湖北襄阳市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

湖北襄阳市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的核心思想是？A.提高生产速度B.消除一切无效劳动和浪费C.扩大生产规模D.降低产品价格答案：B2.5S管理的核心与最终目标是？A.整理B.整顿C.清洁D.素养答案：D3.准时化生产（JIT）的核心逻辑是？A.尽可能多生产备货B.按照客户需求的时间、数量生产所需产品C.由前工序推动后工序生产D.减少设备投入答案：B4.精益生产中“自働化”的主要作用是？A.提高生产自动化程度，减少人员B.实现设备无人值守C.防止不良品流入下道工序，实现防错D.降低设备成本答案：C解析：精益的“自働化”是指带人字旁的自动化，核心是让设备或系统具备自动识别异常、自动停止的能力，避免不良品流出，而非单纯的机器自动化。5.看板管理在精益生产中的核心功能是？A.记录产品质量信息B.传递生产与物料拉动指令C.统计员工绩效D.展示生产进度答案：B6.TPM（全员生产维护）的核心目标是？A.减少维修人员数量B.提高设备综合效率（OEE）C.延长设备使用寿命D.降低设备采购成本答案：B7.七大浪费中被称为“最大的浪费”，会衍生其他所有浪费的是？A.库存浪费B.等待浪费C.过量生产浪费D.不良品浪费答案：C解析：过量生产会提前消耗物料、占用场地与资金，还会带来额外的搬运、库存、等待等浪费，是所有浪费的源头。8.PDCA循环也被称为戴明环，其中“D”代表的是？A.计划B.执行C.检查D.处理答案：B9.下列选项中，不属于现场管理“三现主义”的是？A.现场B.现物C.现实D.现人答案：D解析：三现主义要求管理者深入现场、查看现物、把握现实，基于实际情况决策，而非“现人”。10.设备综合效率（OEE）的计算公式为？A.时间稼动率×性能稼动率B.性能稼动率×良品率C.时间稼动率×良品率D.时间稼动率×性能稼动率×良品率答案：D11.红牌作战是5S管理中哪个阶段常用的工具？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：A解析：红牌作战通过给不需要的物品贴红牌，督促清理，是整理阶段识别不必要物品的核心工具。12.定置管理、形迹管理属于5S中哪个阶段的工作内容？A.整理B.整顿C.清扫D.素养答案：B13.拉动式生产的起点是？A.前工序生产计划B.后工序（或客户）的需求C.原材料到货情况D.设备产能答案：B14.快速换模（SMED）的核心目标是？A.减少模具损耗B.缩短产品换型停机时间C.降低模具成本D.提高产品质量答案：B15.QC七大手法中，用于系统性梳理问题产生原因的工具是？A.排列图（帕累托图）B.因果图（鱼骨图）C.直方图D.控制图答案：B16.持续改善（KAIZEN）的核心特点是？A.依靠技术人员开展大项目改进B.全员参与、小步快跑、持续迭代C.一次性实现颠覆性改进D.仅针对质量问题改进答案：B17.标准化作业的前提基础是？A.设备自动化B.明确的作业要领书与作业标准C.员工高学历D.充足的物料库存答案：B18.不合格品控制的首要步骤是？A.返工B.标识与隔离C.评审D.报废答案：B19.“一个流”生产的核心目的是？A.减少在制品库存，缩短生产周期B.提高设备利用率C.减少操作人员D.降低管理难度答案：A20.六西格玛DMAIC方法论中，“I”阶段指的是？A.定义B.测量C.改进D.控制答案：C二、多项选择题（每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.精益生产的两大支柱包括？A.准时化生产B.自働化C.规模化生产D.标准化管理答案：AB2.下列属于5S管理内容的有？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养答案：ABCDE3.下列选项中属于精益生产七大浪费的有？A.过量生产浪费B.等待浪费C.搬运浪费D.库存浪费E.