质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年赣州)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年赣州)一、单项选择题（每题1.5分，共30分）1.精益生产思想的核心是？A.提高生产产量B.消除一切不创造价值的浪费C.降低产品成本D.提升设备自动化水平答案：B解析：精益生产的核心是识别并消除所有不创造客户价值的浪费，降本、提质、增效都是消除浪费后的产出结果。2.精益生产体系的两大支柱是？A.准时化生产与自働化B.5S管理与目视化C.TPM与快速换模D.价值流分析与持续改善答案：A3.下列属于精益七大浪费中“万恶之源”的是？A.不良品浪费B.过量生产浪费C.库存浪费D.等待浪费答案：C解析：库存会掩盖设备故障、质量波动、计划失衡等大量现场问题，被称为精益管理中的“万恶之源”。4.5S管理的正确推行顺序是？A.整理、整顿、清扫、清洁、素养B.整顿、整理、清扫、清洁、素养C.整理、整顿、清洁、清扫、素养D.整理、清扫、整顿、清洁、素养答案：A5.目视化管理的核心目标是？A.美化现场环境B.统一标识标准C.让现场状态透明化，任何人都能快速判断正常与异常D.便于管理人员监控员工工作答案：C6.TPM（全员生产维护）的核心目标是？A.减少设备维修成本B.最大化设备综合效率（OEE）C.延长设备使用寿命D.实现设备零故障答案：B7.快速换模（SMED）的核心思路是？A.提升换模人员操作速度B.简化换模工具结构C.将内部换模作业转化为外部换模作业D.增加换模人员配置答案：C解析：内部换模作业必须停机才能完成，外部换模作业可在设备运行时开展，SMED的核心是通过作业转化缩短换模停机时间。8.价值流图（VSM）的主要分析对象是？A.单一工序的作业效率B.从原材料到成品交付的全流程价值流动C.企业供应链成本构成D.产品研发阶段的价值创造答案：B9.自働化（Jidoka）的核心内涵是？A.用自动化设备替代人工操作B.设备具备异常自检测、自停机能力，防止不良品流出C.减少生产过程中的人工投入D.提升生产线的自动化率答案：B解析：自働化是“带人字旁的自动化”，核心是赋予设备异常判断能力，实现“不制造不良品、不流出不良品”。10.标准化作业的三大核心要素是？A.标准工时、标准作业顺序、标准在制品数量B.操作规范、质量标准、安全要求C.人员配置、设备参数、物料定额D.作业指导书、检验标准、设备规程答案：A11.安灯系统（Andon）的主要作用是？A.提供现场照明B.统计生产产量数据C.快速呼叫响应现场异常D.监控设备运行参数答案：C12.下列哪种属于“不创造价值但现阶段不可避免”的必要非增值活动？A.过量生产B.不必要的物料搬运C.合规要求的质量检验D.多余的在制品库存答案：C解析：精益将非增值活动分为两类：可直接消除的纯粹浪费，以及受技术、法规限制暂时无法消除的必要非增值活动，合规检验属于后者。13.5S管理中“整顿”阶段的核心目的是？A.清除现场无用物品B.减少寻找物品的时间C.保持现场干净整洁D.培养员工规范意识答案：B解析：整理是区分要与不要、清除无用品；整顿是对有用物品定点、定容、定量摆放并标识，核心是提升取用效率。14.PDCA循环的提出者是？A.朱兰B.戴明C.石川馨D.丰田喜一郎答案：B15.现场管理“5M1E”要素中，不属于“法（Method）”范畴的是？A.作业指导书B.工艺参数标准C.设备维护规程D.原材料材质标准答案：D解析：“法”指生产过程中的工艺方法、操作规范、流程制度；原材料材质标准属于“料（Material）”的管控范畴。16.设备综合效率（OEE）的正确计算公式是？A.时间开动率×性能开动率×良品率B.时间开动率×设备利用率×良品率C.设备利用率×性能开动率×良品率D.时间开动率×性能开动率×设备利用率答案：A17.精益“一个流（单件流）”生产的核心目的是？A.减少在制品库存B.提升生产节拍C.减少人员配置D.降低设备投入答案：A解析：一个流生产要求工序间仅保留最少在制品，可大幅缩短生产周期，快速暴露现场管理问题。18.下列哪种工具最适合用于挖掘问题的根本原因？A.5Why分析法B.目视化看板C.生产看板D.快速换模答案：A19.赣州某电子组装厂焊接工序每天因物料配送不及时停工约40分钟，这种情况属于哪种浪费？A.库存浪费B.等待浪费C.动作浪费D.