安徽2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

安徽2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题2分，共10题，20分）1.精益生产中，根据客户需求节奏确定的生产节拍称为（）。A.周期时间B.节拍时间C.提前期（前置时间）D.换模时间2.下列哪一项不属于“精益生产七大浪费”（）。A.过量生产B.等待C.设备折旧D.不良品3.5S管理中“整理”的正确含义是（）。A.区分要与不要，清理不需要的物品B.将物品定置定位，摆放整齐C.清除脏污，保持现场干净D.维持制度，养成良好习惯4.防错法（Poka-Yoke）的核心目的是（）。A.提高设备加工精度B.防止因人的失误而引发不良品或漏作业C.减少换模时间D.提高物料配送效率5.看板除了信息传递功能之外，还能发挥的最重要作用是（）。A.替代质量检验B.防止过量生产C.自动排产D.减少员工数量6.标准作业的三要素不包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准持有量（标准在制品数）D.设备保修周期7.价值流图分析中，OEE表示（）。A.整体设备效率（综合设备利用率）B.订单交付准确率C.作业效率评定D.人员出勤率8.PDCA循环中的“C”阶段指的是（）。A.制定目标B.培训教育C.检查实施结果与计划的一致性D.改进并标准化9.快速换模（SMED）的关键思路是（）。A.提高换模人员的熟练程度B.将换模作业的“内部时间”转化为“外部时间”C.尽量采用更昂贵的模具D.减少换模次数10.一线员工围绕本岗位提出的“改善提案”，主要属于精益管理体系中的（）。A.目视化管理B.全员生产维护C.全员参与持续改善（Kaizen）D.价值工程二、多项选择题（每题2分，共10题，20分）1.精益生产的基本思想包括（）。A.消除一切不增值的浪费B.以客户需求为拉动的价值流C.品质在工序内保证D.追求尽善尽美2.下列选项中，属于精益生产“七大浪费”的有（）。A.不良品B.搬运C.过量库存D.等待3.5S除了“整理、整顿”之外，还包括（）。A.清洁B.素养C.安全D.节约4.目视化管理的主要作用包括（）。A.快速识别异常状态B.减少查找时间、提高现场效率C.完全替代员工培训D.使现场状态一目了然，便于沟通5.关于节拍时间与周期时间，下列说法正确的有（）。A.节拍时间由客户需求量与可用生产时间决定B.周期时间是实际操作时间C.周期时间必须无条件等于节拍时间D.若周期时间大于节拍时间，则该工序通常无法满足客户需求6.TPM自主保养推进的步骤包含（）。A.初期清扫B.发生源及难点对策C.制定清扫、点检、润滑标准D.总点检与自主点检7.关于拉动式生产，下列描述正确的有（）。A.后工序在需要时向前工序领取所需量B.完全依靠中央计划强制推进C.常用看板作为现场的信息传递工具D.目标之一是减少工序间在制品库存8.QC七大手法的常用工具包括（）。A.鱼骨图（因果图）B.柏拉图C.散布图D.控制图9.关于标准作业，下列说法正确的有（）。A.标准作业以人的动作为中心B.标准作业必须在工序稳定的条件下实施C.标准作业一经制定就应长期保持不变D.标准作业是现场改善的基础10.关于OEE（综合设备效率）的正确理解有（）。A.OEE由可用率、性能率、合格率三要素构成B.可用率受故障、换型、停机等时间损失影响C.性能率反映设备运行速度与理论节拍的差距D.OEE越高，说明设备总体利用效果越好三、判断题（每题1分，共10题，10分）1.精益生产追求“零库存”，意味着库存数量必须绝对为零。2.5S中的“素养”表现为员工自觉执行规定，形成良好习惯。3.标准作业票的主要作用是指导作业员按标准作业方法进行作业。4.看板数量越少越好，因此任何条件下都应最大限度减少看板数量。5.甘特图是一种典型的拉动式排程工具。6.OEE计算中，非计划停机时间会降低设备可用率。7.为鼓励员工参与改善，凡提交的改善提案一律无需评审，直接重奖。8.“质量是检验出来的”符合全面质量管理的基本理念。9.多品种小批量生产环境下，单件流产线通常优于大批量集中生产。10.精益生产方式起源于日本丰田公司，其前身“丰田生产方式（TPS）”为精益生产奠定了基础。四、简答题（每题5分，共6题，30分）1.简述精益生产“七大浪费”包含哪些内容，并说明其与成本的关系。2.简述5S管理中“整顿”的三要素及常用方法。3.什么是标准作业？其三大要素是什么？4.简述看板在生产现场的主要作用及使用注意事项。5.简述TPM（全员生产维护）的核心目标与主要支柱。6.简述价值流图（VSM）分析的五个核心步骤。五、综合分析与计算题（每题10分，共2题，20分）1.某装配车间实行两班制，每班工作8小时，两班合计16小时。每天班前点检共需40分钟，午休累计60分钟。客户每日需求量为960件。某关键工序实测单件作业时间为72秒。（1）计算该装配线的节拍时间（结果保留两位小数）；（5分）（2）判断该工序能否满足客户需求，并给出两条改善措施。（5分）16节拍时间：T（2）该工序单件作业时间72秒大于节拍时间53.75秒，因此当前能力不能满足客户需求。改善措施：①对该工序进行作业分析，消除动作浪费，缩短作业时间；②将部分作业内容分配到相邻负荷较低的工序，平衡产线；③增加并联工位或增加人力，提高该工序产出能力。解析：本题关键是区分计划性停线与节拍计算的关系。班前点检和午休属于计划性非作业时间，应从总可用时间中扣除。