江苏镇江市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

江苏镇江市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20题，20分）1.精益生产方式的核心思想是（）。A.最大化生产效率B.消除一切不增值的浪费C.降低产品生产成本D.提升产品合格率答案：B解析：精益生产的核心是通过持续改进消除一切不增加客户价值的浪费，其余选项是精益实施的派生目标。2.下列选项中，不属于现场管理“5M1E”核心要素的是（）。A.人员（Man）B.机器（Machine）C.资金（Money）D.环境（Environment）答案：C解析：5M1E指人、机、料、法、环、测（Measurement）六大现场核心要素，资金不属于现场直接管控要素。3.5S管理中，“将需要的物品按规定位置摆放整齐，并做好标识以便取用”的阶段是（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：B4.下列属于精益生产“七大浪费”中被称为“万恶之源”的是（）。A.库存浪费B.等待浪费C.过量生产浪费D.不良品浪费答案：C解析：过量生产会导致库存、等待、搬运等其他衍生浪费，因此被称为七大浪费中的万恶之源。5.设备综合效率（OEE）的三个组成指标不包括（）。A.时间稼动率B.性能稼动率C.良品率D.设备利用率答案：D解析：OEE的计算公式为时间稼动率×性能稼动率×良品率，设备利用率不属于OEE的直接组成指标。6.快速换模（SMED）技术的核心改进方向是（）。A.减少换模的总作业量B.将内部作业转化为外部作业C.提高换模人员技能D.增加换模辅助工具答案：B解析：SMED的核心逻辑是尽可能将必须停机开展的内部换模作业，转化为设备运转时可开展的外部作业，从而缩短停机时间。7.下列生产组织方式中，属于精益生产典型特征的是（）。A.推动式生产B.拉动式生产C.大规模批量生产D.备货式生产答案：B8.用5Why分析法进行根因分析时，核心目标是（）。A.找到问题的直接责任人B.追溯问题的根本原因C.量化问题的影响程度D.评估改进方案的成本答案：B9.目视化管理的核心作用是（）。A.美化现场环境B.让问题一目了然，快速识别异常C.减少员工操作步骤D.降低现场管理成本答案：B10.下列关于TPM（全员生产维护）的描述，错误的是（）。A.目标是实现设备综合效率最大化B.仅由设备维修部门负责C.涉及设备全生命周期的管理D.基础是自主保养答案：B解析：TPM的核心是全员参与，一线操作人员承担自主保养职责，并非仅由维修部门负责。11.生产节拍（TaktTime）的确定依据是（）。A.设备最大生产能力B.客户需求速度C.员工平均操作速度D.工艺标准时间答案：B解析：生产节拍是指满足客户需求的生产节奏，计算公式为可用生产时间除以客户总需求。12.下列质量工具中，用于找出影响产品质量主要问题的是（）。A.排列图（帕累托图）B.因果图C.直方图D.控制图答案：A13.标准化作业的三要素不包括（）。A.标准周期时间B.标准作业顺序C.标准在制品库存D.标准产品合格率答案：D解析：标准化作业三要素为标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量。14.防错法（Poka-Yoke）的核心设计思路是（）。A.提高检验人员的责任心B.让错误根本无法发生C.增加检验频次D.对错误进行事后追溯答案：B15.下列属于现场定置管理核心要求的是（）。A.所有物品都要放在仓库内B.物有其位，物在其位C.物品摆放越紧凑越好D.只有工具需要定置答案：B16.价值流分析的核心是区分（）。A.增值活动和非增值活动B.主要活动和次要活动C.人工活动和机器活动D.内部活动和外部活动答案：A17.下列关于PDCA循环的描述，正确的是（）。A.四个阶段可以跳过B.循环一次就可以结束C.是持续改进的基本逻辑D.仅适用于质量管理答案：C18.某生产线一天有效工作时间为420分钟，客户日需求为210件，则该生产线的生产节拍为（）。A.0.5分钟/件B.2分钟/件C.1分钟/件D.3分钟/件答案：B解析：生产节拍=有效工作时间/客户需求=420/19.8D问题解决方法中，第一个步骤是（）。A.描述问题B.成立小组C.实施临时对策D.确定根因答案：B解析：8D方法的第一个步骤是成立跨职能小组（D1），之后才是问题描述等后续步骤。20.精益生产中的“自働化（Jidoka）”是指（）。A.完全用机器替代人工B.设备能够自动识别异常并停止C.提高生产的自动化水平D.减少人工干预的生产模式答案：B解析：自働化是带有“人”字旁的自动化，核心是让设备具备异常自动停机的能力，避免不良品流出。