湖南省益阳市质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)

湖南省益阳市质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的核心思想是？A.消除一切浪费B.提高生产速度C.增加产品产量D.降低人员成本答案：A2.现场管理中的“5S”活动起源于哪个国家？A.中国B.日本C.美国D.德国答案：B3.下列不属于经典精益生产七大浪费的是？A.等待浪费B.搬运浪费C.设计浪费D.库存浪费答案：C解析：大野耐一提出的生产现场七大浪费为制造过多/过早、等待、搬运、加工、库存、动作、不良品浪费，设计浪费属于产品开发阶段的浪费，不在现场七大浪费范畴内。4.6S管理是在5S的基础上增加了哪一项内容？A.安全B.节约C.素养D.清洁答案：A5.标准作业的三要素不包括下列哪项？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.人员定额答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间（TaktTime）、作业顺序、标准在制品（标准手持），人员定额是人力资源配置指标，不属于标准作业核心要素。6.下列哪种质量工具常用于分析质量问题的根本原因？A.直方图B.鱼骨图C.控制图D.排列图答案：B7.TPM（全员生产维护）的核心目标是？A.提高设备维修效率B.实现设备零故障运行C.减少设备操作人员D.降低设备采购成本答案：B8.看板管理是支撑哪种生产模式的核心工具？A.推动式生产B.拉动式生产C.大批量生产D.单件生产答案：B9.益阳某黑茶生产企业包装车间要统计成品包装的不良品类型占比，优先选用哪种质量工具识别主要问题？A.排列图B.散布图C.流程图D.控制图答案：A10.现场质量管理的“三不原则”不包括下列哪项？A.不接受不良品B.不制造不良品C.不流出不良品D.不返修不良品答案：D11.精益生产中被称为“万恶之源”的浪费是？A.库存浪费B.等待浪费C.不良品浪费D.搬运浪费答案：A解析：库存浪费不仅占用资金、增加仓储成本，还会掩盖生产过程中的设备故障、品质不良、计划失衡等问题，阻碍持续改进，因此被称为精益生产的“万恶之源”。12.班组现场管理“人、机、料、法、环、测”六要素中，“测”指的是？A.测量B.测试C.检验D.监测答案：A13.下列关于快速换模（SMED）的说法，正确的是？A.换模时间越长越好B.内部换模作业可以在设备运行时完成C.快速换模的目标是将换模时间缩短到10分钟以内D.快速换模只适用于冲压设备答案：C解析：SMED即“单分钟换模”，指换模时间控制在10分钟以内；内部换模是必须停机才能完成的作业，外部换模可在设备运行时完成；快速换模适用于所有需要换型的生产设备。14.益阳某竹制品加工企业的锯切工序经常出现待料情况，这种浪费属于？A.加工浪费B.等待浪费C.动作浪费D.搬运浪费答案：B15.5S管理中，“素养”阶段的核心目标是？A.清理无用物品B.物品摆放整齐C.保持现场清洁D.养成员工自觉遵守规则的习惯答案：D16.下列不属于QC小组活动特点的是？A.全员参与B.持续改进C.自上而下D.实事求是答案：C解析：QC小组是一线员工自下而上发起的群众性质量改进活动，而非自上而下的行政指令型活动，核心特点是全员参与、持续改进、实事求是。17.设备综合效率（OEE）的计算公式是？A.时间开动率B.时间开动率C.性能开动率D.负荷率答案：A解析：设备综合效率（OEE）是衡量设备利用效率的核心指标，计算公式为：OEE其中时间开动率反映设备的时间利用情况，性能开动率反映设备的速度利用情况，合格品率反映设备的质量产出情况。