河南安阳市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

河南安阳市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产中所指的“七大浪费”，其最核心的浪费是哪一项？A.搬运浪费B.等待浪费C.过量生产浪费D.不良品浪费答案：C解析：过量生产会掩盖其他所有浪费，是精益生产中首先需要消除的浪费。2.推行5S的正确顺序是下列哪一项？A.整理→整顿→清扫→清洁→素养B.整顿→整理→清扫→清洁→素养C.整理→清扫→整顿→清洁→素养D.清扫→整理→整顿→清洁→素养答案：A3.在标准作业三要素中，不包括下列哪一项？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.设备综合效率答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品数量；OEE属于设备效率指标，不属于标准作业要素。4.节拍时间（TaktTime）的计算公式是下列哪项？A.净生产时间÷客户需求数量B.客户需求数量÷净生产时间C.生产数量÷作业人数D.设备负荷时间÷生产数量答案：A解析：节拍时间=可用工作时间÷客户需求量，即Ta5.精益管理中“三现”原则是指下列哪一项？A.现场、现物、现实B.现场、现状、现金C.现物、现在、现实D.现场、现行、现物答案：A6.下列关于看板的说法，错误的是：A.看板是拉动生产的工具B.看板随产品流动C.看板数量可以随意增减D.没有看板不允许生产答案：C解析：看板数量需根据实际生产节拍、在库水平进行科学设定，不能随意增减。7.PDCA循环中，“C”代表的是：A.Check（检查）B.Control（控制）C.Correct（纠正）D.Create（创造）答案：A8.价值流图（VSM）中，下列哪一项不属于图中常见的数据？A.生产节拍B.换模时间C.设备折旧费用D.在制品数量答案：C解析：VSM关注的是物料流与信息流相关的数据，设备折旧费用属于财务成本数据，一般不体现在价值流图中。9.防错法（Poka-Yoke）的核心思想是：A.依靠检验员强化检查B.通过装置或方法使差错不可能发生C.通过培训杜绝人为失误D.增加工序检验频次答案：B10.“均衡化生产”（Heijunka）的主要目的是：A.提升单件产品利润B.消除需求波动对生产的影响C.减少产品种类D.提高设备速度答案：B11.设备综合效率（OEE）的计算公式包含三个要素，分别是：A.时间开动率、性能开动率、合格品率B.时间开动率、速度开动率、稼动率C.性能开动率、合格品率、故障率D.稼动率、可动率、良品率答案：A12.快速换模SMED技术中，将内部换模时间转化为外部换模时间，是为了：A.减少换模次数B.减少设备停机时间C.提高模具寿命D.降低模具成本答案：B13.下列哪一项是拉动生产与推动生产最本质的区别？A.由后工序需求决定前工序生产B.前工序按计划批量生产C.生产速度由设备决定D.成品库存大量堆积答案：A14.QC七大手法中，用于分析两变量之间相关关系的是：A.柏拉图B.直方图C.散布图D.管制图答案：C15.精益屋模型中，丰田生产方式的两大支柱是：A.自动化与均衡化B.JIT与自働化C.标准化与持续改善D.目视化管理与防错答案：B16.“安东系统”（Andon）的主要功能是：A.自动检测产品尺寸B.现场异常时呼叫支援并停止生产C.自动记录生产数量D.控制设备运行速度答案：B17.5S中“清洁”要义是指：A.大扫除B.将整理、整顿、清扫制度化并维持C.对设备进行保养D.保持个人卫生答案：B18.关于精益生产的目标，下列表述最准确的是：A.以最少投入创造最大客户价值B.以最快速度生产最多产品C.以最低价格采购原材料D.以最先进设备替代人工答案：A19.在现场改善中，作业员提出改善提案，其根本目的是：A.获得奖励B.提升个人知名度C.参与改善并消除浪费D.取代管理者决策答案：C20.精益现场管理中，标准作业与作业标准的区别在于：A.标准作业以人的动作为中心，作业标准以产品或工艺为中心B.标准作业就是作业标准C.标准作业只适用于生产线D.标准作业必须由设备保证答案：A二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列哪些属于精益生产中所定义的“七大浪费”？A.过量生产B.库存C.搬运D.设备折旧答案：ABC解析：七大浪费为：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作浪费、不良品。设备折旧属于正常成本，不属于浪费。2.关于5S中“素养”的推进，下列说法正确的是：A.素养是5S的最终目标B.素养要求员工养成遵守规章制度的习惯C.素养可以通过短期培训迅速达成D.素养需要长期持续教育与文化熏陶答案：ABD解析：素养是5S的最高阶段，需要长期坚持，不可能短期速成，C错误。3.下列哪些是实施精益生产所需的组织保障？A.高层管理者支持B.跨部门改善团队C.员工改善文化D.全员绩效考核与强制排名答案：ABC4.在精益推进中，关于“尊重人性”理念的理解，正确的有：A.尊重员工智慧，鼓励提出改善建议B.将员工视为问题解决者C.