管理浪费答案：ABCD解析：七大浪费分别为过量生产、等待、搬运、库存、加工本身、动作、不良品浪费，管理浪费不属于传统七大浪费范畴。4.TPM（全员生产维护）的“三全”特点包括？A.全员参与B.全系统覆盖C.全效率追求D.全周期管理答案：ABC5.下列属于看板使用基本规则的有？A.不合格品绝不流入下道工序B.下道工序到上道工序取件C.上道工序按照看板数量生产D.看板必须附在实物上答案：ABCD6.现场管理的核心目标QCDSM包括以下哪些维度？A.质量（Quality）B.成本（Cost）C.交期（Delivery）D.安全（Safety）E.士气（Morale）答案：ABCDE7.下列属于QC七大手法的有？A.排列图B.因果图C.FMEA（失效模式与影响分析）D.直方图E.控制图答案：ABDE解析：QC七大手法包括排列图、因果图、直方图、控制图、检查表、层别法、散布图，FMEA属于质量设计工具，不属于QC七大手法。8.标准化作业的三要素包括？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.设备型号答案：ABC9.PDCA循环的特点包括？A.大环套小环，互相促进B.螺旋式上升，持续改进C.四个阶段缺一不可D.仅适用于质量管理领域答案：ABC10.快速换模（SMED）的实施步骤包括？A.区分内部作业与外部作业B.将内部作业尽可能转化为外部作业C.优化内部与外部作业流程D.更换更先进的设备答案：ABC三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的核心是消除一切不产生价值的无效劳动和浪费。答案：正确2.5S管理中的“清扫”就是日常大扫除，不需要形成制度化要求。答案：错误解析：清扫不仅是打扫卫生，还包括设备点检、隐患排查，必须制定标准化的清扫流程与责任制度，常态化执行。3.拉动式生产是由前工序按照生产计划推动后工序生产的模式。答案：错误解析：拉动式生产由后工序（或客户需求）向前工序传递取件指令，前工序仅生产被领取的数量，与推动式生产逻辑相反。4.TPM是全员生产维护，因此设备维护工作仅由设备维修部门负责。答案：错误解析：TPM强调全员参与，操作人员负责设备日常自主维护（清扫、点检、润滑等），维修人员负责专业维护与故障处理。5.看板既可以传递生产指令，也可以传递物料搬运指令。答案：正确6.过量生产是七大浪费的源头，会引发库存、搬运、等待等一系列衍生浪费。答案：正确7.标准化作业文件一旦制定就固定不变，不得修改。答案：错误解析：标准化是动态优化的过程，随着工艺改进、设备升级、员工技能提升，需要持续修订标准，保持标准的合理性与先进性。8.三现主义要求管理人员遇到问题时，要第一时间到现场、看现物、把握现实，基于事实决策。答案：正确9.不合格品经过返工后可以直接流入下道工序，无需再次检验。答案：错误解析：返工后的产品必须重新检验，合格后方可流转，避免不良品流出。10.持续改善（KAIZEN）强调小步快跑的渐进式改进，鼓励全员参与提出改善建议。答案：正确四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益生产中七大浪费的具体内容。答案：七大浪费分别为：（1）过量生产浪费；（2）等待浪费；（3）搬运浪费；（4）库存浪费；（5）加工本身的浪费（多余的加工作业）；（6）动作浪费（多余的人员动作）；（7）不良品浪费（返工、报废等损失）。解析：每答对1项得0.5分，全部答对得5分。七大浪费是精益现场问题识别的核心基础工具。2.简述5S现场管理五个阶段的核心目标。答案：（1）整理：区分必要与不必要物品，清除不必要物品，腾出作业空间；（2）整顿：将必要物品定点、定容、定量摆放，标识清晰，减少寻找时间；（3）清扫：清扫现场脏污，排查设备隐患，保持现场干净无异常；（4）清洁：将前3S工作制度化、标准化，维持改善成果；（5）素养：培养员工良好作业习惯，自觉遵守规则，是5S的核心目标。解析：每答对1个阶段及对应目标得1分，共5分。3.简述TPM（全员生产维护）中自主维护的核心内容。