湖北2026年质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)全真模拟试题及答案

湖北2026年质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)全真模拟试题及答案一、单项选择题（每题1.5分，共20题，合计30分）1.精益生产的两大支柱是（）A.准时化与自働化B.JIT与TPMC.5S与标准化D.看板与防错2.节拍时间（TaktTime）的计算方法是（）A.有效可用工作时间÷顾客需求量B.顾客需求量÷有效可用工作时间C.瓶颈工序周期时间÷设备台数D.总产量÷总作业人数3.下列属于精益生产七大浪费的是（）A.过量生产B.员工培训C.设备点检D.质量检验4.5S中“整顿”的含义是（）A.区分要与不要的物品B.对必要物品定位、定量并标识C.清扫设备和工作环境D.将整理、整顿、清扫制度化5.标准作业三要素不包括（）A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持D.设备点检表6.看板在生产中的主要作用是（）A.作为推式生产指令B.作为拉动式生产信息载体C.作为库存统计报表D.作为设备维修记录7.OEE的计算公式是（）A.时间开动率×性能开动率×合格品率B.时间开动率+性能开动率+合格品率C.时间开动率÷性能开动率×合格品率D.合格品数÷投入数8.快速换模（SMED）的核心思想是（）A.将内部换模作业转化为外部作业B.增加换模时间以提高质量C.减少设备台数D.降低操作人员技能要求9.防错法（Poka-Yoke）的主要目的是（）A.对错误进行事后处罚B.使作业人员更加小心谨慎C.防止错误发生或及时发现D.增加最终检验频次10.价值流图（VSM）中“增值时间”通常指（）A.从订单下达到交付的总时间B.实际对产品进行加工作业的时间C.物料等待和搬运的时间D.设备故障停机的时间11.安灯系统（Andon）的主要功能是（）A.下达生产计划B.设备自动报废C.异常可视化并请求支援D.统计员工出勤12.精益生产持续追求的目标是（）A.最大化在制品库存B.零库存、零浪费、零缺陷C.最低设备利用率D.延长交货期13.下列哪项属于“拉动式生产”的特征？（）A.按预测批量生产B.后工序向前工序领取C.前工序完成后推向后工序D.以生产计划为中心强制推动14.现场管理中“三现主义”不包括（）A.现场B.现物C.现实D.现金15.进行生产线平衡时，常用来衡量各工序负荷均衡程度的指标是（）A.节拍时间B.平衡率C.稼动率D.可动率16.A3报告的主要作用是（）A.制定薪酬方案B.用一页纸呈现问题解决或计划过程C.编写设备说明书D.统计财务报表17.5Why分析法主要用于（）A.寻找问题根本原因B.制定市场策略C.设计产品外观D.计算产品成本18.培养多能工的主要好处是（）A.提高员工加班时间B.提高生产柔性C.降低员工技能D.增加管理层级19.以下哪项属于TPM八大支柱之一？（）A.个别改善B.预算管理C.客户关系管理D.供应链金融20.品质内建（Jidoka）的关键思想是（）A.全数检验每一件产品B.在生产中嵌入质量，异常时自动停止C.增加最终检验人员D.降低质量标准二、多项选择题（每题2分，共10题，合计20分。多选、少选、错选均不得分）1.下列属于精益生产七大浪费的有（）A.等待B.搬运C.过量生产D.多余动作E.产品开发2.5S活动的五个阶段包括（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养3.一份完整的标准作业文件通常包括（）A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持D.质量标准E.安全注意点4.关于节拍时间，下列说法正确的有（）A.节拍时间由市场需求决定B.节拍时间越短，单位时间产量越高C.节拍时间一定等于瓶颈工序周期时间D.节拍时间可作为生产节奏的目标值E.节拍时间与可用工作时间无关5.OEE计算中通常考虑的损失包括（）A.停机损失B.速度损失C.不良损失D.计划保养时间E.