二、多项选择题（每题2分，共10题，20分。多选、少选、错选均不得分）1.下列属于精益生产七大浪费的有（）。A.过量生产浪费B.等待浪费C.库存浪费D.人员流动浪费E.不良品浪费答案：ABCE解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、库存、过程（多余工序）、动作、不良品浪费，人员流动不属于七大浪费范畴。2.5S管理的实施阶段包括（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养答案：ABCDE3.下列属于目视化管理常见形式的有（）。A.区域标识线B.指示灯C.管理看板D.颜色标识E.作业指导书答案：ABCD解析：作业指导书属于标准化文件，只有以公开可视化方式展示在现场时才属于目视化载体，单独的作业指导书不属于目视化管理的典型形式。4.计算设备综合效率（OEE）时，下列属于“停机时间”统计范畴的有（）。A.故障停机时间B.换模调整时间C.班前点检时间D.计划保养时间E.待料停机时间答案：ABE解析：OEE计算中的停机时间指非计划停机，故障、换模调整、待料都属于非计划停机；班前点检、计划保养属于计划内停机，计入负荷时间的扣减项，不计入停机时间。5.快速换模（SMED）的实施步骤包括（）。A.区分内部作业与外部作业B.将内部作业转化为外部作业C.优化内部作业流程D.优化外部作业流程E.实现零换模答案：ABCD解析：SMED的四步核心步骤为区分内外部作业、内部转外部、优化内部作业、优化外部作业，零换模是理想目标，不属于标准实施步骤。6.下列属于TPM自主保养阶段活动内容的有（）。A.设备日常清扫B.设备故障维修C.设备点检D.设备精度校准E.小缺陷整改答案：ACE解析：自主保养由一线操作人员开展，包括清扫、点检、小缺陷处理等；故障维修、精度校准属于专业保养范畴，由维修人员负责。7.拉动式生产的实现方式包括（）。A.看板管理B.按订单生产C.超市化库存D.前工序推动后工序E.按预测生产答案：ABC解析：拉动式生产以后序需求为起点，看板、订单生产、超市化库存都是典型实现方式；前工序推动、按预测生产属于推动式生产的特征。8.下列工具方法中，可用于现场问题根因分析的有（）。A.5Why分析法B.因果图（鱼骨图）C.排列图D.8D方法E.防错法答案：ABD解析：5Why、因果图、8D都可用于根因分析；排列图用于找出主要问题，防错法用于问题预防，均不属于根因分析工具。9.精益现场管理中，质量“三不原则”是指（）。A.不接受不良品B.不制造不良品C.不流出不良品D.不返工不良品E.不报废不良品答案：ABC10.下列关于持续改进（Kaizen）的描述，正确的有（）。A.是小步快跑的渐进式改进B.仅由技术部门负责C.强调全员参与D.追求突破性的大改进E.以现场为核心答案：ACE解析：Kaizen的核心是全员参与的小步持续改进，以现场为基础；突破性改进属于创新（Kaikaku）的范畴，且持续改进并非仅由技术部门负责。三、判断题（每题1分，共10题，10分）1.精益生产中的“价值”是由企业根据生产成本定义的。答案：错误解析：精益中的价值是由客户定义的，只有客户愿意付费的功能和活动才是有价值的。2.5S管理中的“清洁”阶段是指维持整理、整顿、清扫的成果，形成制度化、标准化。答案：正确3.设备综合效率（OEE）既可以衡量单台设备的效率，也可以衡量整条生产线的效率。答案：正确4.推动式生产的特点是后工序根据需求向前工序下达生产指令。答案：错误解析：推动式生产是前工序生产完成后将产品推向后工序，拉动式生产才是后工序向前工序下达指令。5.TPM的目标是实现设备“零故障、零不良、零灾害”。答案：正确6.生产节拍是由设备的最大生产能力决定的。答案：错误解析：生产节拍由客户需求和可用生产时间决定，与设备本身的产能无关。7.目视化管理只能用于生产现场的质量管理，不能用于设备管理和安全管理。答案：错误解析：目视化管理可应用于现场的质量、设备、安全、效率等所有管理领域。8.标准化作业一旦制定就不能修改，否则会导致现场混乱。答案：错误解析：标准化作业是持续改进的基础，需要根据现场变化和改进成果不断更新完善。9.价值流图（VSM）既可以绘制当前状态图，也可以绘制未来状态图。答案：正确10.5Why分析法必须严格问5个“为什么”，不能多也不能少。答案：错误解析：5Why分析法是指通过连续追问追溯根本原因，并非必须问满5个，找到根因即可，可能少于或多于5个。四、简答题（每题10分，共3题，30分）1.请简述5S管理五个阶段的核心内容，并说明各阶段之间的逻辑关系。