答案：自主维护是由一线操作人员承担的设备基础维护工作，核心内容包括：（1）日常清扫：保持设备清洁，发现表面异常；（2）日常点检：按照点检标准检查设备温度、振动、润滑等状态；（3）紧固润滑：及时紧固松动部件，按要求补充润滑油；（4）小故障处理：能够排查并处理简单的设备小问题；（5）参与设备改善：提出设备优化的合理化建议。解析：答出核心要点即可得分，满分5分。4.简述PDCA循环的四个阶段及核心逻辑。答案：（1）计划（P）：明确目标，制定实施方案与计划；（2）执行（D）：按照计划落实措施，开展工作；（3）检查（C）：对比计划与实际结果，验证效果，识别问题；（4）处理（A）：总结成功经验并标准化推广，遗留问题转入下一个PDCA循环。核心逻辑是闭环管理、大环套小环、螺旋式上升，实现持续改进。解析：四个阶段各1分，核心逻辑1分，共5分。五、案例分析题（每题15分，共30分）1.襄阳市某汽车零部件机加工车间主要生产汽车转向节，现场存在以下问题：（1）车间物品乱堆乱放，刀具、量具经常找不到，每班找工具平均耗时20分钟；（2）在制品库存量大，工序间积压工件最多达300件，周转周期长达72小时；（3）设备漏油、铁屑飞溅现象普遍，地面油污导致1个月内发生2起滑倒轻伤事故；（4）不良率高达3.2%，主要原因是操作人员未按工艺要求加工，首件检验执行不到位。请结合精益现场管理的相关理论，分析该车间存在的主要问题，并提出针对性改善方案。答案：一、主要问题识别（6分）（1）5S管理严重缺失：现场物品混放导致寻找浪费，清扫不到位带来安全隐患；（2分）（2）生产模式不合理：推动式生产导致在制品库存高、周转周期长，存在库存、等待、搬运等多重浪费；（2分）（3）标准化作业与质量管理缺位：工艺执行不规范，首件检验制度未落地，引发不良品浪费；（1分）（4）现场安全管理不到位：油污、铁屑未及时清理，员工作业环境存在风险。（1分）二、针对性改善方案（9分）（1）全面推进5S管理：开展红牌作战完成整理，清理现场无用物品；对刀具量具实行形迹管理、定置标识，缩短寻找时间；制定设备清扫点检标准，责任到人，及时处理设备漏油问题，消除地面油污安全隐患；建立5S检查考核制度，培养员工素养。（3分）（2）推行拉动式生产：以客户需求节拍为基准，工序间采用看板拉动，按需生产，将在制品积压量降至50件以内，周转周期缩短至24小时以内。（2分）（3）完善标准化作业与质量管控：编制岗位作业要领书并张贴培训，严格执行首件检验、自检、互检制度，设置不良品警示看板，目标将不良率降至1%以下。（2分）（4）建立持续改进机制：成立现场改善小组，鼓励员工提合理化建议，定期开展QC小组活动，持续优化现场管理水平。（2分）解析：本题考核精益现场管理综合应用能力，问题识别准确、逻辑清晰得6分，改善方案结合精益工具、针对性强、可落地得9分，根据回答合理性酌情给分。2.襄阳市某家电制造企业总装车间共有8条装配线，2025年设备综合效率（OEE）仅为62%，主要问题包括：（1）设备故障频发，每月平均故障停机42小时；（2）换型时间长，单条线换型平均需要90分钟，每月换型次数约20次；（3）设备日常点检仅由维修人员负责，操作人员不参与设备维护，小故障经常演变为大停机。请结合TPM（全员生产维护）理论，分析该车间OEE偏低的原因，并制定提升方案。答案：一、原因分析（5分）（1）设备维护体系不完善：仅依靠维修部门事后维修，缺乏预防性维护，操作人员未参与日常自主维护，设备隐患不能提前发现，导致故障停机多；（2分）（2）换型效率低下：未开展快速换模（SMED）改善，换型作业流程不合理，内部作业占比高，换型停机时间长；（2分）（3）OEE管理不精细：未建立OEE损失拆解分析机制，改善缺乏数据支撑，责任不明确。（1分）二、提升方案（10分）（1）全面推行TPM全员生产维护：建立自主维护体系，对操作人员开展设备技能培训，落实“三好四会”要求，承担日常清扫、点检、紧固、润滑等基础维护工作，及时发现小隐患；建立专业维护体系，维修人员负责预防性维护、故障抢修与设备改造，建立故障档案分析规律，降低故障停机率60%以上。（4分）（2）实施快速换模（SMED）改善：对换型作业进行动作分析，区分内部作业与外部作业，将模具预热、