法定节假日时间6.看板使用的规则包括（）A.后工序凭看板到前工序领取B.前工序只生产被后工序取走的量C.没有看板不生产、不搬运D.看板必须附在实物上E.不良品可以交给后工序7.以下属于目视化管理手段的有（）A.区域线和标识牌B.安灯系统C.生产管理看板D.标准作业图示E.人员指纹打卡8.防错法常用的类型包括（）A.接触法B.定值法C.动作顺序法D.计数法E.抽样检验法9.价值流图分析中，通常需要收集和展示的参数有（）A.节拍时间B.周期时间（C/T）C.换型时间（C/O）D.提前期（L/T）E.增值时间率10.安灯系统的响应流程通常包括（）A.员工发现异常并触发信号B.班组长快速响应C.问题解决后复位并恢复生产D.记录异常数据并分析E.直接处罚责任人三、判断题（每题1分，共10题，合计10分）1.精益生产只适用于制造业，不适用于服务业。2.5S中的“清洁”就是每天对地面和设备进行清扫。3.节拍时间越短，说明客户需求越大。4.拉动式生产是由前工序按计划推动后工序生产。5.在标准作业中，标准手持的数量越少越好，任何情况下都应为零。6.TPM全员生产性维护只由设备维修部门负责。7.价值流图中，增值时间占总提前期的比例通常很高，一般在80%以上。8.看板数量越多，系统内的在制品库存通常越多。9.SMED改善应首先区分内部换模与外部换模，再将内部作业尽量转化为外部作业。10.A3报告进行根因分析时，常使用5Why、因果图等工具。四、简答题（每题5分，共4题，合计20分）1.简述精益生产五大基本原则。2.简述标准作业与作业标准的主要区别。3.简述实施快速换模（SMED）的基本步骤。4.简述5S中“素养”的作用与实施要点。五、计算与案例分析题（每题10分，共2题，合计20分）1.某装配线每天有效工作时间为450分钟，客户日需求量为300件。请：（1）计算节拍时间TaktTime；（2）若瓶颈工序实际周期时间为1.2分钟/件，判断当前产能能否满足客户需求，并说明理由；（3）若实际周期时间无法满足节拍，提出至少两项改善建议。2.某加工设备负荷时间为460分钟，其中故障停机20分钟，换模停机40分钟，实际加工产品500件，设备理论节拍为0.6分钟/件，其中合格品480件。请计算：参考答案与解析一、单项选择题1.答案：A解析：丰田生产方式的两大支柱是准时化（JIT）和自働化（Jidoka），自働化强调质量内建与异常自动停止。2.答案：A解析：节拍时间反映顾客需求的节奏，公式为Ta3.答案：A解析：过量生产是七大浪费之首，其余还包括等待、搬运、加工本身、库存、动作和不良品。4.答案：B解析：整理是区分要与不要，整顿是定位定量标识，清扫是清除脏污，清洁是制度化，素养是养成习惯。5.答案：D解析：标准作业三要素是节拍时间、作业顺序和标准在制品数量（标准手持）。设备点检表属于设备管理文件。6.答案：B解析：看板是拉动系统中的信息传递工具，后工序凭看板到前工序领取，前工序只生产被取走的量。7.答案：A解析：设备综合效率OE8.答案：A解析：SMED区分内部作业（设备必须停机）和外部作业（可事先准备），并尽量将内部作业转化为外部作业，以缩短换模时间。9.答案：C解析：防错法通过装置或方法使错误不易发生，或发生即被检测，减少对人员注意力的依赖。10.答案：B解析：增值时间指真正改变产品形态或性能、顾客愿意付费的加工时间，在总提前期中通常占比很低。11.答案：C解析：安灯系统通过灯光、声音等将异常可视化，员工触发后班组长快速响应支援，防止问题扩大。12.答案：B解析：精益生产追求通过持续改善消除浪费，向零库存、零浪费、零缺陷等理想状态迈进。13.答案：B解析：拉动式生产由下游客户需求触发，后工序到前工序领取所需物料，前工序按被领取的数量补充生产。14.答案：D解析：三现主义指到现场、看现物、掌握现实，强调基于事实进行管理。15.答案：B解析：平衡率通常用∑各16.答案：B解析：A3报告是以A3幅面单页纸，按PDCA逻辑呈现问题分析、根因、对策和效果。17.答案：A解析：5Why通过对问题连续追问“为什么”，越过表面现象寻找根本原因。18.答案：B解析：多能工可灵活调配至不同岗位，应对人员缺勤、需求波动，提高生产线柔性。