加工过剩浪费答案：B20.持续改善（Kaizen）的核心参与主体是？A.企业高层管理者B.精益推进部门C.全体一线员工D.技术研发人员答案：C解析：Kaizen强调全员参与的小步持续改善，一线员工最熟悉现场问题，是改善的核心力量。二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产七大浪费的有？A.过量生产浪费B.搬运浪费C.加工过剩浪费D.管理浪费答案：ABC解析：传统精益七大浪费为过量生产、等待、搬运、库存、加工过剩、动作浪费、不良品浪费；管理浪费属于后续扩展的第八大浪费。2.下列关于拉动式生产的说法正确的有？A.以客户需求为生产起点B.后工序向前工序领取物料、传递生产指令C.前工序按自身产能最大化安排生产D.可有效减少在制品库存答案：ABD解析：拉动式生产由后工序需求驱动前工序生产，前工序仅生产后工序需要的数量，可避免过量生产；C选项属于推动式生产的特点。3.5S管理中“清洁”阶段的核心工作包括？A.维持整理、整顿、清扫的成果B.制定现场管理的标准化规范C.开展员工素养培训D.建立定期检查考核机制答案：ABD解析：“清洁”是将前3S成果制度化、规范化，通过检查维持现场状态；素养是5S的最高阶段，不属于清洁阶段工作。4.下列属于现场目视化管理常用工具的有？A.区域颜色标识线B.设备状态指示灯C.生产进度看板D.月度财务报表答案：ABC解析：目视化管理服务于现场生产管控，通过视觉方式让状态一目了然；月度财务报表属于企业经营层数据，不属于现场目视化工具。5.TPM自主维护的核心内容包括？A.设备日常点检B.设备清洁润滑C.设备大修改造D.小故障快速排除答案：ABD解析：自主维护是一线员工对操作设备开展的日常维护工作；设备大修属于专业计划维护范畴，由专职维修人员负责。6.价值流图分析中，属于增值活动的有？A.零部件加工B.产品组装C.质量检验D.物料搬运答案：AB解析：增值活动是客户愿意付费、能创造产品价值的活动，加工、组装属于增值活动；检验、搬运均为非增值活动。7.下列关于标准化作业的说法正确的有？A.是现场质量、效率、安全的基础保障B.一旦制定就不能修改C.是持续改善的基准D.仅适用于生产工序，不适用于管理流程答案：AC解析：标准化作业是现场管理的基础，也是改善的基准（先标准化、再优化、再固化）；标准需根据现场变化动态修订，且适用于各类流程。8.现场质量管控“三不原则”包括？A.不接受不良品B.不制造不良品C.不流出不良品D.不返工不良品答案：ABC解析：“三不原则”是精益质量管控的核心，强调从源头防控不良；返工是不良发生后的补救措施，不属于三不原则。9.赣州某家具厂木工车间的下列现象中，属于动作浪费的有？A.工人每次取螺钉需走到3米外的工具柜B.工人操作刨床时需反复调整工件对准靠山C.开料后的木材需用叉车运到50米外中转仓D.换型时调整刨床刀具参数答案：AB解析：动作浪费是不创造价值的人体多余动作，如多余行走、反复调整、寻找等；C属于搬运浪费；D属于必要的换型准备作业。10.下列属于精益现场改善常用工具的有？A.5Why分析法B.鱼骨图（特性要因图）C.排列图（柏拉图）D.平衡计分卡答案：ABC解析：平衡计分卡是企业战略管理工具，不属于精益现场改善的常用工具。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的核心目标是最大化产量，提升市场占有率。答案：错误解析：精益的核心是消除浪费，通过降本、提质、缩短交付周期提升竞争力，而非单纯追求产量。2.5S管理的最终目的是提升员工素养，形成自觉遵守规范的现场文化。答案：正确3.设备综合效率（OEE）越高，说明设备的固有生产能力越强。答案：错误解析：OEE反映设备现有能力的利用效率，与设备本身的固有产能（如加工节拍）无关。4.快速换模（SMED）的目标是将换模时间缩短至10分钟以内（单分钟级）。答案：正确5.看板管理可以直接在传统推动式生产线上使用。答案：错误解析：看板是拉动式生产的核心工具，需要以均衡生产、稳定制程、标准化作业为基础，不能直接用于推动式生产线。6.自働化的核心作用是减少人工投入，提升生产线自动化水平。答案：错误解析：自働化的核心是防止不良品流出，实现质量内建，而非单纯替代人工。7.价值流图不仅可以分析生产流程，也可以用于分析办公、服务等管理流程。答案：正确8.持续改善（Kaizen）是管理层的职责，一线员工只需完成生产任务即可。