18.拉动式生产的起点是？A.原材料供应B.生产计划C.客户需求D.装配工序答案：C19.现场安全管理中的“三违”不包括下列哪项？A.违章指挥B.违章作业C.违反劳动纪律D.违反劳动合同答案：D20.下列哪种精益工具专门用于识别和消除作业过程中的动作浪费？A.动作分析B.时间分析C.流程分析D.价值流分析答案：A二、多项选择题（每题2分，共20分；多选、少选、错选均不得分）1.下列属于经典精益生产七大浪费的有？A.制造过多过早浪费B.等待浪费C.搬运浪费D.设计浪费答案：ABC解析：经典生产现场七大浪费为制造过多/过早、等待、搬运、加工、库存、动作、不良品浪费，设计浪费属于产品开发阶段的浪费，不属于现场七大浪费范畴。2.5S管理的核心内容包括下列哪些？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：ABCD解析：5S管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个阶段，选项中四项均为前四个阶段的核心内容。3.下列属于TPM自主保全活动内容的有？A.日常点检B.设备大修C.清洁润滑D.故障大修答案：AC解析：自主保全是由一线操作人员实施的设备维护活动，核心内容包括日常点检、清洁润滑、简单故障处理等；设备大修、复杂故障维修属于专业保全部门的职责。4.下列属于传统QC七大手法的有？A.排列图B.因果图C.直方图D.六西格玛答案：ABC解析：传统QC七大手法包括排列图、因果图（鱼骨图）、直方图、控制图、散布图、分层法、检查表；六西格玛是系统性的质量改进方法论，不属于QC七大手法。5.标准作业的作用包括下列哪些？A.保证产品质量稳定B.提高生产效率C.作为新员工培训教材D.消除作业中的浪费答案：ABCD6.益阳某电子元件生产企业推行精益现场管理，下列措施中能够有效减少搬运浪费的有？A.优化车间布局，缩短工序间距B.采用标准化周转箱统一包装C.增加搬运人员数量D.设置物料直送上线的配送机制答案：ABD解析：增加搬运人员只会提升搬运能力，无法从根源上消除搬运浪费，反而可能增加人工成本；优化布局、标准化包装、直送上线均能减少搬运距离和次数，有效降低搬运浪费。7.下列关于看板管理使用规则的说法，正确的有？A.没有看板不能生产也不能搬运B.看板只能来自后工序C.前工序按照看板收到的顺序生产D.看板可以与实物分离存放答案：ABC解析：看板管理的核心规则之一是“看板必须与实物在一起”，禁止看板与实物分离，因此D选项错误。8.现场质量检验的“三检制”包括下列哪些？A.自检B.互检C.专检D.免检答案：ABC9.价值流图（VSM）分析的核心指标包括？A.增值时间B.非增值时间C.生产周期D.设备数量答案：ABC解析：价值流图分析的核心是识别流程中的增值与非增值环节，核心指标包括增值时间、非增值时间、生产周期、增值比等，设备数量不是价值流分析的核心指标。10.下列属于班组现场管理核心目标的有？A.提升产品质量B.降低生产成本C.确保生产安全D.提高人员学历答案：ABC三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产就是要彻底消除一切库存，实现绝对零库存。答案：错误解析：零库存是精益生产追求的理想目标，而非绝对要求。实际生产中需结合供应链稳定性、客户需求波动等因素维持合理的安全库存，核心是最小化不必要的库存，而非彻底消除所有库存。2.5S管理中的“整理”就是把物品摆放整齐，方便取用。答案：错误解析：整理的核心是“区分要与不要，清理不必要的物品”，目的是腾出空间、消除混放风险；“把物品摆放整齐”是整顿阶段的核心工作。