判断产能时，将工序周期时间与节拍时间比较：周期时间若大于节拍，则该工序会形成瓶颈，表现为供不应求。2.某电子装配车间推行5S管理已三个月。近期检查发现：定置标识多处损坏，部分零件箱随意放置，工具未归位，地面卫生反复变差，员工认为“5S就是大扫除”。作为精益现场管理工程师，请分析现场“回潮”的可能原因，并提出系统的改善对策。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B解析：节拍时间（TaktTime）由客户需求决定，周期时间（CycleTime）是工序实际作业时间，两者含义不同。2.答案：C解析：七大浪费指过量生产、等待、搬运、加工过剩、库存、动作、不良品。设备折旧属于成本科目而非浪费。3.答案：A解析：整理是“要与不要”的区分；整顿是定位；清扫是保持干净；素养是形成习惯。4.答案：B5.答案：B解析：看板数量即工序间在制品上限，通过“只有取走才补充”的机制，从源头防止过量生产。6.答案：D7.答案：A解析：OEE即OverallEquipmentEffectiveness，综合设备效率，计算公式为可用率×性能率×合格率。8.答案：C解析：PDCA即Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）、Act（处置），C阶段检查结果。9.答案：B解析：SMED的核心是把设备停止状态下才能进行的内部作业，转化为停机前后即可完成的外部作业，从而缩短停机时间。10.答案：C二、多项选择题1.答案：ABCD解析：精益生产围绕价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美五大原则展开，上述四项均属基本思想。2.答案：ABCD3.答案：AB解析：严谨的5S为整理、整顿、清扫、清洁、素养；“安全”和“节约”通常在6S、7S中引入。4.答案：ABD解析：目视化能辅助培训和沟通，但不能完全替代针对技能、安全、质量的专业培训。5.答案：ABD解析：周期时间应尽量小于或接近节拍时间，必要时通过改善或增加并行作业来满足节拍，而不是“无条件等于”。6.答案：ABCD解析：自主保养的目标是让操作人员逐步具备“自己管理设备”的能力，以上均为标准推进步骤。7.答案：ACD解析：拉动式生产以“后工序拉动前工序”为原则，看板是典型工具；中央计划强制推进属于推动式生产。8.答案：ABCD解析：QC七手法为检查表、柏拉图、因果图、直方图、散布图、控制图、分层法；PERT网络图属于项目计划工具，不属其中。9.答案：ABD解析：标准作业是“改善的基线”，应随条件变化和改善成果不断修订，而非一成不变。10.答案：ABCD解析：OEE是衡量设备利用效果的经典指标，其中性能率根据实际节拍与理论节拍的偏差计算。三、判断题1.答案：错误解析：零库存是一种理想方向，现实中指将库存降低到必要最低限度。2.答案：正确3.答案：正确4.答案：错误解析：看板数量需根据产量、安全库存等因素计算，原则上逐步递减，不能脱离现场条件盲目减少。5.答案：错误解析：甘特图属于通用项目进度管理工具，不属于精益拉动式生产体系。拉动系统通常使用看板、节拍和平准化计划。6.答案：正确7.答案：错误解析：提案应经过评审确认有效性和可行性，再分级奖励，以保障提案制度的严肃性和导向性。8.答案：错误解析：全面质量管理强调质量是设计出来、制造出来的，检验只是把关手段。9.答案：正确10.答案：正确四、简答题1.答案：（1）七大浪费：过量生产、等待、搬运、加工过剩、库存、动作、不良品。（2）浪费是不创造价值的活动，会消耗人力、设备、物料和场地资源。消除浪费可降低生产成本、缩短生产周期、提高质量与交付水平，最终提升企业利润和客户满意度。2.答案：三要素：定位（放置场所）、定品（放置标识）、定量（放置数量），即“三定”管理。常用方法：定置管理、地面区域划线、实物标识与看板目视化、形迹管理（工具形迹板）等。3.答案：标准作业是以人的动作为中心，在保证安全、质量的基础上，使用最少作业人员按最合理顺序完成生产作业的方法。三大要素：节拍时间、作业顺序、标准持有量（标准在制品数）。4.答案：主要作用：（1）传递生产、取货指令；（2）防止过量生产和过量运输；（3）作为目视化管理的工具，反映工序异常；（4）通过增减看板数量调节库存，推动改善。注意事项：（1）前后工序必须标准化、按看板作业；（2）看板必须与实物一起流动；（3）生产异常时及时停线处理，不得随意更换看板；（4）看板数量应随改善推进逐步递减。5.答案：核心目标：通过全员参与设备保全活动，实现设备综合效率（OEE）最大化，追求“零故障、零不良、零事故”。主要支柱：自主保养、计划保养、个别改善、初期管理、教育训练、品质保养、事务改善、环境安全。6.答案：（1）选定产品族；（2）绘制当前状态图（物料流、信息流、工序数据、库存）；（3）识别增值与非增值活动，找出浪费点；（4）绘制未来状态图；（5）制定改善实施计划并跟踪验证。五、综合分析与计算题1.答案：（1）可用生产时间：2.答案：原因分析：（1）领导层重视不足，未将5S纳入日常管理与绩效；（2）员工对5S目的理解不到位，误认为是“大扫除”；（3）定置与目视化标准不完善，标识破损后无责任人维护；（4）缺乏日常检查、考核与激励机制；（5）未持续开展清洁及维持活动，素养尚未形成。改善对策：（1）强化领导示范与职责分工，建立5S推进组织；（2）开展分层培训，使员工理解5S与效率、质量、安全之间的关