江西抚州市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

江西抚州市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的核心思想是？A.最大化提高生产产量B.消除一切不必要的浪费C.全面降低原材料成本D.强化质量检验环节答案：B2.5S管理的正确实施顺序是？A.整理、整顿、清扫、清洁、素养B.整顿、整理、清扫、清洁、素养C.整理、清扫、整顿、清洁、素养D.整理、整顿、清洁、清扫、素养答案：A3.精益生产界定的七大浪费中，属于最根本、危害最大的浪费类型是？A.等待浪费B.库存浪费C.生产过剩浪费D.不良品浪费答案：C解析：生产过剩会直接衍生库存、搬运、等待等其他浪费，是七大浪费的根源。4.TPM（全员生产维护）的核心目标是？A.实现设备零故障B.提高设备综合效率（OEE）C.减少设备维护成本D.明确设备管理职责答案：B5.下列QC七大手法中，用于系统性梳理问题产生原因的工具是？A.柏拉图B.控制图C.鱼骨图D.直方图答案：C6.标准作业的三大核心要素不包括下列哪一项？A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持量D.人员编制答案：D7.目视化管理最核心的作用是？A.美化现场环境B.快速识别异常，实现自主管理C.减少管理人员数量D.满足客户审核要求答案：B8.精益改善常用的ECRS原则中，“E”代表的含义是？A.取消B.合并C.重排D.简化答案：A9.六西格玛DMAIC改进流程中，用于确定关键影响因素的阶段是？A.定义阶段（D）B.测量阶段（M）C.分析阶段（A）D.控制阶段（C）答案：C10.现场质量管控“三检制”不包括下列哪一项？A.自检B.互检C.专检D.抽检答案：D11.下列关于防错法（Poka-Yoke）的描述，错误的是？A.是一种避免人为失误的质量控制方法B.可分为接触式、定数式、动作步骤式三类C.仅适用于生产作业环节，不适用于管理流程D.核心是让错误即使发生也能立刻被纠正答案：C12.5S管理中“整顿”环节的三定原则是？A.定点、定容、定量B.定人、定责、定标C.定时、定质、定价D.定区、定类、定数答案：A13.ISO9001:2015质量管理体系的第一原则是？A.领导作用B.以顾客为关注焦点C.全员参与D.持续改进答案：B14.下列关于OEE（设备综合效率）的计算公式，正确的是？A.OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率B.OEE=设备运行时间/计划生产时间C.OEE=实际产量/理论产量D.OEE=良品数/总投入数答案：A15.柏拉图分析问题的核心依据是？A.正态分布规律B.二八定律C.因果关系逻辑D.过程波动原理答案：B16.精益生产中“一个流”生产的核心目的是？A.减少在制品库存，缩短生产周期B.提高设备利用率C.降低人员劳动强度D.简化质量检验流程答案：A17.不合格品的处置方式不包括下列哪一项？A.返工B.返修C.直接回用D.报废答案：C解析：不合格品回用必须经过让步接收审批，不能直接投入下道工序或交付。18.现场管理的QCDSM目标中，“S”代表的是？A.服务（Service）B.安全（Safety）C.标准（Standard）D.系统（System）答案：B19.下列属于精益生产中“拉动式生产”特点的是？A.按计划下达生产指令B.前工序主动生产后工序所需产品C.后工序向前工序传递需求信号D.最大化提高单工序生产效率答案：C20.持续改善（Kaizen）的核心主体是？A.企业高层管理者B.专业改善部门C.一线全体员工D.外部咨询顾问答案：C---二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产七大浪费的有？A.生产过剩浪费B.等待浪费C.管理浪费D.搬运浪费E.不良品浪费答案：ABDE解析：精益生产七大浪费为生产过剩、等待、搬运、加工、库存、动作、不良品浪费，管理浪费不属于经典七大浪费范畴。