19.答案：A解析：TPM八大支柱包括个别改善、自主保全、计划保全、教育训练、初期管理、品质保全、事务改善、环境安全卫生。20.答案：B解析：自働化强调设备或人员发现异常时立即停止，将质量内建于工序，防止不良品流入后工序。二、多项选择题1.答案：ABCD解析：七大浪费为过量生产、等待、搬运、加工本身、库存、动作、不良品。产品开发不是七大浪费之一。2.答案：ABCDE解析：5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个词的日语罗马音首字母均为S。3.答案：ABCDE解析：标准作业文件以节拍时间、作业顺序、标准手持为核心，同时记录质量、安全等作业要点。4.答案：ABD解析：C错误，节拍时间是目标节奏，瓶颈周期时间是实际能力，两者不一定相等；E错误，节拍时间由可用工作时间除以需求量计算。5.答案：ABC解析：OEE主要衡量设备计划运行时间内的三大损失：时间开动率对应停机损失，性能开动率对应速度损失，合格品率对应不良损失。计划保养和法定节假日通常不计入负荷时间。6.答案：ABCD解析：E错误，不良品不得流入后工序，必须在前工序或检验环节截住并处理。7.答案：ABCD解析：目视化管理通过标识、信号灯、看板等将信息可视化，使异常一目了然。指纹打卡属于考勤管理。8.答案：ABCD解析：防错法常用的有接触法、定值法、动作顺序法，也可结合计数法进行检测。抽样检验属于事后检验，不属于防错装置。9.答案：ABCDE解析：价值流图通过收集节拍时间、周期时间、换型时间、提前期等数据，计算增值时间与总提前期的比值，识别改善空间。10.答案：ABCD解析：安灯系统强调快速响应、异常记录和问题解决，反对简单处罚，鼓励暴露问题以持续改善。三、判断题1.答案：错误解析：精益思想已广泛应用于医疗、金融、物流、行政等服务业，核心是消除浪费和创造价值。2.答案：错误解析：清洁是将整理、整顿、清扫的做法标准化、规范化并维持成果；每天的清扫属于“清扫”阶段。3.答案：正确解析：节拍时间=可用工作时间÷需求量，需求量越大，节拍时间越短。4.答案：错误解析：拉动式生产是由后工序向前工序领取物料，前工序根据被领取量补充生产，而非按计划强制推动。5.答案：错误解析：标准手持是由工序配置、设备布局和作业顺序决定的，在无法完全单件流时需保留必要在制品；精益方向是减少手持，但不能一律为零。6.答案：错误解析：TPM强调全员参与，操作者承担自主保全，维修部门负责计划保全，共同消除设备损失。7.答案：错误解析：大多数传统流程中增值时间占总提前期比例很低，常在5%以下，这正是改善空间所在。8.答案：正确解析：看板数量与在制品库存直接相关，减少看板数量是降低库存的重要手段。9.答案：正确解析：SMED的基本步骤就是区分内外部作业，再通过转化和优化缩短换模时间。10.答案：正确解析：A3报告中的根因分析环节通常采用5Why、因果图（鱼骨图）等工具寻找根本原因。四、简答题1.答案：精益生产五大基本原则为：1)确定价值：从顾客角度定义产品或服务的价值；2)识别价值流：识别从原材料到交付给顾客的全过程中创造价值的活动；3)流动：使价值创造活动连续流动，消除停顿和等待；4)拉动：由顾客需求拉动生产或服务；5)追求完美：持续改善，追求零浪费。解析：五大原则是精益思想的核心框架，回答“价值—价值流—流动—拉动—尽善尽美”的递进关系。2.答案：标准作业是以人的活动为中心，将人、机、料、法最优组合起来形成的具有重复性、节拍性的作业方式，其核心是节拍时间、作业顺序和标准手持；作业标准是对完成作业所需的具体技术条件、操作方法、质量标准等作出的规定，强调“怎么做才合格”。标准作业更强调消除浪费和持续改善。解析：两者易混，关键在于标准作业围绕人员动作和效率，作业标准围绕技术要求和合格条件。3.答案：1)观察并记录当前换模全过程；2)区分内部作业（设备必须停机的作业）和外部作业（可提前准备的作业）；3)将内部作业尽可能转化为外部作业；4)缩短剩余内部作业的时间；5)优化外部作业流程；6)形成新的换模标准并培训操作者。解析：核心思路是区分内外部作业并转化内部为外部，同时应用平