答案：（1）五个阶段核心内容：①整理：区分现场需要和不需要的物品，清理不需要的物品，腾出空间；（2分）②整顿：将需要的物品按规定位置摆放整齐并做好标识，实现“物有其位、物在其位”，减少寻找时间；（2分）③清扫：清扫现场灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁，同时排查设备小缺陷；（1分）④清洁：将整理、整顿、清扫的做法制度化、标准化，维持前三个阶段的成果；（1分）⑤素养：培养员工按标准作业的习惯，形成主动改进的意识，是5S管理的核心目标。（2分）（2）逻辑关系：五个阶段循序渐进，前三个阶段是具体行动，第四阶段是制度保障，第五阶段是文化落地，层层递进、互为支撑。（2分）解析：本题考核5S管理的核心框架，需准确区分各阶段的核心动作，避免混淆整理与整顿、清扫与清洁的概念。2.请简述设备综合效率（OEE）的定义、计算公式，并列出其对应的三类核心损失。答案：（1）定义：设备综合效率是衡量设备实际有效产出与理论产能比值的指标，反映设备综合利用水平，是TPM的核心考核指标之一。（2分）（2）计算公式：OEE其中：-时间稼动率=（负荷时间-停机时间）/负荷时间×100%-性能稼动率=（理论节拍×总产量）/运转时间×100%-良品率=（总产量-不良品数量）/总产量×100%（4分，总公式正确得2分，三个分项指标解释各得1分，最多4分）（3）三类核心损失：①时间损失：包括故障停机、换模调整、待料等导致设备停止运行的损失；（1分）②性能损失：包括设备速度降低、短暂停机、空转等导致生产效率下降的损失；（1分）③质量损失：包括不良品生产、返工返修等导致的产出损失。（2分）解析：本题考核OEE的核心概念与计算逻辑，是精益设备管理的必考点，需准确区分负荷时间、运转时间、停机时间的统计边界。3.请简述快速换模（SMED）的核心逻辑，并说明四个核心实施步骤。答案：（1）核心逻辑：将换模作业分为内部作业（必须停机才能开展的作业）和外部作业（设备运转时可开展的作业），通过将内部作业尽可能转化为外部作业、优化两类作业流程，大幅缩短换模停机时间，提升设备稼动率。（3分）（2）四个核心实施步骤：①区分内部作业与外部作业：对当前换模全流程进行拆解记录，明确哪些作业必须停机完成，哪些可以在设备运行时完成；（2分）②将内部作业转化为外部作业：通过工装预调整、配件提前准备、模具预热等方式，把原本需要停机开展的作业转移到设备运行阶段完成；（2分）③优化内部作业流程：对保留的内部作业，通过简化操作、优化螺栓紧固方式、增加辅助工装等手段压缩作业时间；（2分）④优化外部作业流程：对外部作业进行标准化、流程化梳理，提升外部作业效率，形成持续改进机制。（1分）解析：本题考核快速换模的核心方法，重点在于理解“内转外”是SMED的核心改进方向，而非单纯优化操作速度。五、案例分析题（共1题，20分）案例背景镇江某汽车零部件制造企业冲压车间主要生产新能源汽车车身结构件，现有200吨冲压设备6台，实行单班8小时工作制，月工作日22天。2025年车间运行数据显示，设备综合效率平均为62%，产品一次合格率为93.5%，在制品周转天数为4.8天，低于行业平均水平。车间现场存在以下典型问题：（1）工具、模具、半成品随意摆放，操作人员每班平均花费15分钟寻找所需物品；（2）设备故障突发率高，每月非计划故障停机累计约22小时，故障维修主要依赖维修部门，操作人员仅负责生产操作；（3）产品换型频繁（每月约24次），平均单次换模调整时间为85分钟，换模时需要多次停机试模调整参数；（4）生产线采用推动式生产，前工序按计划生产后将工件推向后工序，导致工序间在制品堆积，部分工件等待时间超过2天；（5）不良品主要表现为尺寸超差，事后检验发现后需返工，每月返工损失约13万元。请结合精益现场管理相关知识，回答以下问题：1.请结合精益生产七大浪费，识别该车间至少4类典型浪费，并对应说明具体表现。（8分）2.已知该车间某台冲压设备某日运行数据如下：制度工作时间480分钟，班前点检及交接班15分钟，计划保养15分钟，故障停机30分钟，换模调整40分钟，设备理论节拍为6秒/件，当日总产量为3200件，其中不合格品128件。请计算该设备当日的OEE（列出计算过程，结果保留2位小数）。（6分）3.请针对该车间存在的问题，提出至少5条具体的精益改进建议。（6分）答案：1.（8分，每答对1类浪费及对应表现得2分，最多8分）①等待浪费：操作人员花费时间寻找工具、模具，工件在工序间等待超过2天，设备故障停机等待维修等；②搬运浪费：在制品堆积，工序间工件搬运距离长、次数多；③库存浪费：工序间在制品堆积，在制品周转天数达4.8天，属于过量生产导致的库存浪费；④不良品浪费：尺寸超差导致的返工损失，每月约13万元，属于不良品浪费；⑤动作浪费：操作人员寻找工具、模具的非增值动作，换模时反复调整参数的多余动作；⑥过量生产浪费：推动式生产模式下前工序按计划生产，不考虑后