2.下列属于QC新七大手法的工具有？A.亲和图B.系统图C.直方图D.矩阵图E.控制图答案：ABD解析：直方图、控制图属于QC旧七大手法，新七大手法包括亲和图、关联图、系统图、矩阵图、矩阵数据分析法、PDPC法、箭条图。3.TPM的八大支柱中，属于基础支柱的有？A.自主保全B.专业保全C.初期管理D.品质保全E.5S管理答案：AB解析：自主保全和专业保全是TPM的两大核心基础支柱，其余为延伸支柱。4.下列属于目视化管理常用工具的有？A.看板B.信号灯C.颜色标识D.作业标准书E.区域划线答案：ABCDE5.精益现场改善中ECRS原则包括下列哪些内容？A.取消（Eliminate）B.合并（Combine）C.重排（Rearrange）D.简化（Simplify）E.标准化（Standardize）答案：ABCD6.ISO9001:2015质量管理七项原则包括下列哪些？A.以顾客为关注焦点B.领导作用C.全员积极参与D.过程方法E.循证决策答案：ABCDE7.下列关于标准作业的描述，正确的有？A.是现场作业的唯一基准B.是持续改善的基础C.一旦制定就不能修改D.由一线员工参与制定E.需要定期评审更新答案：ABDE解析：标准作业是动态优化的，需要根据现场变化和改善成果定期修订，不是一成不变的。8.现场质量控制中，属于事前控制的措施有？A.首件检验B.设备预防性维护C.作业标准培训D.不合格品返修E.防错装置安装答案：ABCE解析：不合格品返修属于事后纠正措施，不属于事前控制范畴。9.下列属于5S管理中“清扫”环节实施要点的有？A.划分清扫责任区域B.建立清扫基准C.排查污染源并治理D.对物品进行归类摆放E.定期开展清扫检查答案：ABCE解析：物品归类摆放属于“整顿”环节的工作内容。10.精益班组建设的核心内容包括？A.质量管控能力提升B.成本控制意识培养C.安全作业规范落实D.改善活动常态化开展E.班组文化建设答案：ABCDE---三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的目标是实现零库存，即完全消除所有原材料、在制品和成品库存。答案：错误解析：精益生产追求的是将库存降低到最低必要水平，而非完全消除，合理的安全库存是保障生产连续性的必要条件。2.5S管理中的“素养”是针对人员行为习惯的培养，是5S活动的最终落脚点。答案：正确3.TPM活动仅由设备管理部门负责推进，生产部门只需配合完成生产任务即可。答案：错误解析：TPM的核心是全员参与，生产部门一线员工的自主保全是TPM的重要组成部分。4.六西格玛质量水平对应的每百万机会缺陷数（DPMO）不超过3.4。答案：正确5.柏拉图的核心作用是区分“关键的少数”和“次要的多数”，帮助优先解决主要问题。答案：正确6.质量检验属于事后把关，对产品质量提升没有任何实质作用。答案：错误解析：质量检验不仅有把关功能，还有预防、鉴别和报告功能，能够为质量改进提供数据支撑。7.拉动式生产的核心是由前工序的生产进度驱动后工序的生产节奏。答案：错误解析：拉动式生产是后工序根据需求向前工序传递生产信号，前工序只生产后工序需要的产品。8.防错法的设计原则是即使操作人员出现失误，也不会产生不良品或安全事故。答案：正确9.OEE计算中的性能稼动率仅考虑设备的故障停机损失。答案：错误解析：性能稼动率反映的是设备速度损失和小停机损失，故障停机属于时间稼动率的计算范畴。10.持续改善（Kaizen）强调小步快跑、全员参与，而非仅依靠重大的技术革新。答案：正确---四、简答题（每题10分，共30分）1.简述精益现场管理中5S活动各环节的核心内涵及相互关系。答案：(1)各环节核心内涵：①整理：区分现场要与不要的物品，清除不必要物品，腾出空间，防止误用；②整顿：将必要物品按规定位置摆放整齐，明确标识，实现“取放30秒”；③清扫：将现场清扫干净，排查污染源，保持现场整洁，同时排查设备异常；④清洁：将前3S的做法制度化、规范化，维持成果，形成标准；⑤素养：培养员工遵守规则的习惯，形成主动改善的意识，是5S的核心。