3.TPM活动只需要设备维修部门参与，生产部门只需配合生产即可。答案：错误解析：TPM即全员生产维护，核心是全员参与，生产部门的一线操作人员是自主保全的实施主体，设备部门负责专业保全，需各部门协同推进。4.拉动式生产相比推动式生产，能够有效减少在制品库存。答案：正确5.益阳某食品加工企业的生产现场，操作人员戴首饰、穿拖鞋作业违反了现场安全与卫生管理规定。答案：正确6.不良品浪费仅指原材料的浪费，不包括人工、设备工时的浪费。答案：错误解析：不良品浪费是综合性浪费，不仅包含原材料损失，还包含返工返修的人工成本、设备工时损失、交付延误损失等多重成本。7.控制图主要用于判断生产过程是否处于稳定受控状态。答案：正确8.快速换模（SMED）的核心思路是将内部换模作业尽可能转化为外部换模作业。答案：正确9.班组现场管理“人、机、料、法、环、测”中的“法”，指的是生产过程中遵循的规章制度、操作规程、工艺标准等。答案：正确10.精益改进是专业精益工程师的工作，一线员工只需按要求操作即可，无需参与改进。答案：错误解析：精益生产的核心是全员参与，一线员工最熟悉现场实际情况，是识别浪费、提出改进建议的核心力量，也是精益改进落地的关键主体。四、简答题（每题10分，共30分）1.简述5S现场管理各阶段的核心内容及相互关系。答案：（1）各阶段核心内容（5分）：①整理：区分现场物品的“要”与“不要”，清理不必要的物品，腾出作业空间；②整顿：将必要物品按规定位置摆放整齐，明确标识，做到“物有其位、位有其物、取放便捷”；③清扫：清理现场垃圾、油污、积尘等，使现场保持干净整洁，同时排查设备隐患；④清洁：将整理、整顿、清扫的工作制度化、标准化、常态化，维持现场良好状态；⑤素养：培养员工自觉遵守规则的习惯，形成主动改进的意识，是5S的最终目标。（2）相互关系（5分）：五个阶段是层层递进、相辅相成的关系：整理是基础，为后续工作腾出空间；整顿是整理的巩固，实现物品的有序管理；清扫是现场状态的保障，及时发现问题；清洁是前三项工作的固化，形成长效机制；素养是最终落脚点，通过员工习惯的养成实现5S的持续落地。解析：本题考核精益现场管理的基础核心框架，要求考生准确掌握5S各阶段的定义与逻辑关系，是现场管理工程师的必备基础知识。答题时需注意区分各阶段的核心动作，避免概念混淆。2.请列出精益生产中的七大浪费，并结合益阳本地制造产业（如黑茶加工、竹制品加工、装备制造、电子元件等）的现场场景，举例说明其中3种浪费的具体表现。答案：（1）七大浪费内容（4分，每答对1项得0.5分，答全得4分）：制造过多/过早浪费、等待浪费、搬运浪费、加工浪费、库存浪费、动作浪费、不良品浪费。（2）举例说明（6分，每答对1种浪费的贴合场景得2分，合理即可）：①库存浪费：某黑茶加工企业生产的茯砖茶未按客户订单生产，大量成品积压在仓库超过6个月，占用资金和仓储空间；②等待浪费：某竹制品加工企业的锯切工序因木料配送不及时，工人经常停工待料，设备闲置；③动作浪费：某电子元件生产企业的焊锡工位，工人每次作业都需要转身从身后的箱子里拿取元器件，多余动作增加作业时间；④不良品浪费：某装备制造配套企业的冲压工序，因模具磨损导致零件尺寸超差，批量返工，浪费原材料和工时。解析：本题考核考生对七大浪费的理解与现场应用能力，要求考生不仅能背诵概念，还能结合本地产业实际识别浪费，是精益现场管理工程师的核心实操能力。答题时需注意举例的场景合理性，贴合益阳本地产业特点。3.简述TPM全员生产维护中自主保全的七个步骤。