必要时可以通过惩罚推动改善D.管理者为员工提供资源与支持答案：ABD5.下列哪些指标可以用于评价精益改善效果？A.在制品库存周转率B.一次合格率（FPY）C.换模时间D.员工考勤率答案：ABC解析：考勤率与精益改善效果无直接关联，不能作为精益改善有效性的核心评价指标。6.JIT生产方式的必要支撑条件包括：A.均衡化生产B.看板管理C.快速换模D.大批量采购答案：ABC7.下列哪些属于现场改善中常用的IE手法？A.工程分析B.动作分析C.时间分析D.财务报表分析答案：ABC8.关于价值流图分析，下列说法正确的是：A.需要绘制当前状态图B.需要绘制未来状态图C.需要识别增值与非增值活动D.只需要关注生产部门答案：ABC9.OEE中“性能开动率”损失包含哪些内容？A.空转B.速度降低C.短暂停机（小停机）D.换模时间答案：ABC解析：换模时间计入时间开动率（停机损失），不属于性能开动率的统计范围。10.精益现场管理中，下列哪些属于目视化管理工具？A.安全警示线B.生产管理板C.设备点检表D.员工薪资明细表答案：ABC三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产中，库存越少越好，最好实现零库存。答案：正确解析：库存是浪费的根源之一，精益追求在必要的时刻持有必要的数量，过高的库存掩盖问题。2.设备越先进，现场管理水平一定越高。答案：错误解析：现场管理水平取决于人员素养、流程设计与持续改善能力，与设备先进程度无必然关系。3.目视化管理就是在现场多贴一些标语和看板。答案：错误解析：目视化管理的核心是让异常一目了然，促进问题即时暴露与解决，而不是形式的装饰。4.三现主义强调，管理者必须亲临现场、查看现物、了解现实。答案：正确5.在推进精益生产过程中，安全管理和精益生产的目标是一致的。答案：正确6.精益生产只适用于汽车制造行业。答案：错误解析：精益生产已广泛应用于电子、医疗、服务、物流等各行各业。7.看板管理必须完全借助电子信息系统，纸张看板已经过时。答案：错误8.推行精益生产意味着必须大幅裁员。答案：错误解析：精益改善的核心是消除浪费、提升效率，人员并不必然被裁减，而可能被重新配置于增值活动中。9.标准作业是现场改善的基础，没有标准作业就没有改善。答案：正确10.“离岛作业”是指作业区域之间缺乏有效衔接，导致孤岛式生产。答案：正确四、简答题（每题5分，共20分）1.简述5S中“整理”与“整顿”的区别与联系。答案：整理是区分要与不要的物品，清除不要的物品；整顿是将要用的物品按规定定位、定量、标识，使任何人能快速取用与归还。整理是整顿的前提，整顿是整理的深化，二者共同奠定现场洁净、有序的基础。2.简述设备综合效率OEE的计算方法及各要素含义。O时间开动率=实际运行时间÷计划运行时间，反映设备停机损失；性能开动率=理论生产节拍×实际产量÷实际运行时间，反映速度损失与短暂停机损失；合格品率=合格品数量÷实际总产量，反映质量损失。3.推行精益生产过程中，为什么强调“先标准化，再改善”？答案：标准化是改善的基准。没有标准就无法识别异常与偏差，也无法衡量改善前后效果。标准化把当前最优做法固化下来，在此基础上通过PDCA循环持续改善，才能实现螺旋式上升。4.简述传统换模与SMED快速换模在管理理念上的核心差异。答案：传统换模将停机视为不可避免，追求换模过程中熟练操作；SMED强调将尽可能多的换模步骤转为外部作业（设备运行期间完成），内部作业持续优化，使换模时间大幅缩短，从而支持小批量多品种生产。五、综合分析题（每题15分，共30分）1.某装配车间设备计划运行时间为8小时/天，其中计划性停机30分钟。当天实际产量为720件，其中合格品700件，理论节拍时间为0.5分钟/件。请计算该设备当天的OEE，并对结果进行分析。若该设备的行业标杆OEE为85%，请结合精益生产理念提出改进方向。答案：计划运行时间=8×60=480分钟实际运行时间=计划运行时间−计划性停机时间=480−30=450分钟时间开动率=450÷480=93.75%理论产能=450÷0.5=900件性能开动率=720÷900=80%合格品率=700÷720=97.22%O该设备OEE低于85%的行业标杆。主要损失集中在性能开动率（80%）上，说明存在速度损失、短暂停机或小停机；合格品率97.22%尚有提升空间。改进方向：1.利用柏拉图统计分析短暂停机与速度损失的具体原因，针对性实施改善；2.推进TPM自主保养，降低小停机频次；3.开展作业标准化与作业员多能工培训，减少人为操作差异；4.引入防错装置，减少不良品产生，提高一次合格率。2.某电子装配企业现场存在以下问题：物料乱堆乱放，员工寻找工具耗时严重；在制品库存高企；部分工序设备频繁故障；换线时间长达2小时，导致批量大、交期长。请结合精益现场管理理念，制定一套系统的改善方案，并说明所运用的方法与工具。答案：针对该企业问题，可以按以下步骤制定改善方案：第一步，推行5S，夯实现场管理基础。通过整理整顿消除现场杂物与乱象，对工具、物料实施定置管理、形迹管理，减少寻找时间，建立目视化现场管理标准。第二步，开展价值流图分析。绘制当前状态图，识别增值与非增值活动，找出物料流与信息流中的瓶颈环节，明确在制品高企的根因，设计未来状态图。第三步，建立拉动生产系统。以客户需