述，正确的有？A.标准作业是保证产品质量的基础B.标准作业是培训新员工的依据C.标准作业是现场改善的基准D.标准作业制定后永久不变E.标准作业仅适用于生产工序，不适用于管理流程答案：ABC解析：标准作业需要持续优化，且可延伸至管理、服务等非生产流程。10.现场目视化管理的常用方法包括？A.颜色标识B.看板公告C.红线定置D.指示灯E.岗位说明书答案：ABCD解析：岗位说明书属于制度文件，不属于目视化管理的直观展示方法。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的目标是通过减少人员编制来降低成本。答案：错误解析：精益是消除浪费而非单纯裁员，人员优化后会转向更高价值的工作，最终实现企业和员工的双赢。2.5S管理中的“清洁”阶段是指保持现场环境的干净卫生。答案：错误解析：清洁阶段是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，维持前三个阶段的成果，而非单纯的卫生打扫。3.拉动式生产可以有效降低库存、减少过量生产浪费。答案：正确4.TPM活动仅针对生产设备，不适用于办公设备和基础设施。答案：错误解析：TPM理念可延伸至所有资产，包括办公设备、厂房、信息系统等。5.安灯系统只有质量异常时才能触发，设备故障和物料短缺不能触发。答案：错误解析：安灯系统可覆盖质量、设备、物料、安全等各类现场异常，用于快速传递问题信息。6.标准作业中的标准在制品数量越少越好，最好实现零在制品。答案：错误解析：标准在制品数量需要满足生产流动的基本需求，需结合工序布局、作业顺序合理设定，并非越少越好。7.排列图（柏拉图）是基于“二八法则”，识别影响质量的主要问题的工具。答案：正确8.精益生产中，“一个流”生产是指所有工序只有1件在制品。答案：错误解析：一个流是指工序间在制品数量尽可能少，生产过程连续流动，而非绝对只有1件，需结合设备布局、加工周期合理设定。9.快速换模（SMED）的改进思路是将内部作业转换为外部作业，缩短停机换型时间。答案：正确10.扬州2026年精益现场管理工程师考核要求中，企业现场改善效益仅看财务收益，不需要考虑安全和环境效益。答案：错误四、简答题（每题5分，共20分）1.请简述精益生产七大浪费的具体内容，并指出最核心的浪费类型。答案：（1）七大浪费分别为：等待浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费、过度加工浪费、库存浪费、制造过多/过早浪费。（3分）（2）最核心的浪费是制造过多/过早浪费，这类浪费会衍生库存、等待、搬运等其他六类浪费，掩盖现场真实问题。（2分）解析：七大浪费是精益现场识别非增值活动的基础工具，其中制造过多/过早违背拉动式生产原则，是精益改善的重点打击对象。2.请简述5S管理五个阶段的核心内涵及逻辑关系。答案：（1）五个阶段：①整理：区分必要与不必要物品，清除无用物；②整顿：对必要物品定置、标识，实现快速取放；③清扫：清理现场脏污，排查设备异常；④清洁：将前三个阶段制度化、标准化，维持成果；⑤素养：培养员工自觉遵守规则的习惯。（3分）（2）逻辑关系：整理、整顿、清扫是具体动作，清洁是制度保障，素养是最终目标，五个阶段层层递进、循环提升。（2分）3.请写出设备综合效率（OEE）的计算公式及三个构成指标的含义。答案：OEE计算公式为：$$\text{OEE}=\text{时间开动率}\times\text{性能开动率}\times\text{合格品率}$$（2分）

三个构成指标含义：

①时间开动率：反映设备时间利用水平，=实际运行时间/负荷时间×100%；

②性能开动率：反映设备产能发挥水平，=理论节拍×总产量/实际运行时间×100%；

③合格品率：反映设备产出质量水平，=合格品数量/总产量×100%。（3分）

4.请简述标准作业的三要素及其作用。

**答案**：

标准作业三要素为：作业节拍、作业顺序、标准在制品数量。（2分）

作用：①保障产品质量一致性，减少作业波动；②作为员工培训和作业考核的依据；③作为现场持续改善的基准，没有标准就没有改善。（3分）

##五、案例分析题（每题15分，共30分）

1.扬州某汽车零部件制造企业冲压车间现场存在以下问题：

①物料随意堆放在通道两侧，员工每班寻找工具、模具平均耗时约15分钟；

②设备周边积尘、油污严重，每月因设备故障非计划停机约20小时；

③生产计划按月度预测下达，前工序生产速度远快于后工序，车间在制品库存积压约4天产能；

④员工操作不统一，同工序不同员工作业时间相差30%以上，不良品率约3.2%。

请结合精益现场管理知识，回答以下问题：

（1）该车间主要存在哪些典型精益浪费？（6分）

（2）请提出针对性的精益改善方案（至少4项）。（9分）

**答案**：

（1）典型浪费识别（每项1.5分，满分6分）：

①等待浪费：员工寻找工具、模具的时间属于等待浪费；

②库存浪费：在制品积压4天产能，属于典型的库存浪费；

③动作浪费：物料乱堆乱放导致员工额外的取放、搬运动作；

④不良品浪费：3.2%的不良品率属于不良品浪费；

⑤制造过多/过早浪费：前工序生产速度远超后工序，属于过量生产浪费。

（2）改善方案（每项2.5分，答出4项及以上得9分）：

①推行5S管理：开展整理、整顿，对物料、工具、模具定置标识，划分通道和物料区，消除寻找浪费；

②导入TPM自主保全：建立设备日常点检、清洁、润滑机制，减少设备故障停机时间；

③推行拉动式生产+看板管理：以后工序需求为起点，通过看板传递生产指令，控制前工序生产速度，降低在制品库存；

④制定标准作业：统一同工序作业顺序、作业方法和作业节拍，减少操作差异，降低不良品率；

⑤建立目视化管理机制：通过看板、标识展示生产进度、质量状态、设备状态，实现现场问题快速暴露。

**解析**：本题结合扬州汽车零部件产业特点设计，核心考察精益浪费识别能力和工具应用能力，需注意工具与问题的对应关系，避免生搬硬套。

2.扬州某电子制造企业SMT车间2026年计划导入精益管理，对核心贴片机进行效率摸底，统计数据如下：

设备每日计划工作时间8小时，其中班前点检、晨会等计划停机时间30分钟；

当日实际运行时间390分钟，故障停机30分钟，换模换型停机30分钟；

设备理论生产节拍0.5分钟/片，当日总产量700片，其中不良品28片。

请结合设备综合效率（OEE）相关知识，回答以下问题：

（1）计算该设备的时间开动率、性能开动率、合格品率（结果保留2位小数）。（6分）

（2）计算该设备的OEE值。（3分）

（3）针对该设备的效率损失，提出具体的改善方向（至少3项）。（6分）

**答案**：

（1）指标计算