(2)相互关系：5个环节是层层递进的关系，整理是基础，整顿是关键，清扫是保障，清洁是固化，素养是最终落脚点，形成闭环持续提升。解析：本题考核5S管理的基础框架，需明确各环节的定位和逻辑关系，核心是从物的管理延伸到人的行为习惯培养。2.简述生产现场质量问题解决的基本步骤及对应的常用工具。答案：生产现场质量问题解决遵循PDCA循环逻辑，基本步骤及对应工具如下：①问题识别：通过检查表、直方图、控制图收集质量数据，明确问题现状；②原因分析：用鱼骨图、5Why分析法、关联图梳理问题产生的所有可能原因；③要因确认：用柏拉图、散布图、假设检验识别关键影响因素；④对策制定：运用防错法、ECRS原则、标准作业制定改进措施；⑤效果验证：通过控制图、过程能力指数（Cpk）对比改进前后的质量水平；⑥固化推广：将有效措施纳入作业标准、检验规范，开展横向推广。解析：本题考核质量问题解决的系统性思路，需将工具与问题解决的阶段对应，体现工具的实用价值而非孤立记忆。3.简述精益生产中七大浪费的现场识别要点及常用管控方法。答案：①生产过剩浪费：识别要点为生产数量超过下道工序需求、提前生产；管控方法为拉动式生产、节拍管理、生产平准化；②等待浪费：识别要点为人员/设备闲置、物料短缺待料、换型等待；管控方法为产线平衡、快速换模（SMED）、物料准时配送；③搬运浪费：识别要点为长距离搬运、多次中转、搬运工具不合理；管控方法为一个流生产、布局优化、U型产线设计；④加工浪费：识别要点为多余加工工序、精度要求超出客户需求；管控方法为价值流分析、作业标准化、工艺优化；⑤库存浪费：识别要点为大量原材料/在制品/成品库存、库存周转率低；管控方法为拉动式生产、降低安全库存、供应商管理库存（VMI）；⑥动作浪费：识别要点为多余的转身、弯腰、寻找工具动作；管控方法为动作经济原则、三定原则、工装夹具优化；⑦不良品浪费：识别要点为返工返修、报废、客诉；管控方法为三检制、防错法、质量源流管理。解析：本题考核精益浪费的核心知识点，需结合现场可落地的管控方法，避免仅停留在概念层面。---五、案例分析题（共20分）1.案例背景：抚州市某汽车零部件生产企业冲压车间，近年来存在以下问题：①现场物料乱堆乱放，工具经常找不到，每月因寻找物品浪费的工时超过80小时；②设备故障频发，平均设备综合效率（OEE）仅为58%，每月非计划停机时间超30小时；③冲压件不良率长期维持在3.2%，主要不良类型为尺寸超差、划痕、毛刺，返修成本居高不下；④生产计划达成率仅为75%，经常出现延期交付情况。请结合精益现场管理工程师的专业知识，回答下列问题：(1)该冲压车间目前存在哪些典型的精益浪费和管理问题？（8分）(2)请结合5S、TPM、质量管控工具，提出系统性的现场改善方案。（8分）(3)为确保改善成果持续落地，应建立哪些长效机制？（4分）答案：(1)存在的浪费与管理问题（8分，每点2分，答满4点即可）：①动作浪费：工具、物料混乱导致寻找动作浪费，对应5S管理缺失；②等待浪费：设备故障停机导致人员、产能闲置，对应TPM管理体系不完善；③不良品浪费：尺寸超差、划痕、毛刺等不良导致返修、报废，对应质量管控能力不足；④生产过剩/库存浪费：计划达成率低伴随交付延期，反映生产节拍不合理、在制品库存混乱，对应精益生产计划体系缺失。(2)系统性改善方案（8分，每模块2-3分）：①5S管理落地：划分责任区域，开展整理整顿，对物料、工具实施“三定”管理，建立清扫基准和检查制度，规范现场标识，消除寻找浪费；②TPM体系建设：推行自主保全，由一线员工负责设备日常点检、清洁、紧固；建立专业保全队伍，开展设备预防性维护；导入快速换模（SMED），降低换型停机时间，目标将OEE提升至85%以上；③质量管控提升：运用柏拉图分析不良类型占比，优先解决占比最高的尺寸超差问题；用鱼骨图分析根本原因，从模具、设备、操作、物料四个维度制定对策；导入防错装置（如尺寸限位传感器、毛刺检测工装），落实三检制，将不良率降低至0.5%以下；④生产效率优化：通过价值流图梳理生产流程，推行一个