答案：错误解析：Kaizen强调全员参与，一线员工是现场改善的核心主体。9.赣州某电子厂SMT车间的物料混放导致错料，这种问题可以通过5S整顿得到有效改善。答案：正确10.标准化作业一旦发布就必须严格执行，不得调整修改。答案：错误解析：标准化作业是动态优化的，需根据工艺、设备、人员的变化及时修订，保持合理性。四、简答题（每题10分，共20分）1.请简述精益七大浪费的具体内容，并结合赣州本地制造业（电子组装、家具制造、有色金属加工任选一类）举例说明其中3种浪费的现场表现。答案：（1）七大浪费具体内容（4分，答出1种得0.5分，全对得4分）：①过量生产浪费；②等待浪费；③搬运浪费；④库存浪费；⑤加工过剩浪费；⑥动作浪费；⑦不良品浪费。（2）现场举例（6分，任选3种，每种2分，符合产业实际即可得分，以电子组装厂为例）：①过量生产浪费：SMT工段未按后工序需求生产，多产出20%的主板存放在中转区；②等待浪费：组装工位因物料配送不及时，工人每天平均待料30分钟；③动作浪费：焊接工位工人每次取焊丝需弯腰转身，每天重复该动作超过500次；④不良品浪费：插件工段每天因虚焊、错件产生的不良品率达1.2%，需返工返修。解析：本题考查精益核心概念的理解与现场应用能力，要求考生不仅掌握理论，还能结合本地产业场景识别浪费，符合精益现场管理工程师的岗位要求。2.请简述5S管理五个阶段的核心内容，并说明推行5S对现场质量管理的作用。答案：（1）五个阶段核心内容（5分，每个阶段1分）：①整理：区分现场需要与不需要的物品，清除无用物品，腾出现场空间；②整顿：对有用物品实行定点、定容、定量摆放并做好标识，减少寻找时间；③清扫：清除现场灰尘、油污、垃圾，排查设备、环境的安全与质量隐患；④清洁：将前3S的成果制度化、规范化，建立检查考核机制，维持现场状态；⑤素养：培养员工自觉遵守5S规范的习惯，形成良好的现场文化。（2）对质量管理的作用（5分，答出任意5点即可，每点1分）：①减少物料混放、标识不清导致的错料、混料质量问题；②降低现场灰尘、异物导致的产品缺陷（如电子厂焊接不良、家具厂漆面划伤）；③设备规范维护可减少因设备状态异常导致的加工不良；④现场透明化可快速发现质量异常，避免不良品批量产生；⑤培养员工规范意识，减少操作不规范导致的质量问题；⑥减少在制品库存，降低库存过程中的质量损耗（如磕碰、受潮）。解析：本题考查5S与质量管理的关联，要求考生理解5S不是单纯的卫生打扫，而是现场质量管理的基础工具，贴合质量专业能力考试的考核导向。五、案例分析题（共20分）赣州某电子科技有限公司主要生产消费类电子产品主板，拥有SMT贴片、插件、组装、测试4个生产工段。近年来订单量持续增长，但现场管理混乱，存在交付周期长、不良品率高、生产成本居高不下的问题。公司引入精益现场管理体系，组织工程师对组装工段开展调研，收集到以下信息：1.组装工段共8个工位，采用推动式生产，前工序按自身产能安排生产，工段内在制品峰值达1200PCS，平均生产周期2.5天；2.各工位工具、物料无统一摆放标准，工人平均每天花费约45分钟寻找物料和工具；3.工段设置1个不良品返修区，每天因虚焊、错件、外观划伤产生不良品约80PCS，不良品率1.6%，部分不良品流入测试工序；4.设备经常出现小故障，工人需呼叫维修人员处理，平均每次等待维修时间约20分钟，每月因设备故障导致产能损失约8%；5.物料由仓库每日配送3次，经常出现缺料导致整线停工，每月待料时间累计约12小时。请结合上述材料，回答以下问题：1.结合精益七大浪费，识别该组装工段存在的浪费类型（至少识别5种，10分）；2.作为精益现场管理工程师，请提出至少5项具体可落地的改善建议（10分）。答案：###问题1：浪费类型识别（10分，答出任意5种即可，每种2分，需结合案例说明）1.过量生产浪费：工段采用推动式生产，前工序按自身产能生产，不匹配后工序需求，导致在制品大量积压；2.库存浪费：工段内在制品峰值达1200PCS，平均生产周期2.5天，大量在制品占用空间与资金，掩盖管理问题；3.等待浪费：工人每天花费45分钟寻找物料工具、设备故障等待维修、物料缺料停工等待，均属于等待浪费；4.动作浪费：工具物料无统一标准，工人需要寻找、走动、转身取物，存在大量多余动作；5.不良品浪费：每日不良品约80PCS，不良品率1.6%，需要返工返修，且部分不良品流入下工序，增加质量成本；6.搬运浪费：大量在制品在工序间流