答案：自主保全是由一线操作人员实施的设备维护活动，共分为七个步骤（每答对1步得1分，顺序正确得3分，满分10分）：（1）初期清扫：对设备进行彻底清洁，同时开展基础点检，发现表面隐患；（2）发生源/困难部位对策：针对污染发生源、清扫困难点进行改善，减少清扫难度；（3）制定自主保全基准：制定标准化的日常点检、清洁、润滑基准，明确作业周期和方法；（4）总点检：对设备的核心部件、性能参数进行全面点检，掌握设备基本结构和原理；（5）自主点检：操作人员按照自主保全基准独立完成点检工作，形成点检习惯；（6）标准化：将设备维护、作业流程等全面标准化，形成稳定的现场管理体系；（7）自主管理：员工主动参与设备改进，持续提升设备效率，实现“我的设备我负责”。解析：自主保全是TPM的核心支柱之一，是实现设备零故障、提升OEE的基础，要求考生准确掌握步骤顺序及各阶段的核心目标。五、案例分析题（每题10分，共20分）1.益阳某黑茶生产企业的成品包装车间近期存在以下问题：（1）现场物料杂乱，包装材料（纸盒、标签、封箱带等）随意堆放，操作人员经常找不到所需物料，平均找料时间占作业时间的15%；（2）地面散落茶叶、纸屑，设备表面积尘严重，每月因杂物掉入包装导致的不良品约200盒；（3）新员工上岗需要1周以上才能熟练操作，老员工操作方法不统一，不良品率波动在2%~5%之间；（4）车间通道经常被临时堆放的成品堵塞，存在消防隐患，多次被安全部门通报。问题：请结合5S现场管理的相关知识，针对上述问题提出具体的改进方案，并说明预期效果。答案：（1）改进方案（8分，每阶段对应问题提出措施，合理即可酌情给分）：①整理阶段：对车间所有物品进行全面盘点，区分必要物品（常用包装材料、工具、成品等）与不必要物品（过期标签、损坏的包装材料、闲置设备等），清理不必要物品，疏通被占用的通道，划定明确的安全通道标识（2分）。②整顿阶段：对必要物品进行定置管理，划分物料存放区、成品暂存区、工具区，所有区域和物品张贴清晰的标识；包装材料按使用频率摆放，常用物品放在易取的位置；制定标准化作业指导书（SOP），统一包装操作流程和质量标准，悬挂在岗位显眼处（2分）。③清扫阶段：划分卫生责任区，明确各岗位的清扫责任和清扫标准，每班作业结束后清扫地面、设备表面的茶叶碎屑和积尘；在设备容易落尘的部位加装防尘罩，减少杂物掉入包装的风险（2分）。④清洁阶段：将整理、整顿、清扫的要求形成制度，制定5S日常检查标准，由班组长每日检查，每周公示检查结果，与绩效考核挂钩，形成长效维持机制（1分）。⑤素养阶段：开展5S知识培训和技能竞赛，引导员工养成自觉维护现场的习惯，鼓励员工提出现场改进建议，对优秀建议给予奖励（1分）。（2）预期效果（2分，合理即可）：现场整洁有序，找料时间缩短50%以上；新员工培训周期缩短至2~3天，操作标准化提升，不良品率稳定在1%以内；通道畅通，消除安全隐患；员工素养提升，形成良好的现场管理氛围。解析：本题考核5S管理的实际应用能力，要求考生能够针对具体现场问题匹配对应的改进措施，避免泛泛而谈。答题时需注意措施的可操作性，与问题点一一对应，体现精益现场管理“落地见效”的核心要求。2.益阳某电子元件生产企业的SMT贴片工序近期设备稼动率偏低，设备综合效率（OEE）仅为65%，远低于行业平均水平85%。经初步统计，停机原因主要包括：（1）设备日常点检不到位，小故障未及时发现，导致突发停机占总停机时间的40%；（2）产品换型时间长，每次换型平均需要45分钟，换型停机占总停机时间的30%；（3）操作人员只会基础操作，不会处理简单故障，每次小故障都需要等维修人员到场，平均耽误20分钟；（4）设备部分易损件磨损严重，未及时更换，导致故障频发。问题：请结合TPM和快速换模（SMED）的相关知识，提出提升该工序OEE的具体措施。答案：本题可从设备维护、换型优化、机制建设三个维度提出措施，答出核心要点即可酌情给分，满分10分：（1）推进TPM全员生产维护，减少故障停机（5分）：①开展自主保全培训：对SMT工序操作人员进行